8. Конструирование корпуса редуктора

Назначение корпуса редуктора

Корпус редуктора служит для размещения в нем деталей передач, обеспечения смазки зацепления и подшипников, предохранения деталей от загрязнения, восприятия усилий, возникающих при работе редуктора. Он должен быть достаточно прочным и жестким, так как при значительных деформациях корпуса возможен перекос валов и вследствие этого повышение неравномерности распределения нагрузки по длине зубьев.

Для удобства монтажа деталей корпус выполняют разъемным. Плоскость разъема при этом проходит через оси валов. Материалом корпуса принимаем серый чугун марки СЧ 15 ГОСТ 1412-79.

Определение толщины стенок

Толщина стенки основания корпуса:

где Т_Т – наибольший вращающий момент на тихоходном валу, Нм;

Принимаем

Для крепления основания и крышки корпуса по всему их контуру выполняют фланцы толщиной b и b₁, в которых размещают болты или винты. Толщина верхнего пояса (фланца) основания b = 1,5д. Толщина нижнего пояса (фланца) крышки b₁ = 1,5д₁.

b = 1,5д

b₁ = 1,5д₁

Принимаем

Для крепления основания корпуса традиционной конструкции к раме или плите выполняют фланцы, толщина которых определяется следующим образом:

Приливы для размещения болтов d у подшипниковых гнезд корпусов выбирают с таким расчетом, чтобы обеспечить опорные поверхности, достаточные для размещения головок болтов. Высота h определяется конструктивно графическим способом так, чтобы образовалась опорная поверхность под головку болта и гайку. Чтобы избежать пересечения отверстий диаметром d₁ и d₃, расстояние между ними принимается .

Диаметр фундаментальных болтов:

где Т_Т – крутящий момент на тихоходном валу, Нм

Принимаем болты М42.

Диаметр болтов у подшипниковых гнезд принимаем равным:

Принимаем болты М33.

Диаметр стяжных болтов:

Принимаем болты М27.

Диаметр штифта

Штифты устанавливают для исключения сдвига крышки корпуса относительно его основания.

9. Смазывание передач

В данном редукторе проектируется картерная система смазки. В корпус редуктора масло заливается так, чтобы венцы колес погружались на величину не более 0,25d.

При этом максимальный объем масла, заливаемого в редуктор

где

В – внутренняя ширина редуктора

В = 448 мм

L – внутренняя длина редуктора

L =1494 мм

h_max – максимальная высота масла в корпусе

h_max =220мм

Минимальный объем масла, заливаемого в редуктор:

где

h_min – максимальная высота масла в корпусе

h_min = 180

Рекомендуется, что на 1 кВт передаваемой редуктором мощности должно приходиться примерно 0,5 л масла.

литров,

Смазывание подшипников производится в редукторе тем же маслом, которым смазываются и зубчатые передачи. Для данного редуктора выбираем масло И40 ГОСТ 20799-85 с вязкостью 40 сСт при температуре 50⁰С.

При картерной смазке колес подшипники качения смазываются брызгами масла. При окружной скорости колес более 1 м/с брызгами масла покрываются все детали передач и внутренние поверхности стенок. Стекающее с этих элементов масло попадает в подшипники.

Заключение

В данном курсовом проекте рассчитан и сконструирован привод шнеков-смесителей, состоящий из трехступенчатого червячно-цилиндрического редуктора.

В курсовой работе произведен выбор и проверка электродвигателя. Произведена разбивка передаточных чисел по ступеням. Рассчитаны крутящие моменты, частоты вращения, мощности для каждого вала. Выбран материал зубчатых колес и разработана их конструкция. Спроектированы зубчатые передачи редуктора.

В курсовом проекте дан анализ назначения и условий работы в которых находится каждая проектируемая деталь и наиболее рациональное конструктивное решение с учётом технологических, монтажных, эксплутационных и экономических требований. Определены силы действующие на звенья узла, произведены расчёты конструкций на прочность, выбраны материалы для изготовления всех деталей. Выбраны подшипники, проверены на динамическую грузоподъёмность. Сконструирован корпус, крышки подшипников.

В курсовой работе произведена разработка компоновочной схемы промежуточно-выходного вала редуктора. Выбран материал вала. Определены усилия в зацеплении и построены эпюры крутящих и изгибающих моментов. Определен коэффициент запаса прочности вала. Разработан чертеж вала.

Выполнена графическая часть состоящая из сборочного чертежа редуктора и рабочих чертежей его наиболее характерных деталей.

Перечень ссылок

1. Методические указания к самостоятельной работе над курсовым проектом по деталям машин. Раздел III этапы “эскизный проект” и “технический проект” проектирование зубчатых и червячных передач. – Донецк: ДНТУ, 1992. – 84с.

2. Методические указания по курсовому проектированию деталей машин. Расчёт и конструирование валов. – Донецк.: ДНТУ, 1981. – 46с.

3. Методические указания к выполнению проекта по курсу ‘деталей машин” конструкция редукторов, узлов и деталей. Раздел “Проектирование узлов подшипников качения”. – Донецк.: ДНТУ, 1986. – 46с.

4. Л.Я. Перель. Подшипники качения: Расчёт, проектирование и обслуживание опор. Справочник. – М.: Машиностроение, 1983. – 543 с.

5. Методические указания по курсовому проектированию деталей машин. Конструирование муфт и корпусов. – Донецк.: ДНТУ, 1987. – 43с.