14. Укажите, для чего необходима окраска машин. Перечислите операции, входящие в технологический процесс окраски машин. Раскройте их сущность. Опишите, как оценивают качество лакокрасочного покрытия.

Окраска необходима для защиты поверхности от корро­зии и придания эстетического вида машине.

Технологический процесс окраски включает следующие операции:

- подготовку поверхности к окраске,

- подготовку ла­кокрасочных материалов,

- грунтование,

- шпатлевание,

-окраску,

- сушку после каждой операции.

Подготовка поверхности заключается в удалении старой краски продуктов коррозии и последующем обезжиривании. Для удаления старой краски используют смывки в виде ще­лочей (раствор каустической соды) или органических раство­рителей. Смывки АФТ-1, СП-6, СП-7, СЭУ-2 наносят на по­верхность кистью. При обработке поверхности детали оку­нанием используют смывки СД, СЭУ-1. После разрыхления или вспучивания лакокрасочное покрытие удаляют шпате­лем или щеткой с последующей промывкой водой и сушкой. Продукты коррозии удаляют пескоструйной и гидроабра­зивной обработкой, механическим способом с использовани­ем наждачной бумаги и металлической щетки или химичес­ким способом — травлением в кислотах. Перед нанесением лакокрасочных материалов поверхно­сти деталей тщательно обезжиривают уайт-спиритом с помо­щью кисти, а затем обдувают сжатым воздухом.

Грунтование — процесс нанесения грунтовок после под­готовки поверхности с целью защиты от коррозии и для по­вышения сцепляемости лакокрасочного материала с окраши­ваемой поверхностью. Спо­собы нанесения грунтов аналогичны нанесению основного лакокрасочного покрытия.

Шпатлевание применяется для заделки дефектов повер­хности (вмятин, раковин, царапин и др.) и используется при ремонте кабин, кузовов легковых автомобилей, крыльев и т.д. Шпатлевку наносят на предварительно загрунтованную и просушенную поверхность. Шпатлевание выполняют кис­тью, распылителем или шпателем (вручную) при заделке глубоких неровностей. Зашпатлеванную поверхность после просушки шлифуют водостойкой наждачной бумагой, постоянно смачи­вая водой. После шлифования поверхность промывают во­дой и сушат.

Поверхности, не подлежащие окрашиванию, защищают специальными изолирующими материалами и составами. При естественной сушке защищаемые поверхности покрывают вазелином или солидолом, а при горячей применяют специ­альные пленочные покрытия, бумагу и др.

Окрашивание машин производят вручную с помощью кисти и механизированным способом — распылением лако­красочных материалов пневматическим и безвоздушным спо­собом или окунанием. При использовании пневматических краскораспылителей лакокрасочные материалы распыляют струей воздуха под давлением 0,2 — 0,5 МПа.

Краску перед нанесением доводят до необходимой вяз­кости добавлением растворителей или разбавителей: скипи­дара и уайт-спирита — для масляных красок; бензола, толу­ола, ксилола, сольвента — для лакокрасочных материалов на основе синтетических смол; ацетона — для нитро- и перхлорвиниловых эмалей.

Окраску машин проводят в специальных камерах, обору­дованных местным отсосом воздуха через гидрофильтр, или на установках для бескамерной окраски.

Окраска изделия окунанием заключается в погружении его в ванну и извлечении его из ванны для удаления избыт­ка лакокрасочного материала.

Процесс сушки окрашенных изделий проводят естествен­ным способом в специальных производственных помещени­ях, оборудованных для этой цели, и искусственным — в спе­циальных сушильных камерах. Интенсификация процесса сушки может осуществляться различными способами: пода­ча горячего воздуха (конвекционная сушка), облучение ин­фракрасными лучами (терморадиационная сушка) и др.

Качество лакокрасочного покрытия оценивают по внешнему виду (блеск, волнистость, видимые включения и т.д.) и по толщине. Толщина покрытия должна составлять (не ме­нее): 15 мкм — для однослойного (слой грунта или эмали); 30 мкм — для двухслойного (один слой грунта и один эма­ли или два слоя эмали); 55 мкм — для трехслойного. Тол­щину покрытия контролируют электромагнитными толщино­мерами.

15. Перечислите способы восстановления деталей слесарной обработкой. Укажите положительные и отрицательные стороны восстановления деталей постановкой дополнительного элемента. Раскройте технологию заделки трещин в корпусных деталях фигурными вставками. Определите припуск на обработку детали, если диаметр заготовки Ø_З=120,80 мм, а диаметр детали Ø_Д=117 мм.

Слесарно-механическую обработку широко применяют в сочетании с другими способами ремонта, а также как самостоятельный технологический процесс, на­правленный на восстановление номинальных размеров, по­садок и других параметров изношенных и поврежденных сопряжений. Это достигается:

- обработкой деталей под ре­монтные размеры,

- постановкой дополнительных деталей,

- заменой их частей и балансировкой.

Способом постановки дополнительных ремонтных деталей можно компенсировать износ рабочих поверхностей, а также заменить изношенную или поврежденную часть дета­ли.

Способ ремонта сопряжений с использованием дополни­тельных ремонтных деталей технологически прост, однако в ряде случаев приводит к снижению механической прочности восстанавливаемой детали. Замена части деталей позволяет их восстанавливать с минимальной затратой материала. Слож­ность последующих механической и термической обработок новых частей деталей в ряде случаев ограничивает область применения этого способа.

Заделка трещин в корпусных деталях фигурными встав­ками. Трещины устраняют двумя видами вставок: стягиваю­щими и уплотняющими. Стягивающие вставки позволяют стягивать кромки трещины на толстостенных де­талях (например, в перемычках между клапанными гнезда­ми в головках цилиндров). Уплотняющие вставки применяют для заделки трещин длиной не более 400 мм с обеспечением герметичности.

Ремонт стягивающими вставками начинают с изготовле­нием фигурного паза, для чего с помощью кондуктора свер­лят перпендикулярно трещине шесть отверстий (по три с каждой стороны) диаметром 3,5 мм с шагом 4,2 мм на глу­бину 10 мм. Удаляют перемычки между просверленными отверстиями специальным пробойником с рабочей гранью в виде пластины толщиной 1,8 мм и шириной 22 мм. Запрессо­вывают в подготовленный паз фигурную вставку и раскле­пывают ее. Зачищают отремонтированный участок шлифо­вальной машиной.

Перед заделкой трещины уплотнительными вставками подготавливают фигурный паз в такой последовательности. Отступив от конца трещины в сторону ее продолжения 4 — 5 мм, накернивают и просверливают отверстие диаметром 4,6 мм на глубину 3,5 мм. Устанавливают фиксатор специального кондуктора в просверленное отверстие, сверлят отвер­стие. Таким образом, переставляя фиксатор кондуктора, свер­лят необходимое число отверстий вдоль трещины и поперек через каждые пять отверстий с обеих сторон по два (рис. 5.4). После обезжиривания отверстий ацетоном наносят слой эпок­сидного состава и устанавливают фигурные вставки с после­дующей расклепкой.

Задача:

припуск на обработку определяем по формуле:

h = (Ø_З – Ø_Д)/2 = (120,8 - 117)/2 = 1,9мм.

16. Дайте определение понятию «пластическое деформирование». Укажите преимущества и недостатки восстановления деталей пластическим деформированием. Перечислите виды пластического деформирования, применяемые в ремонте машин, и опишите каждый из них. Определите припуск на обработку, если диаметр заготовки Ø_З=68 мм, а диаметр детали Ø_Д=66,20 мм.

Восстановление деталей пластическим деформированием (давлением) основано на свойстве металла деталей, изменять свою форму и размеры без разрушения под действием приложенной внешней нагрузки. Способность металлов к пластическому деформированию зависит от химического состава, структуры и температуры нагрева.

Преимущества способа обработки деталей давлением — простота, невысокая трудоемкость, не требуется дополнитель­ных материалов.

Недостатки — изменение механических свойств металла, нарушение термообработки в результате нагрева, затраты на последующую термообработку и возмож­ность появления трещин. Чтобы избежать появления трещин, некоторые детали после обработки давлением подвергают отжиму или отпуску.

В зависимости от направления действия внешних сил и требуемого перераспределения металла при восстановлении деталей используют следующие виды обработки давлением: - правку,

- осадку,

- раздачу,

-обжатие,

-вытяжку и др.

Правку применяют при потере деталями первоначальной формы вследствие изгиба, скручивания и коробления. Правкой восстанав­ливают валы, оси, тяги, рычаги, шатуны, рамы и другие дета­ли. Выбор способа правки зависит от характера деформа­ции детали и ее термической обработки.

Холодная правка, как правило, не дает устойчивых резуль­татов, особенно при восстановлении деталей сложной конфи­гурации. Для уменьшения остаточных напряжений после холодной правки проводят тер­мическую обработку деталей. Правку с предварительным подогревом применяют для устранения больших деформаций деталей (рычагов, кронш­тейнов, рамы и др.). Места правки подогревают до темпера­туры 600 —800°С. Правят детали под прессом, укладывая на призмы или специальные подставки.

Некоторые детали (листы рессор, коленчатые валы и др.) правят поверхностным наклепом.

Осадка применяется для уменьшения внутреннего или увеличения наружного диаметра полой детали, а также для увеличения наружного диаметра сплошной детали за счет уменьшения ее длины. Осадкой восстанавливают втулки верхних головок шатунов, вилки карданных валов, проушины рычагов и др.

Раздача характеризуется тем, что направление действия силы совпадает с направлением требуемой деформации. Раздачей восстанавливают полые цилиндрические детали с изношенной наружной поверхностью. Увеличение наружного размера детали происходит за счет увеличения внутреннего диаметра. При хо­лодной раздаче несколько уменьшается длина (высота) дета­ли. Если раздача производится после нагрева детали, длина ее уменьшается еще больше. Раздачей восстанавлива­ют поршневые пальцы, пустотелые валы и оси и др.

Обжатие применяют для уменьшения внутреннего диа­метра полых деталей за счет уменьшения наружного диа­метра. Этим способом можно восстанавливать втулки из цветных металлов, ступицу опорного катка, проушины зве­ньев гусениц, отверстия в проушинах рулевых сошек, рыча­гах поворотных цапф и т.п.

Вытяжку используют для увеличения длины деталей (тяг, штанг, рычагов и др.) за счет уменьшения поперечного сече­ния.

Рабочие органы почвообрабатывающих машин (лемеха, лапы культиваторов и др.) восстанавливают оттяжкой.

Задача:

припуск на обработку определяем по формуле:

h = (Ø_З – Ø_Д)/2 = (68 – 66,2)/2 = 0,9мм.

17. Дайте определение понятиям «сварка» и «наплавка». Перечислите виды ручной сварки и наплавки, применяемые при восстановлении деталей машин. Опишите особенности технологии сварки и наплавки стальных деталей. Определите силу тока I при ручной электродуговой сварке, если диаметр электрода d_Э=2 мм.

Под сваркой понимают процесс неразъ­емного соединения при местном нагреве свариваемых частей до расплавления или пластического состояния без приложе­ния или с приложением усилия.

В зависимости от температурных и механических воздей­ствий на свариваемые изделия различают сварки плавлени­ем и давлением.

При сварке плавлением расплавленный металл образует прочное соединение без приложения внешних усилий на сва­риваемые части детали.

Сварка давлением — процесс образования неразъемного соединения вследствие совместного пластического деформи­рования частей детали под давлением.

Наплавка — разновидность сварки плавлением, которая представляет собой процесс нанесения слоя металла на по­верхность детали.

Применение сварки и наплавки обусловлено простотой технологического процесса и применяемого оборудования, возможностью восстановления деталей из черных и цветных металлов, получения на рабочих поверхностях деталей слоя металла любой толщины с разнообразными свойствами, вы­сокой производительностью.

Сварку применяют при устранении механических повреж­дений деталей (трещин, обломов, пробоин и т.п.), а наплавку — для нанесения металлических покрытий на поверхности дета­лей с целью компенсации их износа, повышения твердости и износостойкости, улучшения антифрикционных свойств и т.д.

При восстановлении деталей применяют электродуговую (плавящимся и неплавящимся электродом), газовую, аргонно-дуговую, в углекислом газе и другие виды сварки.

В ремонтных мастерских хозяйств и организаций мелиора­тивного строительства 80% деталей и сборочных единиц восста­навливают электродуговой сваркой и наплавкой и 20% — газовой.

Особенности технологии сварки и наплавки стальных деталей. Качество сварки и наплавки деталей во многом за­висит от содержания в стали углерода и легирующих эле­ментов. В зависимости от их содержания стали по сваривае­мости делятся на четыре группы. К основным признакам свариваемости относится склонность к образованию трещин и механические свойства сварочного соединения.

В первую группу входят хорошо сваривающиеся стали, содержащие углерода до 0,25% и легирующих элементов до 5% (Ст2, СтЗ, 08, 10, 15, 20, 12ХН2, 15Х и др.). Эти стали хо­рошо свариваются по обычной технологии, т.е. без предва­рительного подогрева и последующей термообработки. Од­нако применение термообработки не исключается для снятия внутренних напряжений. Для сварки применяют электроды типов Э-38, Э-42, Э-42А.

Ко второй группе относятся удовлетворительно сварива­ющиеся стали, содержащие углерода 0,3 — 0,35%, низколеги­рованные (20ХНЗА, 20ХГСА, ЗОХ) и высоколегированные (12Х14А, 9Х14А, 30X13 и др.). При их сварке и наплавке трещины не образуются, но желательна последующая термо­обработка. Для сварки применяют электроды типа Э-46, Э-46А, Э-50, для наплавки — Э-10Г2, Э-11ГЗ.

Третья группа представляет собой ограниченно свариваю­щиеся стали, склонные в обычных условиях сварки к образо­ванию трещин. Это углеродистые стали 40, 45 и 50, низколе­гированные с содержанием углерода до 0,45% (ЗОХГС, 40ХМЮ и 45Л), высоколегированные (20Х18Н9, 36Х18Н25С2 и др.). При восстановлении деталей из этих сталей применяют элект­роды типа Э-50, Э-55 и Э-60, наплавочные — Э-11ГЗ и Э-12Г4. После сварки детали подвергают термической обработке.

К четвертой группе относятся плохо сваривающиеся ста­ли. Они трудно поддаются сварке и подвержены образованию трещин. К этой группе относятся стали с содержанием угле­рода более 0,55% (стали 60, 65 и др.), низко- и среднелегированные (50Т, 50ХГСА, 45ХНЗМФА и др.), высоколегированные с цементированными рабочими поверхностями (18ХНЗА, ЗХ2В8Ф и др.). При сварке и наплавке деталей применяют электроды типа Э-15Г5, Э-30Г2ХМ, Э-320Х25С2ГР и др. Что­бы предупредить образование трещин, необходимо предвари­тельно подогреть деталь до температуры 200 — 300°С и прове­сти последующую термообработку (нагрев детали до темпе­ратуры 600°С и медленное охлаждение на воздухе).

Задача:

Силу тока I при ручной электродуговой сварке определяют в зависимости от диаметра электрода:

I = (20 + 6d_э)d_э;

I = (20 + 6*2)*2 = 64А

18. Опишите, в чем заключаются трудности сварки деталей из чугуна. Перечислите виды и способы сварки чугунных деталей. Опишите способ холодной сварки чугуна наложением «отжигающих» валиков. Раскройте сущность низкотемпературной сварки-пайки чугунных деталей, укажите преимущества и недостатки способа.

Сварка чугуна сопряжена с некоторыми трудностями, обусловленными его химическим составом, структурой и особыми механическими свойствами.

При сварке детали из серого чугуна без подогрева в сва­рочной ванне графит легко переходит в цементит (белый чугун). В связи с тем, что при остывании детали чугун быст­ро переходит из жидкого состояния в твердое, графит не ус­певает выделиться из цементита, т.е. сварочный шов отбели­вается. Высокая жидкотекучесть чугуна часто вызывает не­обходимость под формовки детали при сварке.

Сварку чугунных деталей затрудняет образование трещин в околошовной зоне в процессе сварки и при охлаждении. Причинами образования трещин являются возникающие в процессе сварки большие внутренние напряжения и появле­ние отбеленных зон в металле шва и в основном металле. Интенсивное выгорание углерода и быстрый переход чугуна из жидкого состояния в твердое делает шов пористым.

Чугунные детали восстанавливают электродуговой и га­зовой сваркой и пайкой-сваркой. По состоянию свариваемых деталей все способы сварки подразделяют на два вида: хо­лодную — без предварительного подогрева и горячую — с нагревом детали до температуры 600 —650°С. Холодная сварка деталей из чугуна наиболее широко распространена при ре­монте машин. Ее ведут стальными малоуглеродистыми элек­тродами, стальными электродами со специальным покрыти­ем, чугунными и медно-железными электродами, электрода­ми из монель-металла и др.

С пособ холодной сварки чугунных деталей наложением "отжигающих" валиков при­меняется для заделки трещин в толстостенной детали и заключается в следующем. После V-образной разделки трещи­ны последовательно накладывают валики таким образом, чтобы перед наложением последующего валика пре­дыдущий не успел остыть. Поэтому значительная часть це­ментита распадается, а закаленная часть шва в некоторой сте­пени отпускается и нормализуется. Металл шва получается ненапряженным и пластичным.

При сварке деталей с толстыми стенками (более 15 мм) с целью увеличения прочности сварочного соединения при­меняют шпильки и скобы. В подготовленных кром­ках просверливают отверстия, нарезают резьбу и ввертыва­ют стальные шпильки. Сварку ведут электродами типов Э-42, Э-42А, Э-46 и Э-46А. Вначале обваривают шпильки (ско­бы) кольцевыми швами. Дальнейшую заварку ведут спосо­бом «отжигающих» валиков.

Разновидностью газовой сварки является метод низкотем­пературной пайки-сварки, основанный на использовании спе­циальных чугунных прутков и флюсов. Во время процесса расплавляется только пруток и флюс, основной металл не доводится до плавления. Капли присадочного материала и флюса под действием пламени растекаются по поверхности. Соединение образуется в результате диффузии молекул ме­талла. Для заварки изделий с тонкими стенками применяют пруток ПЧН-1 и флюс ФСЧ-1, для толстостенных - соот­ветственно ПЧН-2 и ФСЧ-2. Подготовленная к сварке по­верхность подогревается пламенем горелки до температуры 800 — 850°С, причем индикатором температуры служит флюс. Недостатком этого способа является довольно сложная тех­ника сварки и низкая производительность.

19. Опишите, в чем заключаются трудности сварки деталей из алюминия и его сплавов. Перечислите виды сварки алюминия и его сплавов. Опишите, в чем заключается подготовка деталей к сварке. Раскройте сущность аргонно-дуговой сварки деталей из алюминия и его сплавов, укажите применяемое оборудование.

Основные трудности при сварке алюминия и его сплавов заключаются в том, что поверхности детали всегда покрыты плотной пленкой оксида алюминия АL₂О₃ температура плавления которого 2050'С, в то время как основной металл плавится при 660'С. Тугоплав­кая оксидная пленка попадает в сварочную ванну и, имея боль­шую плотность, чем основной металл, опускается вниз и остает­ся в шве, способствуя возникновению неплотностей в нем. Час­то при сварке деталей из алюминиевых сплавов шов получает­ся пористым вследствие насыщения металла шва водородом. Кроме того, при нагревании алюминий и его сплавы не изменя­ют цвета, а в расплавленном состоянии характеризуются боль­шой жидкотекучестью, что тоже затрудняет сварку.

Алюминий и его сплавы сваривают с помощью:

- электро­дуговой,

- аргонно-дуговой

- газовой сварки.

Подготовка деталей к сварке:

Перед сваркой детали обезжиривают растворителями, а затем удаляют ок­сидную пленку механическим способом (зачистка стальной щеткой, шабером и др.) или химическим травлением в тече­ние 1 мин раствором едкого натра 45 - 55 г и фтористого на­трия — 40 —50 г на 1 л воды. После химического травления деталь промывают в воде, проводят нейтрализацию в 25 — 30%-ном растворе азотной кислоты в течение 1—2 мин и после промывки в воде просушивают.

Аргонно-дуговая сварка алюминия и иго сплавов:

Аргонно-дуговая сварка алюминия и его сплавов ведется неплавящимся и плавящимся электродами. Оксидная плен­ка удаляется с поверхности детали за счет катодного распы­ления. В процессе сварки на постоянном токе обратной полярности, движущиеся с большой скоростью ионы аргона, бом­бардируют поверхность оксидной пленки и удаляют ее пу­тем распыления. При сварке на переменном токе за счет ка­тодного распыления оксидная пленка разрушается в полу­периоды, когда катодом является изделие.

При сварке деталей из алюминиевых сплавов неплавящим­ся электродом в качестве присадочного материала использу­ют прутки, отлитые из выбракованных деталей, или свароч­ную проволоку Св-АК5. Для сварки применяются установ­ки УДГ-301 и УДГ-501.

Аргонно-дуговая сварка деталей из алюминиевых спла­вов плавящимся электродом ведется постоянным током об­ратной полярности. Сварка может вестись шланговыми по­луавтоматами сварочной проволокой, близкой по составу к свариваемому материалу.

20. Перечислите, какие механизированные способы наплавки применяются при восстановлении деталей машин. Укажите их преимущества и недостатки. Перечислите и охарактеризуйте виды флюсов, применяемых при наплавке деталей машин. Раскройте сущность восстановления деталей автоматической наплавкой под слоем флюса, укажите оборудование и режимы наплавки.

Механизированные способы наплавки:

- автоматическая наплавка под слоем флюса;

- наплавка в среде защитных газов;

- вибродуговая наплавка;

- плазменная наплавка;

- электрошлаковая наплавка;

- индукционная наплавка;

- наплавка намораживанием из расплава;

- литейная наплавка;

- сварка трением.

Преимущества и недостатки способов наплавки:

автоматическая наплавка под слоем флюса:

Преимуществом сварки и наплавки под слоем флюса яв­ляется: высокая производительность и стабильность процес­са, хорошее качество наплавленного слоя, прочное сцепление наплавленного слоя с основ­ным металлом, возможность получения слоев значительной толщины и с заданными свойствами.

Недостатки способа: быстрый и глубокий нагрев деформирует детали малого ди­аметра, трудность в отделении шлаковой корки при перегреве детали, невозможность наплавлять детали малого диаметра (менее 40 мм) из-за трудности удержания флюса и сварочной ванны, невозможно получить толщину слоя менее 2 мм.

наплавка в среде защитных газов:

Преимуществами является простота процесса наплавки, возможность автоматической и полуавтоматической сварки швов, находящихся в различных пространственных положениях, отсутствие необходимости очищать от шлака наплавленный слой и др.

Недостатки - увеличение вылета электрода приводит к ухудшению защиты расплавленного металла из-за уда­ления сопла от поверхности детали, что может привести к образованию пор. Уменьшение вылета ведет к забрызгиванию сопла и подгоранию наконечника мундштука. С увеличением скорости наплавки и вылета электрода увеличивают расход газа.

вибродуговая наплавка:

Преимущества - связи с разрывом дуги при наплавке происходит мел­кокапельный переход металла с электрода на деталь и обра­зуется минимально возможная сварочная ванна. Поэтому деталь при наплавке нагревается незначительно (до 100°С), в ней не происходят существенные структурные изменения. Кроме того, уменьшается выгорание легирующих элементов по сравнению с обычной наплавкой. Вибродуговой наплав­кой можно получить сравнительно тонкие и прочные покры­тия толщиной 0,8-2,5 мм на деталях цилиндрической фор­мы диаметром от 10 мм и больше. Применение охлаждающей жидкости позволяет исключить за­калку из технологического процесса восстановления детали.

Недостатки - наплавленный слой получается часто по­ристым и неоднородным по твердости и структуре. При на­плавке на по­верхности наплавленного металла могут появляются трещины. Усталостная прочность детали снижается почти в два раза. Производительность вибродуговой наплавки ниже обычной автоматической, а потери электродного мате­риала на разбрызгивание и угар выше.

плазменная наплавка:

Преимущества - хорошее сплавление наплавленного слоя с основным металлом, малые припуски на последующую обработку, хорошее качество наплавленного слоя.

К недостаткам следует отнести высокую стоимость обо­рудования, потребность в плазмообразующем газе, низкую производительность и большое термическое влияние на де­таль.

электрошлаковая наплавка:

Преимущества - наплавленный слой получается ровный, хорошего качества с заданным химическим составом.

Недостатками способа являются сложность технологии и высокая стоимость оборудования.

индукционная наплавка:

Преимуще­ства: незначительная глубина проплавления основного метал­ла при высокой прочности соединения наплавляемого слоя, возможность получения тонких слоев (до 0,3 мм), равномерность химического состава и механических свойств наплавленного слоя, возможность наплавки, как плос­ких деталей, так и цилиндрических поверхностей.

Недостатком способа является энергоемкость процесса, сложность использования его при восстановлении деталей с неравномерным износом.

наплавка намораживанием из расплава:

Метод намораживания превосходит существующие способы наплавки по производи­тельности и экономической эффективности. Толщина покры­тия может достигать 2,5 — 3,5 мм. Наплавленный слой получается без пор и трещин, имеет прочное соединение с основным металлом.

Флюсы. Для сварки и наплавки применяют флюсы двух видов (в зависимости от способа их получения) — плавле­ные и наплавленные (керамические). Плавленые флюсы по­лучают сплавлением всех необходимых компонентов (газо-, шлакообразующих, легирующих, раскисляющих, связующих и др.) в специальных печах при температуре 1200°С с пос­ледующим измельчением до зерен размером 1—4 мм.

Керамические флюсы по своему составу во многом сход­ны с качественными (толстыми) покрытиями электродов. Для приготовления керамических флюсов механическую смесь всех необходимых компонентов тщательно перемешивают и добав­ляют 17-18% жидкого стекла, измельчают протиранием че­рез сито, сушат при температуре 200^○С, просеивают, а затем прокаливают при температуре 300- 400^○С. Эти флюсы по сравнению с плавлеными содержат до 50% неокисленных элементов. Они позволяют в широком диапазоне легировать наплавленный металл при использовании дешевой малоуглеродистой проволоки.

Используют при наплавке также флюсы-смеси, кото­рые приготавливают из плавленых и керамических флюсов в различных соотношениях в зависимости от требуемых свойств наплавленного металла.