9. Дефекты и технология ремонта электрооборудования.

Неисправности электрооборудования могут возникать в результате электрических или механических повреждений. К электрическим повреждениям относятся: обрыв проводов; нарушение контактов изоляции и связанные с этим короткие замыкания; трещины в изоляторах; ослабление бандажа; износ и искрение щеток, обгорание контактов и др.

К механическим повреждениям относятся: износ подшипников; износ посадочных мест на валах, в корпусах, в крышках; износ и изгиб вала ротора; разработка шпоночных пазов; износ и срыв резьбы.

Места посадки подшипников валов восстанавливают хромированием, осталиванием, вибродуговой наплавкой, напрессовкой стальных втулок, электромеханическим наращиванием. Этими способами в процессе дальнейшей механической обработки восстанавливаются номинальные размеры посадочных мест. Посадочные места под подшипники скольжения (втулки) можно отремонтировать механической обработкой под ремонтный размер.

Гнезда подшипников в крышках и корпусах восстанавливают: запрессовкой стальных втулок и растачиванием их под номинальный размер; постановкой наружных колец подшипников в изношенное отверстие на клее, составленном на основе эпоксидной смолы ЭД-6; накаткой в крышках и корпусах, изготовленных из алюминиевых сплавов.

Задиры и забоины на поверхностях сердечника якоря устраняют путем протачивания его на токарном станке по всей длине до устранения дефекта, но не более чем на 1 мм на диаметр. Перед протачиванием сердечника вал якоря проверяют на биение и при изгибе его выправляют.

Изношенную рабочую поверхность коллектора протачивают на токарном станке до полного удаления следов износа, но не более чем на 4 мм на диаметр. Углубляют фрезой или специальной ножовкой на 0,5—0,8 мм изоляцию между ламелями. После проточки и. фрезерования коллектор шлифуют на токарном станке тонкой стеклянной бумагой.

Задиры и вмятины на поверхностях полюсных башмаков устраняют следующим образом. Между полюсными башмаками и корпусом устанавливают прокладки из мягкой стали соответствующей толщины и прикрепляют полюсные башмаки к корпусу винтами. Затем корпус устанавливают на токарном станке в трехкулачковый патрон с мягкими кулачками и растачивают полюсные башмаки под номинальный размер.

Изношенные контакты прерывателя заменяют новыми при помощи пайки. Пайку вольфрамовых контактов на контактодержатель прерывателей выполняют с помощью твердой медной ленты толщиной 0,1 мм или твердых латунных и серебряных припоев. Флюсом для этих припоев служит бура. Расправление чаще осуществляют на контактно-сварочном аппарате, пропуская через припой электрический ток напряжением 6—12 В.

10. Характеристика слесарно-механических способов восстановления деталей. Технология ремонта резьбовых соединений.

Износы поверхностей устраняют слесарной или механической обработкой с изменением их первоначальных размеров. Для получения необходимой посадки применяют соединяемые детали с измененными параметрами или ставят компенсатор износа (кольца, бандажи, втулки, резьбовые спиральные вставки и т. д.). Иногда поверхность детали обрабатывают до придания ей правильной геометрической формы (нажимные диски, плоскости головок цилиндров и др.).

Метод ремонтных размеров. Метод основан на комплектовании соединений из деталей, отличающихся размерами соединяемых поверхностей от первоначальных, но обеспечивающих начальный зазор (натяг), равный зазору (натягу) нового соединения. Эти размеры, отличающиеся от первоначальных, называют ремонтными. Они могут быть свободными или стандартными.

В случае свободных размеров для достижения начального зазора или натяга в соединении поверхности более дорогой детали обычно обрабатывают до удаления искажения геометрической формы и изготовляют для комплектации соединения менее дорогую деталь под этот размер. Например, отверстие под втулку верхней головки шатуна растачивают до получения цилиндрической формы. Изготовляют втулку под полученный свободный размер с учетом ее посадки с требуемым натягом.

В случае использования стандартного ремонтного размера для достижения начального зазора или натяга в соединении поверхность более дорогой детали обрабатывают не только до выведения следов износа, но и снимают еще некоторый слой материала с целью получения необходимой посадки с заранее изготовленной менее дорогой деталью, имеющей стандартный ремонтный размер. Так обрабатывают шейки коленчатого вала до стандартных ремонтных размеров с целью комплектации их с вкладышами стандартных ремонтных размеров, зеркало гильзы для комплектации с поршнем стандартного ремонтного размера и т. д.

Стандартные ремонтные размеры широко используют для соединений коленчатый вал – вкладыш, гильза – поршень, поршень – поршневой палец, гильза – поршневое кольцо и др.

К недостаткам метода ремонтных размеров относят: осложнения в организации ремонта, вызванные ограниченной взаимозаменяемостью; понижение ресурса соединений из-за возрастания удельных нагрузок (например, из-за уменьшения диаметра шейки коленчатого вала и при одновременном увеличении массы поршня ремонтного размера); необходимость переналадки оборудования; затраты на маркировку.

Восстановление резьб. В любой машине свыше 60 % деталей имеют резьбу. При эксплуатации машин резьба изнашивается, витки сминаются, деформируются и срываются. Причем изнашиванию и повреждениям подвергаются прежде всего резьбовые отверстия. Незначительные повреждения резьбы (смятие, деформации отдельных витков) устраняют калибровкой ее метчиком или плашкой. При срыве более двух ниток и других серьезных повреждениях применяют различные методы восстановления резьбы в зависимости от конструкции детали, типа резьбы (наружная или внутренняя) и т.д.

Наружную резьбу (на валах, осях и т.д.) восстанавливают следующими способами:

-нарезанием резьбы ремонтного размера;

-наплавкой и нарезанием резьбы номинального размера;

-электроконтактной приваркой проволоки;

-заменой изношенной резьбовой части детали.

Старую резьбу срезают на токарном станке и нарезают новую резьбу меньшего размера.

Для восстановления резьбы до номинального размера применяют механизированную наплавку, чаще вибродуговую и в среде С0₂, реже под флюсом и в среде пара. Перед наплавкой старую резьбу срезают. После наплавки деталь протачивают и нарезают резьбу номинального размера.

Восстанавливают резьбы также электроконтактной приваркой проволоки. После приварки проволоки деталь обтачивают и нарезают резьбу номинального размера.

Иногда конец детали с изношенной резьбой отрезают, изготовляют новую часть детали, которую свертывают или сваривают с оставшейся частью. Затем нарезают резьбу номинального размера. При большом диаметре резьбы иногда ее не отрезают, а обтачивают, затем напрессовывают кольцо и нарезают резьбу номинального размера.

Внутреннюю резьбу восстанавливают чаще всего в корпусных и других базисных деталях, изготовленных из чугуна и алюминиевых сплавов. При этом независимо от материала деталей характер износа резьбовых отверстий одинаков: наибольший износ и срывы имеют первые два-три витка резьбы, остальные витки изнашиваются значительно меньше. Это объясняется различной нагрузкой на витки резьбового соединения: первый виток нагружен в пять-шесть раз больше последнего.

Внутреннюю резьбу восстанавливают следующими способами:

-нарезанием резьбы ремонтного размера;

-нарезанием резьбы номинального размера на новом месте;

-заваркой отверстия и последующим сверлением и нарезанием резьбы номинального размера;

-с применением полимерных композиций;

-постановкой резьбовой пробки (ввертыша);

-установкой резьбовой спиральной вставки.

В случае нарезания резьбы ремонтного размера часто приходится изготавливать ступенчатую шпильку. Нарезание резьбы на новом месте возможно в том случае, если конструкция деталей соединения позволяет изменить расположение резьбового отверстия без нарушения взаимозаменяемости (ступицы, фланцы и др.). Перед заваркой обязательно удаляют старую резьбу.

В качестве полимерных композиций при восстановлении резьбовых соединений обычно используют составы на основе эпоксидной смолы.

При постановке резьбовой пробки изношенное резьбовое отверстие рассверливают или растачивают, нарезают в нем резьбу и ввертывают в него пробку. Затем в ней сверлят отверстие и нарезают резьбу номинального размера. Часто резьбовые пробки дополнительно закрепляют посредством клеевых композиций или стопорными шпильками, ввернутыми на границе пробки с деталью.

Для ремонта резьбовых отверстий разработали и применяют способ установки резьбовых спиральных вставок. Вставку изготавливают в виде пружинящей спирали из нержавеющей проволоки ромбического сечения с острым углом 60°. Наружная и внутренняя поверхности вставки представляют собой метрическую резьбу разных размеров. На одном конце вставки размещен технологический поводок с насечкой, с помощью которого специальным ключом вставку ввертывают в отверстие. Затем этот поводок удаляют специальным бородком.