Техническая характеристика литьевой машины KuAsy 25х32:

1. Наибольший объем отливки :42 см^З

2. Размер устанавливаемых форм :115 - 215 мм

3. Максимальное расстояние между формами :200 мм

4. Максимальная площадь литья :130 см2

5. Длина цилиндра шкеко поршня :80мм

6. Диаметр цилиндра шнеко поршня :28мм

7. Скорость впрыска :97Mм\ceк

8. Скорость возврата :134Mм\ceк

9. Скорость смыкания форм :229Mм\ceк

10. Скорость размыкания :394Mм\ceк

11. Число ходов в час :2040

12. Количество перерабатываемого материала в час : 17,9кг/час

13. Вид управления :электрогидравлический

14. Насос высокого давления:

мощность электродвигателя :7,5 кВт.

Напряжение :220 / 380 В 3 фазы

число оборотов :1500 об/мин

15. Насос низкого давления:

мощность электродвигателя :0,25 кВт

напряжение :220 / 380 В 3 фазы

число оборотов 1500 об/мин

16. Мощность нагревателей :2,5 кВт.

Напряжение: 220 в

Принцип действия и работы: Литьевая машина KuAsy 25х32 (рис. 5а-в) работает следуюшим образом.

Материал пластицируется в инжекционном цилиндре 1 при вращении шнека 2 и нaгpeвe цилиндра. Вращательное движение передается шнеку от привода через зубчатую передачу 4. При поступательном движении шнека под действием поршня гидроцилиндра 5 материал впрыскивается в замкнутую форму.

Литьевая машина KuASY 25х32 состоит из узла смыкания формы, узла инжекции, гидро и электропривода. Узел смыкания формы служит для перемещения и запирания формы.

Гидропривод служит для создания

а) необходимого усилия при перемещении и запирании формы,

б) усилия впрыска,

в) для управления пилотными золотниками.

Описание последовательности и сущности стадий процесса литья под давлением, диаграмма «давление в форме – время».

Рисунок 1- Зависимость от времени t хода s шнека (1), давления Р_Л литья (2) и давления Р_ф в форме (3) на примере литьевого изделия из аморфного термопластичного полимерного материала (ПМ).

Данные, приведенные ниже, показывают наиболее характерные моменты процесса литья и комментарии к нему.

Позиции точек на кривой «Р_ф-t», разделяющие во времени, характерные моменты и периоды процесса литья:

Позиции	характерные периоды процесса литья	Примечания
А	Начало впрыска расплава ПМ	-
А-В	Течение расплава в форме до датчика давления	-
В	Достижение фронтом расплава датчика давления	Начало нарастания давления в форме
В-С	Продолжение заполнения формы расплавом	Дальнейшее увеличение давления, вызываемое увеличением гидравлического сопротивления течению
С	Полное заполнение формы расплавом	Оптимальный момент для переключения давления литья на давление подпитки
С- D	Сжатие расплава	Компенсация объемной термической усадки
D	Максимальное давление в форме	-
D-Е	Падение давления	Продолжение усадки отливки
Е	Ускорение падения давления	Отвердевание расплава во впускном литнике
F	Уменьшение давления в форме вплоть до атмосферного	Перемещение шнека в обратном направлении для набора новой дозы

Основные узлы литьевой машины KuASY 25х32 :

а) Узел смыкания формы.

В машине стоит рычажно-гидравлическая система, Т.е. перемещение плиты происходит с помощью гидроцилиндра (8), а запирание формы (11) рычажной системой (10). Гидроцилиндр крепится к неподвижной плите (7), которая жестко, с помощью двух болтов, крепится к угловой раме (45). Масло к гидроцилиндру подаётся с помощью двух резиновых шлангов. На концах шлангов перед гидроцилиндром стоят два регулятора расхода масла (см. на машине). С их помощью можно регулировать раздельно, как скорость смыкания формы (11), так и скорость размыкания. Выталкивание готового изделия происходит с помощью выталкивателя (23) при размыкании форм (11). Регулирование расстояния между плитами (27) происходит путём смещения рычажной системы (10) прессовой части. Гайки, крепящие заднюю неподвижную плиту (7), ослабляют и весь механизм сдвигают с помощью зубчатого механизма (12), большая шестерня которого находится в зацеплении одновременно с четырьмя гайками четырёх колонн. Большая шестерня приводится в движение вручную с помощью малой шестерни(34).

Конструкция сдвоенного коленчато-рычажного механизма смыкания литьевых форм:

1 — неподвижная плита,

2— подвижная плита;

3— рычажная система,

4—шток;

5— гидроцилиндр.

Другие примеры узла смыкания формы

Конструкция гидравлического механизма смыкания литьевых форм:

1 — неподвижная плита;

2 — подвижная плита,

3 — гидроцилиндр ускоренного смыкания;

4 — гидроцилиндр запирания.

Комбинированный механизм смыкания литьевых машин с кратко временным воздействием усилия смыкания:

1 — неподвижная плита;

2 — подвижная плита;

3 — гидроцилиндр;

4— винтовой механизм смыкания.

б) Узел инжекции.

Как было сказано выше, в данной машине пластикация и инжекция разделены, Т.е. стадия подготовки материала (пластикация) разделяется по времени со стадией впрыска (инжекцией). Рассмотрим сначала более подробно работу инжекционной части, а затем

конструктивное размещение и способы регулирования. В начале цикла шнек 2находится в переднем положении. При вращении шнека материал из бункера 3 захватывается витками шнека, перемещается вперёд, нагревается, пластицируется и нагнетается в переднюю часть цилиндра 1. Под давлением расплавленного материала шнек перемещается назад до установленного положения, зависящего от набираемой порции материала. При движении назад шнек испытывает давление со стороны гидравлического цилиндра, величина этого давления регулируется и обеспечивает уплотнение материала в передней части цилиндра, препятствуя проникновению воздуха в материал. После накопления определенной порции материала вращение шнека прекращается.

При движении шнека вперед, он, действуя как поршень. впрыскивает материал через сопло в форму. для предотвращения перетекания расплава в обратную сторону на конце шнека установлена «шайба», которая работает как«запирающийся клапан». Загрузочную зону цилиндра охлаждают во избежание преждевременного расплавления материала, который может прилипнуть к шнеку, зависнуть и затруднить дальнейшее перемещение. Материал поступает из бункера 3 самотеком. Количество впрыскиваемого в форму материала, зависящего от величины хода шнека, можно достаточно точно регулировать.

Инжекционный цилиндр 15 закреплен неподвижно на плите 36 с помощью гайки. Шнек приводится во вращение от гидромотора 19 через систему шестеренных передач 16. Форма 11 отводится от сопла 28 с помощью подвижной плиты 27 (прав.). При смыкании форма 11 и плита 27 (прав.) подходят к соплу 28 и происходит впрыск.

в). Системы обогрева инжекционного цилиндра 15, контроль регулирование

температуры для обогрева инжекционного цилиндра служат электрические нагреватели сопротивления. Цилиндр по длине разбит на три зоны. Температура в каждой зоне регулируется отдельным прибором. Температурный диапазон каждой зоны регулируется от 100 до 350⁰С регулятором сопротивления. Вращением рукоятки регулятора мы задаём определённую температуру на каждой зоне нагрева.

l-зона- обогревает зону дозирования,

2-зона - обогревает зону пластикации материала,

3-зона - обогревает зону .пластикации материала.

Время разогрева цилиндра до температуры переработки материала составляет 15-20 мин. Контроль температуры цилиндра осуществляется с помощью термопар. На каждой зоне нагрева стоит одна термопара. термопара передает сигнал на измерительный прибор, который регистрирует температуру стенки цилиндра и регулирует её при отклонении температуры цилиндра от заданной.

Инжекционные сопла:

а – открывающиеся при упоре в литниковую втулку формы;

б – открытое сопло для вязких материалов;

в – открывающееся под давлением материала;

г – с гидравлическим приводом клапана.

г). Станина.

Станина 1 выполнена сварной и разгружена от усилий, возникающих в процессе литья. Эти усилия взаимо уравновешивают друг друга, поэтому установка машины на фундамент не обязательна. В левой части станины размещён электрический мотор и насос низкого

давления 53, в правой части электрический мотор '1 и насос высокого давления 2. Масло находится в картере 5, защищённом от внешней среды и загрязнений. Сверху на станину монтируется узел впрыска, механизм смыкания формы и подвижное ограждение для предохранения работника вся опасная зона движения форм накрывается специальным ограждением. Оно блокировано таким образом, что при его открытии (в левом положении) смыкание плит и форм невозможно.

Схема обратного клапана:

Обратные клапаны, устанавливаемые на головках шнеков:

а – с цилиндрическими кольцом и втулкой;

б – с трапециевидным кольцом;

в – с поршневой головкой;

г – с разборной головкой;

д – с конической червячной головкой;

е – подпружиненный клапан.

Схема шнека: