2. Конструкторська частина Вибір об'єкта для проектування

Для проектування рекомендуються такі типи при­строїв:

монтажно-демонтажні, які призначаються для забезпечення оп­тимальних умов при розбиранні і складанні збірних одиниць (зні­маючі, шарнірно-важельні та інші механізми);

верстатні, які забезпечують встановлення і закріплення різаль­ного інструменту, орієнтацію і закріплення деталі відносно різаль­ного інструменту (оправки, патрони, люнети, кондуктори, притис­качі, борштанги, шаблони та ін.);

контрольні, які забезпечують перевірку деталей у процесі дефек-тації, після нього і в процесі їх відновлення, а також під час обкат­ки та випробування (шаблони, індикаторні та мікрометричні при­строї) .

Конструкції пристроїв можуть бути універсальними, що вико­ристовуються у кількох операціях, і спеціальними.

Бажано, щоб пристрої розроблялись з пневматичним і гідравліч­ним або пневмогідравлічним приводом замість ручного.

Метою проектування може бути розробка спеціалізованого інст­рументу, а також реконструкція (удосконалення) існуючих пристро­їв, стендів, збірних одиниць, механізмів і машин для поліпшення їх роботи, підвищення точності та збільшення продуктивності.

Конструкцію спроектованого пристрою потрібно пов'язувати з розробленим технологічним процесом. Вона повинна бути швидко­діючою, надійною і зручною в експлуатації, безпечною для обслу­говуючого персоналу. Крім того, конструкція пристрою повинна за­безпечувати технічні вимоги при відновленні деталей або складанні (розбиранні) збірної одиниці.

Вибираючи пристрій, можна використовувати відомі аналоги, які є в господарствах або описані в літературі. Забороняється у дипломних проектах подавати пристрої, використані з інших дже­рел, без їх удосконалення.

Методика проектування типових пристроїв

Проектуючи пристрої, необхідно максимально застосовувати стандартні, нормалізовані та уніфіковані елементи.

Конструкцію пристроїв рекомендується розробляти у такій по­слідовності: описати призначення, його привод, а також технічні ви­моги на відновлення (складання, розбирання, контроль) деталей, збірних одиниць, пов'язуючи все це з обладнанням, з яким буде взаємодіяти пристрій; розробити принципіальну схему, для чого не­обхідно вивчити креслення деталей (збірної одиниці), встановити взаємне розміщення деталей, їх взаємодію у збірній одиниці, а та­кож конфігурацію, розміри, точність, шорсткість і базування окре­мих деталей; вибрати тип, розміри і матеріал установочних, затиск­них, захоплюючих, виштовхуючих та інших елементів пристрою; визначити напрямок і величини діючих сил та виконати розра­хунки деталей на розтяг, згинання, зріз, зминання для визначення їх розмірів (точність на розміри деталей пристрою повинна бути у 2...З рази вищою, ніж деталей, які ремонтуються); розробити ескізи компонування елементів пристрою, пов'язавши його із збірною оди­ницею (деталлю); накреслити загальний вигляд пристрою у певно­му масштабі. Для цього спочатку нанести тонкі лінії контуру збір­ної одиниці (деталі), а потім накреслити контури пристрою (при необхідності-—у кількох проекціях). Після цього виконати робочі креслення конструйованих деталей пристрою, спочатку установоч­ні елементи, потім затискні, корпусні і допоміжні (кріпильні, з'єд­нувальні, регулювальні, обмежувальні і т. п.).

Раціонально спроектований пристрій дозволяє при ремонті, тех­нічному обслуговуванні та налагодженні машин підвищити продук­тивність праці, поліпшити якість роботи, розширити технологічні можливості машин, полегшити умови праці, підвищити безпеку в процесі роботи.

Вимоги до опису конструкції та оформлення креслень пристрою

В описі конструкції (будови) пристрою необхідно вказати його призначення, технічну характеристику (габаритні розміри, маса, потужність, напруга і т. п.), взаємодію деталей або принцип роботи. При цьому необхідно посилатися на схеми і креслення.

При потребі виконуються розрахунки на міцність найбільш за­вантажених деталей із зображенням діючих сил, епюр згинальних та крутних моментів, які необхідні для визначення розмірів, гра­ничних відхилень, допусків і посадок окремих поверхонь деталей.

Якщо конструкція (збірна одиниця) має привод, то виконуєть­ся його розрахунок, а при необхідності — і розрахунок кінематичних та розмірних ланцюгів, які визначають сумарну точність конст­рукції.

Потім подаються коротка інструкція по експлуатації і обслуго­вуванню пристрою та вказівки з техніки безпеки.

В економічній частині проекту визначають річну ефективність від впровадження розробленого (реконструйованого) пристрою по­рівняно з старою конструкцією або ручними роботами, а також строком окупності.

Загальний вигляд і робочі креслення деталей (деталювання) виконуються на аркуші формату А1. Загальний вигляд займає фор­мат А2, а робочі креслення деталі — решту аркуша. Бажано, щоб проектований пристрій мав не більше 4...6 нестандартних де­талей. Стандартні, нормалізовані та уніфіковані деталі, що входять до конструкції пристрою (збірної одиниці), не кресляться.

За домовленістю з керівником проекту замість крес­лення загального вигляду можна виконати схему налагодження або кінематичну (механічну, пневматичну, електричну, чи комбіновану) схему розробленого (реконструйованого) стенду (збірної одиниці).

Креслення і схеми оформляються відповідно до вимог стандар­тів, із зазначенням матеріалу і маси деталей. На зображеннях де­талей проставляються граничні відхилення на розміри, форми і роз­міщення поверхонь, а також шорсткість, термообробку, місця зва­рювання, склеювання, покриття.

Таблиця 17. Середня точність і шорсткість поверхні, одержується при різноманітних способах обробки

Способи обробки			Клас шоро-ховатості поверхні		Параметри шороховатості
а) зовнішні поверхні тіл обертання
Обточування одноразове			4		Rz = 40 - 20
Обточування чорнове і чистове			5		Rz = 20 - 10
Обточування одноразове і шліфування одноразове			6-7		Rа = 2,5 - 1,25
Обточування чистове і шліфування одноразове			7		Rа = 1,25-0,63
Обточування одноразове і шліфування чорнове і чистове			8		Rа = 0,63-0,32
Обточування чорнове і чистове і шліфування чорнове і чистове			8		Rа = 0,63-0,32
б) циліндричні поверхні в суцільному мталі
Свердління		2-4			Rz = 160-80 Rz = 80-40 Rz = 40-20
Свердління і зенкування		4-5			Rz = 40-20 Rz = 20-10
Свердління і розвертування		5-6			Rz = 20-10 Rа = 2,5 - 1,25
Свердління і протягування		5-8			Rz = 20-10 Rа = 2,5 - 1,25 Rа = 1,25-0,63 Rа = 0,63-0,32
Свердління , зенкування, розвертування		6-7			Rа = 2,5 - 1,25 Rа = 1,25-0,63
Свердління і двохразове розвертування		6-8			Rа = 2,5 - 1,25 Rа = 1,25-0,63 Rа = 0,63-0,32
Свердління, зенкування и двохразове розвертування		7-8			Rа = 1,25-0,63 Rа = 0,63-0,32
Свердління протягування і калібрування		7-8			Rа = 1,25-0,63 Rа = 0,63-0,32
в) внутрішні поверхні заготовок з отворами
Зенкерування і розточування		4-5			Rz = 40-20 Rz = 20-10
Розсвердлювання		2-4			Rz = 160-80 Rz = 80-40 Rz = 40-20
Зенкерування, 2-х разове розсвердлювання		3-4			Rz = 80-40 Rz = 40-20
Розточування і розвертування		5-6			Rz = 20-10 Rа = 2,5 - 1,25
Тонке розточування і хонінгування		10-12			Rа = 0,16-0,08 Rа = 0,08-0,04 Rа = 0,04-0,02
г) Плоскі поверхні
Фрезерування чорнове	3-6			Rz = 80-40 Rz = 40-20 Rz = 20-10 Rа = 1,25-0,63
Фрезерування напівчистове	5-6			Rz = 20-10 Rа = 2,5 – 1,25
Фрезерування тонке (торцеве фрезерування)	6-7			Rа = 2,5 – 1,25 Rа = 1,25-0,63 Rа = 0,63-0,32 Rа = 0,32-0,16
Шліфування одноразове	6-9			Rа = 2,5 - 1,25 Rа = 1,25-0,63 Rа = 0,63-0,32 Rа = 0,32-0,16
Шліфування чорнове	6-8			Rа = 2,5 - 1,25 Rа = 1,25-0,63 Rа = 0,63-0,32
Шліфування чистове	8-10			Rа = 0,63-0,32 Rа = 0,32-0,16 Rа = 0,16-0,08
д) Різьби
Нарізання круглими плашками		3-4			Rz = 80-40 Rz = 40-20
Нарізання мечиком		4-5			Rz = 80-40 Rz = 40-20
Нарізання різцями		5-7			Rz = 20-10 Rа = 2,5 – 1,25 Rа = 1,25-0,63

Примітка: клас точності різьби при нарізанні плашками – 3, мечиками – 2, різцями – 1.

Перелік посилань

1. Горбацевич В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения.-Минск,, "Высшая школа", 1975.

2. Клебанов Б.В. Ремонт автомобилей. М.. "Транспорт", 1974.

3. Юбалов Б.В. Проектирование производственных участков авторемонтных заводов. М., "Транспорт", 1975.

4. Малышев Г.А. Справочник технолога авторемонтного производс­тва." М., "Транспорт", 1977.

5. Прох Л.Ц. . Справочник по сварочному оборудованию. Киев, "Техника", I97с.

6. Самохвалов Я.А. Справочник техника-конструктора. Киав,. ''Техника". 1978.

7. Сологуб Д.М. Техническое нормирование труда на автомобиль­ном транспорте. К, "Вища школа", 1977.

8. Татаринов Г.К. Справочник слесаря-сборщика. Харьков. "Прапор". 1988.

9. Хаокин А.М. Черчение. Киев, "Вища школа", 1979.

10. Черемохов М.Ф. Ремонт автомобилей (курсовое проектирование) Киев, "Вища школа", 1974