Меры борьбы со сварочными напряжениями и деформациями.

Для сварки воздухоохладителя выбираю проволоку с пониженным содержанием углерода. Весь комплекс борьбы со сварочными напряжениями и деформациями можно расчленить на две группы:

1. Мероприятия, предотвращающие вероятность возникновения деформаций и напряжений или уменьшающие их влияние. При сварке воздухоохладителя для предотвращения возникновения деформаций и напряжений предлагаю применить жёсткое закрепление, выполнение швов от середины к краям.

2. Мероприятия, обеспечивающие последующее исправление деформаций и снятие возникших напряжений. После сварки предлагаю выполнить термообработку для снятия остаточных напряжений.

8. Контроль качества сварных соединений.

Качество-это совокупность свойств продукции, обуславливающих её пригодность удовлетворять потребности в соответствии с её назначением.

Контроль качества продукции - проверка соответствия показателей качества установленным требованиям.

Для обеспечения высокого качества сварных соединений необходимо проводить контроль на всех стадиях проектирования и производства.

Первый этап контроля осуществляется на стадии проекта и включает в себя контроль чертежей: согласование конструкции сварных и паяных соединений; обоснованность выбора основного материала, включая в некоторых случаях экспериментальную проверку на свариваемость, обеспечение дефектосконичности конструкции; контроль технологической документации: выбор способа соединения, режимов сварки, вспомогательных материалов, обоснование норм допускаемых дефектов, плана контроля метод, объём, порядок контроля и исправление дефектов.

Второй этап производится при подготовке и осуществлении технического процесса. Он состоит из проверки свариваемости с использованием допускаемых в производство материалов, которое проводится в связи с возможными отклонениями плавок основного металла, электродов, проволоки и флюсов от сертификатных значений, проверки условий, подготовки и хранения исходных материалов, проверки исправности оборудования и аппаратуры – проверяют исправность регулирующих механизмов, измерительных приборов, состояние токоподводов и газовой арматуры. На этом же этапе проверяют качество заготовок, сборки, сборки, выполнения технологии сварки, а также квалификацию и дисциплину сварщика.

Третий этап контроля включает в себя контроль готовых изделий и полуфабрикатов. Этот этап более подробно описывае6тся ниже.

Четвёртый этап контроля – дефектовка: контроль изделия и его отдельных составных частей после определённого срока эксплуатации. При этом детали разделяются на три группы:

• Годные для дальнейшей эксплуатации.

• Негодные и не подлежащие восстановлению.

• Направленные на восстановление для дальнейшей эксплуатации.

Для деталей последней группы разрабатываются ремонтные чертежи и ремонтные технологии с повторением первых трёх этапов контроля.

На всех этапах контроля, необходима проверка качества самих контрольных операций, метрологическая проверка приборов, проверка соблюдения методики контроля, чувствительности и доверенности контроля, качества принятых материалов, квалификации и состояния операторов.

Высокой и стабильное количество, возможность легкой замены деталей при ремонте, а также применение прогрессивной и наиболее отработанной технологии изготовления продукции обеспечивает её стандартизацию, тщательный контроль на всех стадиях проектирования и производства – необходимое условие стандартизации.

Со своей стороны, стандартизация самой методики контроля и применяемой аппаратуры позволяет снизить стоимость контроля и повысить надёжность его результатов. В настоящее время стандартизированы термины в области контроля качества, применение различных видов контроля, требованиям неразрушающего контроля и стандартным образцам для их проверки, методы контроля различных видов конструкций.

Методы контроля по воздействию на материал или изделие делят на разрушающий контроль (РК) и неразрушающий контроль (НРК).