Элементы режима резания при обтачивании
Под режимом резания подразумевается принятые глубина резания, подача и скорость резания, с которыми производится обработка детали.
Глубина резания при обтачивании выбирается в зависимости от припуска на обработку и вида обработки - черновой или чистовой. Припуск на обработку обычно снимают за два прохода, из которых первый проход является черновым, а второй - чистовым; в среднем машиностроении при черновой обработке глубину резания принимают в большинстве случаев от 2 до 5 мм, а при чистовой - 0,5 - 1 мм.
подача также зависит от вида обработки: при черновом обтачивании подачу принимают от 0,3 до 1,5 мм/о, а при чистовом - от 0,1 до 0,3 мм/об.
Скорость резания выбирают по специально разработанным таблицам в зависимости от качества обрабатываемого материала, материала резца, глубины резания, подачи, охлаждения и др.
Величины скорости резания при обтачивании резцами из быстрорежущей стали приведены в табл. 1; при обтачивании резцами с пластинкой твердого сплава скорости резания, приведенные в табл. 1, могут быть увеличены в среднем в 3-4 раза.
Уход за резцом
Чтобы резец хорошо работал, его нужно содержать в образцовом состоянии. Перечислим основные правила обращения с резцами:
правильно устанавливать резец в резцедержателе;
включать охлаждение, как только резец начнет резать;
не доводить резец до сильного затупления;
прежде чем остановить станок, выключать механическую подачу, а затем отвести резец; после отвода резца остановить станок.
Измерение деталей при обтачивании цилиндрических поверхностей
Наружные диаметры деталей можно измерять различными измерительными инструментам в зависимости от того, с какой точностью нужно измерить обработанную деталь. при черновом обтачивании диаметр измеряют кронциркулем с линейкой, штангенциркулем с точностью отсчета 0,1 мм. При обтачивании точных цилиндрических поверхностей диаметр измеряют прецизионным (т.е. точным) штангенциркулем с точностью отсчета 0,02 мм или микрометром с точностью отсчета 0,01 мм. Диаметры деталей, изготовленных по допускам, обычно проверяют предельными скобами.
Измерение диаметра обтачиваемой детали кронциркулем и штангенциркулем. Измерение кронциркулем производят при помощи линейки. Разведя ножку кронциркуля несколько больше измеряемого размера, легким простукиванием об обрабатываемую заготовку или о любой твердый предмет, сближают их концы так, чтобы они касались наружных поверхностей детали. Затем этот раствор ножек переносят на измерительную линейку, как показано на рис. 56. Наибольшая точность измерения кронциркулем с линейкой - 0,25 мм.
При измерении диаметра обтачиваемой детали штангенциркулем необходимо следить за тем, чтобы кубки штангенциркуля были расположены в плоскости, перпендикулярной оси детали (рис. 57), иначе результаты измерений будут неправильными.
Для получения правильных показаний штангенциркуля необходимо:
производить измерения только осле остановки станка;
при особо точных работах измерять детали только после их охлаждения;
прижимать измерительный поверхности губок штангенциркуля к детали с небольшим усилием.
Закончив измерение, штангенциркуль нужно тщательно обтереть, смазать тонким слоем технического вазелина и уложить в футляр.
Измерение диаметра обтачиваемой детали микрометром. При измерении диаметра детали микрометром сначала отпускают стопорное кольцо, затем берут микрометр левой рукой за скобу и наводят его на измеряемую деталь (рис. 58). Большим и указательным пальцами правой руки вращают за трещотку барабан микрометра до тех пор, пока измерительные поверхности микрометра не коснутся поверхности детали; последние пол-оборота трещотки следует делать медленно. После этого крепят винт стопорным устройством, а затем скользящим движением снимают микрометр с измеряемой детали и производят отсчет.
При пользовании микрометром необходимо: не измерять вращающихся деталей, а также деталей, нагревшихся во время обработки. После измерения микрометр надо тщательно протереть и смазать; хранить его нужно в особом футляре, чтобы защитить от повреждений, пыли и тепловых влияний.
Проверка наружных диаметров деталей предельными калибрами. Для проверки наружных диаметров деталей, изготовленных по допускам, пользуются предельными калибрами-скобами.
При измерении наружного диаметра детали (рис. 59) проходная сторона скобы должна легко находить на измеряемую деталь под собственным весом, а непроходная сторона - не должна находить на нее.
Если измеряемый валик проходит в большую сторону скобы, следовательно, его размер не превышает допустимого, а если нет значит размер его слишком велик. Если же валик проходит также и в меньшую сторону скобы, то это значит, что его диаметр слишком мал, т.е. меньше допустимого - такой валик является браком.
Для измерения валов большого диаметра, вместо двусторонних скоб применяют односторонние (рис. 60), у которых обе пары измерительных поверхностей находятся одна за другой. Передними измерительными поверхностями такой скобы проверяют наибольший допускаемый диаметр детали, а задними - наименьший.
Эти скобы имеют меньшую массу и значительно ускоряют процесс контроля, так как для измерения достаточно один раз наложить скобу на проверяемую деталь.
На рис. 61 показана регулируемая предельная скоба. У этих скоб при их износе путем перестановки измерительных штифтов можно восстановить правильные размеры. Кроме того, их можно отрегулировать для заданных размеров и таким образом небольшим набором скоб проверять большое количество размеров.
Для перестановки на новых размер нужно ослабить стопорные винты 1 на левой губке, соответственно передвинуть измерительные штифты 2 и 3 и снова закрепить винты 1.