2.1.3 Маркировка, сроки службы рельсов и мероприятия по их продлению

Маркировка рельсов производится для правильной укладки их в путь и для определения места и времени изготовления каждого отдельного рельса. Она подразделяется на основную, выполняемую во время прокатки клеймением в горячем и холодном состоянии (рис.2.3), и дополнительную или временную, выполненную краской.

Завод, изготовляющий рельсы, гарантируют исправную службу рельсов в пути в течение срока наработки, пропущенного тоннажа Т. Рельсы изымают с пути по износу головки или дефектности.

Рис. 2.3. Основная маркировка рельсов: а- на торце рельса; б- на боковой поверхности шейки; 1- инспекторские клейма; 2- клеймо ОТК завода; 3- место нанесения номера рельса по расположению его в слитке; 4- место нанесения номера плавки стали; 5- место указания порядкового номера рельса от головной части слитка; 6- место выкатанной маркировки по длине рельса обозначающей: завод-изготовитель, месяц и год проката, тип рельса.

Сроки службы рельсов определяются:

- в кривых R=250-650 м, как правило, боковым и приведенным износом головки рельсов;

- на прямых и кривых R>650 м – интенсивностью нарастания их одиночного изъятия по дефектам.

Интенсивность одиночного выхода зависит от наработки тоннажа, конструкции пути, нагрузок на рельсы от колесных пар, плана и профиля пути, типа рельсов, качества стали и других факторов.

Наибольшее одиночное изъятие дефектных рельсов производится из-за недостаточной контактно-усталостной прочности металла, из-за чрезмерного бокового износа головки в кривых и из-за коррозии подошвы рельса и коррозионно-усталостных трещин (дефекты 44, 17, 21, 14, 11, 69 – см. табл.1, п.1).

Рис. 2.4. Основные дефекты рельсов выявленные в 2006 г.

Для продления срока службы рельсов в кривых R<650 м применяется лубрикация, которая снижает коэффициент трения в 3-4 раза. После достижения бокового износа головки рельса 15-18 мм рельсы могут быть преложены со сменой рабочего канта. Для полноценной эксплуатации рельсов, в том числе переложенных, производится их шлифовка в пути с удалением поверхностных дефектов, волнообразного износа, наплывов или острожка на рельсосварочных предприятиях.

На прямых и кривых R>650 м периодической шлифовкой можно добиться резкого снижения интенсивности развития поверхностных и внутренних дефектов в головке и увеличить срок службы рельсов в 1,5-1,75 раза.

В рельсах могут образовываться дефекты из-за:

- недостатков технологии изготовления из-за чего возникают контактно-усталостные дефекты;

- пробуксовки рельсов колесами локомотивов, что вызывает образование на обеих рельсовых нитях впадин на поверхности головки. Возможно образование выкрашиваний, либо возникновение поперечных трещин;

- волнообразная деформация головки возникает при прокатке и правке рельсов, а в эксплуатации происходит дальнейшее развитие;

- вследствие неоднородности механических свойств металла, получающейся при сварке рельсов, образуется местное смятие головки рельса;

- разности в диаметрах кругов катания колесной пары происходит образование рифлей.

Эффективным мероприятием для оздоровления перечисленных дефектных рельсов является их шлифовка. Она подразделяется на профильную, при которой головка рельса шлифуется по всему периметру, и поверхностную предназначенную для устранения волнообразного износа и коротких неровностей на поверхности катания.

Опыт эксплуатации рельсошлифовальных поездов показывает, что периодическая профильная шлифовка рельсов увеличивает их срок службы в 1,5-2,0 раза.

Повышение качества рельсов ведется по трем основным направлениям:

1. повышение чистоты рельсовой стали;

2. повышение твердости рельсовой стали;

3. повышение прямолинейности рельсов при изготовлении.

Разработан тип рельса Р65Ш, который будет иметь запас в высоте головки

(6-7 мм) на последующую шлифовку.