10. Литье под давлением.

Способ литья под давлением заключается в том, что расплавленный заполняет металлическую форму под давлением. Литейная форма изготовляется с большой точностью, с тщательно подогнанными частями. Поверхность полости хорошо полируется. Получить под давлением чугунное или стальное литье весьма затруднительно, поскольку заливаемые расплавленные чугуны и сталь, имеющие высокую температуру, отрицательно влияют на литейную форму. Поэтому литье под давлением применяется в основном для получения отливок из сплавов цветных металлов. Создано большое количество машин для литья под высоким и низким давлением. На них производится множество деталей машин, приборов и аппаратов настолько точных, что никакой дальнейшей обработки эти детали не требуют. Литьем  под давлением можно получить миниатюрные детали с малой толщиной (до 0,8 мм), минимальный диаметр отверстия до 1 мм. Давление на металл осуществляется либо сжатым воздухом (компрессорные машины), либо поршнем (поршневые машины). В компрессорных машинах осуществляется литье под низким давлением (обычно 5 – 8 атм.), а в поршневых – под высоким давлением, достигающим сотен или несколько тысяч атмосфер

Второй вариант

1.Сущность процесса заключается в получении отливок путем заливки расплавленного металла в металлическую форму (пресс-форму) под принудительным внешним давлением от 30 до 100Мпа. Конечное давление на расплав может достигать 490Мпа. Давление снимается посте полного затвердевания отливки в пресс-форме.

2.Материалы и оснастка.

1)пресс-форма

2)смазка (машинное масло)

3)прессующая машина

3.Основные технологические операции.

1)Очистка пресс-формы.

2)Нагрев пресс-формы до 120…220°С и покрытие поверхности смазкой.

3)Сборка пресс-формы.

4)Залив расплавленного металла в камеру прессования и запрессовка расплава под давлением в полость пресс-формы.

5)Охлаждение и затвердевание отливки под внешним давлением.

6)После затвердевание отливки внешнее давление снимается и извлекается отливка.

4.Область применения.

Используется для изготовления отливок цветных металлов сложной конфигурации с тонкими стенками массой до 45кг.

Применяется в машиностроении.

5.Преимущества.

-         получают сложные тонкостенные отливки

-         низкая шероховатость поверхности, следовательно, снижается механическая обработка отливок на 90-95%

-         высокая точность геометрических размеров

-         мелкозернистая структура

-         улучшенные санитарно-гигиенические условия

6.Недостатки.

-         высокая стоимость пресс-формы, сложность ее изготовления

-         наличие газовоздушной пористости

-         ограничение номенклатуры получения отливок по размерам и массе.

11 Непрерывное литье

Сущность процесса непрерывного литья заключается в следующем. Жидкий сплав равномерно и непрерывно поступает в охлаждаемую водой металлическую форму — кристаллизатор, где затвердевает в заготовку, наружный профиль которой соответствует форме кристаллизатора. С помощью тянущего устройства заготовка непрерывно вытягивается. Одновременно под действием ферростатического напора кристаллизатор заполняется свежими порциями сплава. Таким образом процесс протекает непрерывно. Кристаллизация сплава происходит благодаря отдаче теплоты через стенки кристаллизатора.

К преимуществам непрерывного литья следует отнести: возможность получения слитка, трубы или профиля теоретически неограниченной длины; высокие механические свойства отливок; улучшение поверхности отливки; высокий выход годного литья. Наряду с преимуществами этот способ изготовления отливок имеет недостаток, заключающийся в образовании значительных внутренних напряжений в отливке вследствие резкого ее охлаждения. Чем больше скорость литья, неравномерное поступление сплава в кристалллизатор и вытягивание заготовки, тем больше опасность возникновения трещин.