2.1.2.Выбор типа прокатного стана в зависимости от объема производства труб.

В зависимости от принятого сортамента проката, его качества и назначения выбираю тип прокатного стана: колибровочный стан. Основными параметрами колибровочного стана является длина и диаметр бочки валков, число клетей (общее, а так же с горизонтальными и вертикальными валками ), оптимальная проектная производительность.

Перечисленные параметры принимаются как предварительные, которые в процессе проектирования подлежат уточнению.

Стан калибровочный. Таблица 2.

Диаметр труб, мм	203-530
Толщина стенки, м	2,0-10,0
Максимальное усилие, т -на горизонтальный валок	40т
-на вертикальный валок	20
Диаметр валка по дну калибра, мм	600
Скорость калибровки , м/мин	28-80
Мощность каждого двигателя, кВт.	110

Калибровочный стан устанавливаются за обкатными и предназначены для устранения овальности и получения труб заданного диаметра. Калибровочные станы могут иметь от одной до двенадцати клетей. В каждой клети устанавливают одну пару валков, располагаемых горизонтально, вертикально или наклонно. Валки этих станов вращаются от общего для всех клетей двигателя или могут иметь индивидуальный привод.

Калибровочный стан состоит из трех клетей, из которых две крайние - горизонтальные, а средняя - вертикальная. Горизонтальные и вертикальные клети унифицированы с клетями формовочно -сварочного и редукционного станов. 

Калибровочный стан устанавливается за обкатными и предназначены для устранения овальности и получения труб заданного диаметра. Калибровочные станы могут иметь от одной до двенадцати клетей. В каждой клети устанавливают одну пару валков, располагаемых горизонтально, вертикально или наклонно. Валки этих станов вращаются от общего для всех клетей двигателя или могут иметь индивидуальный привод. 

Калибровочный стан состоит из 5 - 7 непрерывных клетей дуо с валками диаметром 450 - 800 мм. Оси валков в - каждой клети взаимно параллельны и расположены под углом 45 к горизонту. Он состоит из трех или пяти непрерывных клетей дуо. 

Настройка калибровочного стана производится в точном соответствии с таблицей прокатки. Ось трубы, лежащей вводном и выводном рольгангах, должна совпадать с осью прокатки. При настройке валков следят, чтобы не было перекоса их в вертикальной или горизонтальной плоскостях, а также сдвига одного валка относительно другого. Величина зазора между бочками валков при нормальных условиях работы находится в пределах 1 0 - 4 0 мм.

3.Расчет производительности(мощности)прокатного стана.

После проведения выбора прокатного стана определяю его производительность. С этой целью составляю схему прокатки, используя данные аналогичных станов при обработке однотипной продукции. Для расчета режима обжатий необходимо определить массу и размеры исходного материала рулона.

Схема ТЭСЦ №3:

123456-5

УОиТТ

Участок ремонта

1	Магазин рулонов	19	Клеть заправочная (тянущая) (PR1)	37	Установка АУЗК сварного соединения
2	Тележка перемещения рулонов	20	Клеть направляющая (EG2)	38	Установка визуализации сварного соединения
3	Разматыватель рулонов	21	Клеть обжимная (BD1)	39	Клеть поддерживающая (CМ1)
4	Трайбаппарат (ролики тянущие)	22	Клеть заправочная (тянущая) (PR2)	40	Установка ЛТО сварного соединения
5	Направляющие боковые	23	Клеть обжимная (BD2)	41	Клеть поддерживающая (CМ2)
6	Машина листоправильная	24	Клеть обжимная (BD3)	42	Клеть поддерживающая (CМ3)
7	Центрователь полосы переднего конца рулона	25	Клеть обжимная (BD4)	43	Спрейер
8	Измеритель ширины рулона	26	Клеть обратного загиба (RVS)	44	Клеть стабилизирующая (DT)
9	Ножницы гельотинные	27	Клети кластерные (CL1, CL2, CL3)	45	Клеть калибровочная (SZ1)
10	Измеритель ширины рулона	28	Клеть закрытого калибра (FP1)	46	Клеть калибровочная (SZ2)
11	Машина стыкосварочная	29	Клеть закрытого калибра (FP2)	47	Клеть калибровочная (SZ3)
12	Центрователь полосы заднего конца рулона	30	Клеть закрытого калибра (FP3)	48	Клеть калибровочная (SZ4)
13	Накопитель полосы спиральный	31	Клеть шовонаправляющая (SG)	49	Клеть калибровочная (SZ5)
14	Трайбаппарат (ролики тянущие)	32	Установка сварочная	50	Клеть правильная (ТН1)
15	Станок кромкофрезерный	33	Клеть сварочная (SQ)	51	Клеть правильная (ТН2)
16	Трайбаппарат (ролики тянущие)	34	Гратосниматель внутренний	52	Станок трубоотрезной
17	Стол наклонный роликовый	35	Гратосниматель наружный	53	Маркировщик
18	Клеть направляющая (EG1)	36	Клеть гладильная (PO)

Рулонный прокат поступает в цех в открытых железнодорожных вагонах или на платформах или автомобильным транспортом. На каждом рулоне должна быть маркировка. Рулоны не имеющие маркировки, складируются отдельно до установления марки стали и размеров рулонной стали. Забракованные рулоны складируются отдельно в изолятор брака.

Задача рулонного проката в производство осуществляется поплавочно по маркам стали и размерам рулонного проката с разрешения сортировщика- сдатчика при наличии сертификатов качества. Результаты измерений рулонного проката, сортировщик- сдатчик заносит в систему АСПТП ТЭСЦ № 3 с указанием:

• Даты

• Индекса смены

• Сортамента рулонной стали (ширины и толщины)

• Результатов измерений ширины и толщины рулонной стали и длины

• Марки и стали

• Номер сертификата и др.

Размотка рулонов предназначена для задачи в производство рулоны подаются на участок подготовки, состоящей из:

• Участка магазина рулонов

• Разматывателя рулонов

• Прижимных роликов

• Оборудования для подготовки рулонов

• Трайбаппарат

• Боковой направляющей.

Правку разматываемого рулонного проката, в том числе, изогнутые для заправки передний и задние концы, осуществляют с помощью семивалковой листоправильной машины.

Листоправильная машина состоит из:

• Станины

• Нижних правильных роликов

• Верхних правильных роликов

• Гидроцилиндров

• Шпиндельных элементов и электродвигателей

Сварка концов рулонов. Рулонный прокат после листоправильной машины подается на стыкосварочную машину для сварки концов рулонов. На данном участке осуществляется позиционирование, измерение полосы, обрезка концов полосы и сварка их дуговой сваркой плавящимся электродом в среде инертного газа (СО₂).

Стыкосварочная машина состоит из следующих основных узлов:

- листовых гильотинных ножниц с верхним резом;

- направляющих на входе и на выходе;

- боковых направляющих на входе (№ 2) и на выходе (№ 3);

- стола;

- сварочного устройства;

- тележки для сбора обрези.

Создание запаса рулонной полосы. Создание запаса рулонной полосы, необходимого для обеспечения непрерывной работы трубоэлектросварочной установки, осуществляется в накопителе спирального типа.

Накопитель полосы состоит из следующих основных узлов:

• - направляющей полосы (стабилизирующий участок);

• - раскручивающих клетей (от 22,5° до 67,5°);

• - трайбаппарата;

• - накопителя полосы (внутренняя часть);

• - накопителя полосы (наружная часть);

• - раскручивающих клетей (от 16,25° до 48,75°);

• - направляющих полосы на выходе со стабилизирующего участка.

Фрезерование боковых кромок рулонной полосы. Фрезерование боковых кромок рулонной полосы производится с помощью кромко- фрезерного станка. Расчетная ширина полосы после фрезерования кромок должна соответствовать указанной в технологической карте ТК 37-03-01.Измерение ширины полосы после фрезерования кромок производит бригадир – настройщик, с помощью рулетки Р2УЗП ГОСТ 7502, в начале каждой смены и при перенастройке станка. Результаты измерения ширины полосы после фрезерования кромок фиксируются в технологическом журнале.

Формовка трубной заготовки. Рулонная полоса задается в формовочный стан для непрерывной формовки в трубную заготовку. Формовочный стан состоит из стана предварительной формовки с универсальным перестраиваемым инструментом и трех приводных клетей с закрытым профилем калибра со сменным, при переходе на новый размер, инструментом.

В состав стана предварительной формовки входят:

- направляющая клеть с наклонным столом (EG1);

- заправочная (тянущая) клеть (PR1);

- направляющая клеть (EG2);

- обжимная клеть формовки кромок (ВD1);

- заправочная (тянущая) клеть (PR2);

- обжимные клети (ВD2, ВD3, ВD4);

- клеть обратного загиба (RVS);

• - кластерные клети (CL1, CL2, CL3).

Сварка труб.

Сформованная трубная заготовка задается в трубоэлектросварочный стан, состоящий из:

- шовонаправляющей клети, состоящей из шовонаправляющего верхнего валка с разрезной шайбой и нижнего опорного валка;

- сварочной установки;

- сварочной клети, состоящей из двух прикромочных валков, двух боковых валков и нижнего опорного валка;

– наружного и внутреннего гратоснимателя;

Удаление наружного грата. Удаление наружного грата производится наружным гратоснимателем, состоящим из двух суппортов для резцов, гратомоталки.Оба суппорта с резцами расположены на плите, которая может регулироваться по высоте электроприводом. Высоту крепления наружного гратоснимателя регулируют в зависимости от изменения наружного диаметра трубы.

Удаление внутреннего грата. Удаление внутреннего грата производится по требованию потребителя и может осуществляться в линии стана или на отдельностоящем гратоснимателя. Удаление внутреннего грата в линии стана производится внутренним гратоснимателем, состоящим из штанги, задний конец которой закреплен на последней формовочной клети с закрытым профилем калибра.Удаленный грат измельчается насекателем, установленным на штанге гратоснимателя.

Локальная термообработка сварного шва. Установка локальной термообработки типа SNG предназначена для термообработки продольного сварного шва по всей длине трубы, за исключением несваренных участков шва (непровары, технологические окна и т.д.), участков, возникающих при пуске стана.

Термообработка сварного шва может производиться по двум

режимам:

Калибровка труб. Непрерывно движущаяся труба после сварочного стана поступает в группу калибровочных клетей стана, где осуществляется ее калибровка, либо профилирование в непрерывную профильную трубу квадратного или прямоугольного сечения.

Разрезка труб в линии стана. Разрезка непрерывно движущейся трубы в линии стана на мерные длины осуществляется на трубоотрезном станке (ТОС) модели Multicut MC4 (поставка фирмы LINSINGER) твердосплавными пильными дисками (фрезами), вращающимися вокруг разрезаемой трубы. Станок предназначен для разрезки труб длиной от 6,00 до 13,72 м круглого, квадратного и прямоугольного сечения. Стабильность необходимой длины труб при разрезке обеспечивается с помощью энкодера, встроенного в измерительное колесо, расположенное перед станком.

Маркировка труб. В линии ТЭСА 203-530 осуществляется маркировка номера трубы, контрольной цифры, номера партии, марки стали и порядкового номера рулона, из которого изготовлена труба. Допускается увеличение маркируемой информации. Маркировка труб производится методом распрыскивания краски с помощью установки маркировки труб, в шести местах на трубе: с двух противоположных сторон относительно сварного шва и в трех местах по длине трубы (на переднем конце, в середине и на заднем конце). На заднем конце трубы наносится указанная выше маркировка, за исключением марки стали и порядкового номера рулона, из которого изготовлена труба.