2.10 Выбор технологической оснастки

При разработке технологического процесса механической обработки заготовки необходимо правильно выбрать приспособления, которые должны способствовать повышению производительности труда, точности обработки, улучшению условий труда, ликвидации предварительной разметки заготовки и выверки их при установке на станке.

Применение станочных приспособлений дает ряд преимуществ:

– повышает качество и точность обработки деталей;

– сокращает трудоемкость обработки заготовок за счет резкого уменьшения времени, затрачиваемого на установку, выверку и закрепление;

– расширяет технологические возможности станков.

При обработки детали качалка используются специальные приспособления, так как из-за сложной конструкции делали универсальные приспособления применять нецелесообразно, так при использовании специальных приспособлений можно обработать несколько поверхностей за один установ и достичь требуемой точности по чертежу.

2.11 Определение режимов резания

Расчет режимов резания для токарно-винторезной операции 020

Второй переход: чистовое фрезерование 22.2

1) Глубина резания t = 0,26 мм.

2) Режущий инструмент – торцевая фреза Ø40 из твердого сплава ВК8

3) Выбираем рекомендуемую подачу s, мм/об:

s = 0,5.

4) Скорость резания при фрезеровании

где V – скорость резания, м/мин;

С_v, q, m, y – коэффициент и показатели степени, зависящие от обрабатываемого материала, материала режущей части инструмента и подачи;

D – диаметр фрезы, мм;

Т – стойкость пластин фрезы, мин

Т = 120 мин., С_v = 108; q = 0,2; х = 0,06; y = 0,3; u = 0,2; p = 0; m = 0,125.

Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактиче­ские условия резания:

K_v = K_mv*K_lv*K_иv.,

где K_mv = 0,8, коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого мате-риала;

K_lv = 1, коэффициент, учитывающий глубину фрезерования;

K_иv = 1, коэффициент, учитывающий материал инструмента.

K_v= 0,8 * 1 * 1 = 0,8,

5) Определяем частоту вращения шпинделя

Найденное значение не превышает обеспечиваемых моделью станка пределов (20 – 2500 мин^-1) .

Вывод: обработка с рассчитанными режимами на данном станке возможна.

2.12 Нормирование операций

Цель данного пункта заключается в определении нормы времени - регламентируемого временного объема работ в определенных производственных условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации, а так же определение трудозатрат по всем операциям технологического процесса и себестоимости изготовления детали.

Необходимо на основе рассчитанных режимов работы оборудования вычислить основное и вспомогательное время; установить норму штучного времени; рассчитать подготовительно-заключительное и штучно – калькуляционное время.

Основное время – часть штучного времени, затрачиваемая на изменение и последующее определение состояния предмета труда.

При всех станочных работах основное время определяется отношением величины пути, пройденного обрабатывающим инструментом, к его минутной подаче.

Штучное время – интервал времени, равный отношению цикла технологической операции к числу одновременно изготавливаемых или ремонтируемых заготовок или равное календарному времени сборочной операции.

Формула для определения штучного времени

,

где t_o - основное время (технологическое, машинное), мин;

t_в – вспомогательное время, мин;

t_об – время обслуживания, равное сумме времени технологического и организационного обслуживания, мин;

t_пер – время на перерыв, мин.

t_об = t_т.о. + t_о.о.

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле

,

где Т_п-з – подготовительно-заключительное время, мин;

n – число заготовок, шт.

Оперативное время t_оп, рассчитываемое для каждой операции, складывается из основного и вспомогательного времени.

t_оп = t_o + t_в,

t_T + t_орг = (6,6...14%)t_оп,

t_п = 2,5% t_оп..

Основное (машинное) время определяется по формуле

,

где - путь, пройденный инструментом, мм;

S_м – минутная подача, мм/об;

i – число ходов.

S_м = S_об * n,

L =l_n + l_вр+ l + l_cх,

где l_n – длина подвода, мм;

l_вр – величина врезания инструмента, мм;

l – длина обработки, мм;

l_cх – длина схода, мм;

S_об – подача на один оборот шпинделя, мм/об;

n – частота вращения шпинделя, мин^-1

Нормирование операции 010.

1) Фрезеровать поверхность в размер 22,2: s₀ = 0,6 мм/об, n = 2000 мин^-1, i = 1

L = 2 + 3 + 60 + 2 = 67.

t₀ = 67 × 1 / 2000 × 0,6 = 0,06.

Вспомогательное время t_в, мин

t_в = 7 мин.

Оперативное время:

t_оп = t_o + t_в.,

t_оп = 0,06 + 7= 7,06.

Время на обслуживания рабочего места:

t_обсл. = t_орг.+ t_тех.= 10 % t_оп ,

t_обсл. = 0,72

Время перерывов:

t_п. = 2,5 % t_оп ,

t_п. = 0,18

t_П-З = 12.

t_шт = 0,06 + 7 + 0,72 + 0,18 = 8,06

= 8,31