Тема 6: Особенности логистики в отраслевых сферах. Производственная логистика

1. Производственная логистика занимается управлением матери­альным потоком в процессе его прохождения производственных звеньев при движении от первичного источника сырья до ко­нечного потребителя. Целью производственной логистикой яв­ляется снижение затрат и повышение качества продукции в процессе преобразования материального потока в технологиче­ских процессах производства готовой продукции.

Основная особенность производственной логистики — отсут­ствие товарно-денежных отношений между участниками логи­стического процесса. Отношения между ними принято назы­вать внутрипроизводственными.

Аналогично отношениям логистические системы, с которыми работает производственная логистика, называются внутрипро­изводственными. Их можно рассматривать:

• на микроуровне. Внутрипроизводственные логистические сис­ темы состоят из набора подсистем, целостно связанных между

собой. Примерами таких систем служат закупка, склады, тран­спорт. Логистика должна обеспечивать согласованную работу звеньев, которые занимаются поставками, производством и сбытом продукции;

• макроуровне. Внутрипроизводственные логистические системы являются элементами макрологистической системы, а точнее источниками материальных потоков. Из этого следует, что внутрипроизводственные системы должны иметь возможность быстро адаптироваться к экономической ситуации, изменять номенклатуру производства, количество выпускаемой продук­ ции. В противном случае макрологистическая система, в кото­ рую входит данная внутрипроизводственная система, не смо­ жет эффективно функционировать.

Логистическая кониепиия организации производства включает в себя следующие основные положения:

• отказ от избыточных запасов;

• отказ от завышенного времени на выполнение основных транспортно-складских операций;

• отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей;

• устранение простоев оборудования; обязательное устранение брака; .

• устранение нерациональных внутризаводских перевозок;

• превращение поставщиков из противостоящей стороны в доб­ рожелательных партнеров.

Традиционная кониепиия организации производства требует:

• никогда не останавливать основное оборудование и поддержи­вать во что бы то ни стало высокий коэффициент его исполь­зования;

• изготавливать продукцию как можно более крупными партиями;

• иметь максимально большой запас материальных ресурсов "на всякий случай".

Традиционная концепция характерна для "рынка продавца", т. е. для экономической ситуации, когда спрос превышает предложение. В этом случае приоритетным фактором при ор­ганизации производства становится максимальная загрузка оборудования. Также важно увеличить размер партии, умень­шив тем самым себестоимость. При этом задача реализации уходит на второй план.

Как только предложение начинает превышать спрос, возникает так называемый "рынок покупателя". С этого момента логи­стическая концепция организации становится более выгодной. Задача реализации становится приоритетной. В условиях кон­куренции и постоянно меняющегося спроса производственное предприятие не может упустить ни одного заказа. Качество производимой продукции выходит на первое место, становится нецелесообразным создавать большие запасы. Не менее важна гибкость производственной системы.

Гибкость производственной системы можно подразделить на качественную и количественную. Качественную гибкость мож­но обеспечить созданием гибкого производства, т. е. использо­ванием станков с ЧПУ (числовым программным управлением), наличием универсального персонала. Количественная гибкость обеспечивается наличием резерва оборудования и рабочей силы.

2. Для достижения своих целей производственная логистика реша­ет следующие задачи:

• планирование и диспетчирование производства на основе прогноза потребностей в готовой продукции и заказов потре­бителей;

• разработка планов-графиков производственных заданий це­хам и другим производственным подразделениям;

• разработка графиков запуска-выпуска продукции, согласован­ных со службами снабжения и сбыта;

• установление нормативов незавершенного производства и кон­троль за их соблюдением;

• оперативное управление производством и организация выпол­нение производственных заданий;

• контроль за количеством и качеством готовой продукции;

• участие в разработке и реализации производственных нововве­дений;

• контроль за себестоимостью производства готовой продукции.

. Для эффективной деятельности производственной системы про­изводственная логистика должна выполнять набор функций:

• координация действий участников логистического процесса, т. е. формирование и доведение целей и задач до участников логистического процесса, координирование этих целей с об­ щими целями всей производственной системы, обеспечение согласованности действий всех элементов логистической цепи;

• организация движения материальных потоков в производстве, т. е. создание системы управления материальными потоками на предприятии, формирование этих материальных потоков;

• планирование:

• прогнозирование (подразделяется на научно-техническое и экономическое):

• технического развития — прогнозирование создания но­вых видов продукции, материалов, технологии производства;

• изменения спроса — прогнозирование с целью изменения номенклатуры или количества выпускаемой продукции;

• изменения цен на материалы ~ прогнозирование с целью создания запасов материалов, подорожание которых ожидается;

• размеров запасов — прогнозирование необходимых разме­ров запасов, учитывающих возможное изменение но­менклатуры и количества выпускаемой продукции;

• разработка программы действий — определение календарно­го графика выполнения работ;

• детализация планов — конкретизация разработанной про­граммы действий, например распределение ресурсов между функциональными подразделениями предприятия;

• • контроль движения материального потока — наблюдение за то­вародвижением на предприятии, сбор и обработка информа­ции о движении материального потока, определение отклоне­ний от планов, степени решения поставленных задач;

• регулирование хода выполняемых работ — анализ отклонений, выявленных при контроле, определение причин, вызвавших эти отклонения, разработка мер по устранению этих отклоне­ ний, осуществление этих мер.

Организация систем управления материальными потоками в производственной логистике

1. При прохождении заказов через звенья логистической цепи возникает вопрос, в какой последовательности обрабатываются

поступающие заказы каждым звеном. Этот вопрос решается по­средством приоритетных правил.

Приоритетное правило '— это некоторое выражение, которое позволяет каждой заявке (заказу) поставить в соответствие ко­личественную величину, называемую приоритетом. Использу­ются следующие приоритетные правила: •'элементарные (простые) ~~ для назначения приоритета заявки используют одну ее характеристику.

• FIFO (first in first out): "первый пришел — первый ушел", т. е. заявки обслуживаются в порядке поступления в систему;

• LIFO (last in first out): "последний пришел — первый ушел", пер­вой обслуживается заявка, которая поступила в систему по­следней. Данное правило часто используется в системах складирования. Это объясняется тем, что иногда материалы можно достать только сверху, т. е. доступны материалы, по­ступившие на склад последними;

• DDATE: правило плановых сроков, первой выбирается заявка, у которой плановое время изготовления наименьшее, т. е. которая должна быть готова раньше всех;

• SPT. правило кратчайшей операции, первой обслуживается заявка, имеющая минимальную длительность обслуживания заявки;

• MST: минимальный резерв времени, первой обслуживается за­явка с минимальным резервным временем. Резервное вре­мя — это разность между сроком выполнения заказа и време­нем выполнения этого заказа без учета времени ожидания об­служивания;

RANDOM: порядок обслуживания может быть случайным, случайная величина выбирается по равномерному закону, т. е, заявки выбираются с равнойвероятностью; • комбинированные'(сложные) — для назначения приоритета заявки используют несколько ее характеристик с некоторыми ко-эффиииентами:

• аддитивные — при формировании формулы для вычисления приоритета используются операции умножения;

• мультипликативные — при формировании формулы для вы­числения приоритета используется операция возведения в степень;

• альтернативные.

Основные производственные концепции в логистике:. "Тянущая" система - это такая организации производства, при которой детали и полуфабрикаты подаются на следующую

технологическую операцию с предыдущей по мере необходимо­сти, а поэтому жесткий график отсутствует. Размещение зака­зов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит, когда их количество достигает крити­ческого уровня (рис. I¹).

Система предполагает сокращение разницы между временем поступления материалов на очередную стадию производства, минуя стадии промежуточного складирования, и времени их потребления. Цели "тянущей"системы следующие:

• предотвращение распространения возрастающего колебания спро­са или объема продукции от последующего процесса к пред­шествующему;

• сведение к минимуму колебании размера запаса деталей между операциями для упрощения управления материальными запасами;

• повышение уровня цехового управления путем децентрализации управления.

"Тянущая" система предусматривает сохранение определенного уровня материального запаса на каждом этапе производства. Для практической реализации системы необходимо установить момент возобновления заказа и стандартный размер партии заказываемых деталей. "Тянущая" система организации произ-- водства предполагает:

• ориентацию производства на изменение спроса, т. е. осуществле­ние концепции "гибкого" производства;

• использование универсального оборудования, которое размещено по линейному или кольцевому принципу;

• использование высококвалифицированных рабочих-многостаночников;

• децентрализованное оперативное управление производством;

• начало планирования со стадии сборки; ,

• минимум операционного задела; практическое отсутствие запасов готовой продукции.

Рис. 1. "Тянущая" система управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

Пример механизма функционирования тянущей системы уп­равления материальными потоками¹. Предприятие получило за­каз на изготовление 10 ед. изделий. Этот заказ система управ­ления передает в цех сборки. Цех сборки для выполнения заказа запрашивает 10 деталей из цеха № 1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 2 10 заготовок. В свою очередь цех № 2, передав 10 заго­товок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления такого оке количества заготовок также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный поток "вытягивается" с каждым последующим звеном.

. Для '{толкающей" системы характерно изготовление деталей в соответствии с производственным графиком, детали поступают по мере готовности с предшествующей стадии производственного процесса на последующую. Материальные ресурсы "выталкива­ются" с одного звена прбизводственной логистической системы на другое (рис. 2²). {Чем больше разрастается "толкающая" сис­тема, тем характернее для нее становятся проблемы - в случае изменения спроса или сбоев в производственном процессе практически невозможно перепланировать производство для каждой его стадии.\Эти затруднения ведут к созданию избыточ­ных внутрипроизводственных запасов между различными техно­логическими стадиями, которые называются буферными запа­сами. Они служат для повышения управленческой гибкости на тех участках производства, где возможно возникновение срывов поставок или работа малыми партиями неэкономична.

Стандартное планирование производства — это основной мо­мент организационного проектирования, в котором информация о динамике спроса на продукцию "стыкует" производственные графики решения о снабженческом обслуживании производст­ва. Гибкость производства в этом случае повышается за счет того, что производственное планирование объединяет предска­зания сбыта на данный период и производственное расписание для каждой стадии. Возникновение буферных запасов приво­дит к замораживанию материальных и денежных средств, уста­новлению излишнего производственного оборудования.и при­влечению дополнительной рабочей силы при увеличении раз­мера заказа. Это препятствует повышению эффективности "толкающей" системы..

"Толкающая" система характеризуется.

• ориентацией на значительное число поставщиков, нерегулярны­ми поставками, в основном большими партиями;

• ориентацией производства на максимальную^загрузкупроизвод­ственных мощностей и реализацией концепции "непрерывно­го" производства;

• планированием, которое начинается с заготовительного произ­водства;

• централизованным оперативным управлением производством; состав­лением производственных графиков для всех этапов производства;

• запасами в виде излишних материальных ресурсов; отсутствием буферных запасов, что может привести к сбою производства; не всегда минимальным операционным заделом; существова­нием запасов готовой продукции;

• применением специализированного оборудования, размещенного по участкам, и универсального — по линейному принципу;

• использованием узкоспециализированных рабочих-многостаночников;

• сплошным (выборочным) контролем на всех стадиях производ­ства, что удлиняет его продолжительность.

^;Недостатки "толкающей"системы'.

• недостаточное отслеживание спроса;

• обязательное создание, страховых запасов, которые предотвра­щают сбои в производстве в результате изменения спроса;

• замедление оборачиваемости оборотных средств в результате хранения запасов;

• увеличение себестоимости готовой продукции.Преимущества "толкающей" системы, устойчивость системы при резких колебаниях спроса и при низкой надежности по­ставщиков/

Рис. 2. Принципиальная схема "толкающей" системы управления