6. Применяемые методы контроля качества продукции на предприятии

Все методы контроля, которые используются при изготовлении конструкции, подразделяются на предварительный контроль, пооперационный и контроль готовой конструкции.

Предварительный контроль – контроль исходных материалов. К ним относится: основной металл, сварочные материалы, проверка оборудования, проверка квалификации сварщиков.

На основной металл и сварочные материалы должны быть сертификаты, в которых должны быть указаны условия поставки, ГОСТ или ТУ, ОСТ, химический состав и механические свойства. При отсутствии сертификата основной металл и сварочные материалы проверяются в центральной заводской лаборатории. Химический состав основного металла определяют с использованием спектрального анализа.

Сварочная проволока и электроды проверяются на технологическую пробу, это когда наплавляется металл, из него вырезается образец, и отправляется на механические испытания. На заводах существует специальная служба газоанализа, где газ проверяется на сортность, то есть на процентное содержание примесей. В проверку сварочного оборудования входит: проверка надежности контактов и изоляции, правильность подключения сварочной цепи, заземление, исправность защитных устройств, электрической сварочной горелки, регуляторов, шлангов, пускорегулирующих устройств, надежность обеспечения режимов согласно техпроцесса.

Сварщики должны пройти аттестацию, должны иметь соответствующий разряд, в зависимости от сложности сварочных работ и иметь допуск.

Пооперационный контроль включает в себя контроль правил постановки электроприхваток при сборке конструкции, допуски на смещение кромок деталей относительно друг друга в зависимости от толщины, как выставлены детали друг относительно друга, при сборке конструкции.

При сдаче сборочных операций мастеру ОТК проверяется, в соответствии с ГОСТ: зазор, смещение кромок, если есть разделка - угол разделки. При пооперационном контроле сварки любая конструкция всегда подвергается внешнему осмотру, при котором выявляются внешние дефекты сварных швов. Внешним осмотром и измерением сварных швов проверяют в соответствии с ГОСТ ширину, высоту усиления, при сварке угловых и тавровых швов величину катета. Катеты сварных швов должны быть установлены при проектировании.

По воздействию на материал или изделие применяют разрушающий (РК) и неразрушающий контроль (НР).

Разрушающие испытания проводят обычно на образцах-свидетелях: на моделях и реже на самих изделиях (на "штатных" стыках). Образцы-свидетели сваривают из того же материала и по той же технологии, что и сварные соединения. Разрушающие испытания, как правило, позволяют получить числовые данные, прямо характеризующие прочность, качество или надежность соединений. Если сварка образцов проведена в лаборатор­ных условиях, то эти испытания отражают качество образцов, выполнен­ных без производственных дефектов. Обычно механические испытания соединений и металла шва проводят на растяжение, изгиб, сплющивание и т.п. По характеру нагрузки различают статические, динамические и уста­лостные испытания.

При НР-испытаниях, осуществляемых обычно на самих изделиях, оценивают те или иные физические свойства, лишь косвенно характери­ зующие качество, прочность или надежность соединения. Эти свойства свя­заны с наличием дефектов и их влиянием на передачу энергии или движе­ние вещества в материале изделий.

Обобщенная схема НР-контроля (рисунок 2) включает: генерирующий и приемный преобразователи, через которые сигналы о качестве объекта контроля поступают на индикаторное устройство. С индикатора снимают данные для принятия решения о дефектности объекта путем визуального наблюдения (или с записью).

Рисунок 2 - Обобщенная схема неразрушающего контроля:

Г, П — генерирующий и приемный преобразо­ватели; И - индикатор информации.

Согласно ГОСТ 18353-79 методы НР-контроля в зависимости от ха­рактера физических полей или веществ, взаимодействующих с контроли­руемым объектом, подразделяют на девять основных видов: акустичес­кий, магнитный, оптический, радиационный, радиоволновый, тепловой, проникающими веществами (течеискание), электрический, вихретоковый. Для сварных соединений широко применяют только пять: радиацион­ный, акустический (ультразвуковой), магнитный, капиллярный и течеис­кание.

7. Перспектива развития сварки на предприятии

В связи с мировым экономическим кризисом, перспектив развития сварки на ОАО «АСЗ», в ближайшие 5 - 8 лет, нет.

8.Отчет об экскурсии

Экскурсия началась с общего инструктажа и получения индивидуальных средств защиты. После проведения перво - этапных мероприятий, я с группой, руководителями практики от техникума и представителями от завода пошли в цех №1. В данном цехе осуществляется хранение и складирование материалов (мет. проката и других сопутствующих цеху заготовок), а также выполняется резка, гибка, и маркировка металла.

В цехе располагается:

- газорезательная машина с ЧПУ. Машина представляет собой установку, которая выполняет раскрой и резку металла, рабочий стол - на котором осуществляется резка, и рольганги, по которым перемещают листы металла (заготовки) больших размеров.

- два штампа. Один штамп делает погибь и гофрирует листы металла, и имеет рабочее давление 5000 т., а другой только погибь и имеет рабочее давление 800 т.

- трёх валковый агрегат, длиной валков 6 м., который вальцует листы металла толщиной до 40 мм.

- кромкогибочный станок.

Следующим был сборочно-сварочный цех №26. Данный цех имеет 4 пролета, в которых расположены кран-балки грузоподъёмностью до 100 т. и пескоструйная камера. Во втором и третьем пролётах осуществляется сборка и сварка бортовых и днищевых секций корабля "Корвет" и танкера-химовоза. Сборка и сварка секций осуществляется на постелях, так как большинство конструкций имеют погибь. Сварка полотнищ, как правило, производится автоматической сваркой под слоем флюса, если это невозможно (из-за большого угла наклона, большой криволинейности или короткометражности), то сварка производится в среде защитного газа СО2 или РДС. Приварка набора главного направления к полотнищу осуществляется механизированной сваркой в среде защитного газа CO2. Притыки продольного и поперечного набора между собой, а также заделок для нарезного набора заваривают РДС и механизированной сваркой в среде защитного газа CO2. Вся конструкция во время сборки и сварки закреплена к стенду или к постели временными технологическими креплениями.

После того как в 26-ом цехе были собраны и сварены секции, они транспортируются в цех №9, где их собирают в блоки. Цех имеет два больших пролёта, в которых расположены портальные краны грузоподъёмностью до 100 т.

В завершении экскурсии, мы посмотрели, как на пануре осуществляется сборка трёх блоков секций танкера – химовоза