3 Технологія виробництва залізничних колес

До колесопрокатного цеху зливки поступають з «Дніпросталі». Зливки на заготовки розрізають на багатосупортних зливкорозрізних верстатах моделі 1865 і 18А65, а потім ламають на пресі.

Діаметр заготовки – 470 мм, довжина – 6200 мм ( 2-х кратні ) та 9025 мм ( 3-х кратні ). Довжина заготовки вказується в замовленні.

Оглянуті і відремонтовані заготовки в заготовчому відділенні поплавець подаються до кільцевих нагрівальних печей.

Нагріта до температури 1220-1260 ⁰С колесна заготовка транспортується по рольгангу в зону дії гідрозбиву окалини. Камера гідрозбиву включає два колектори із спеціальними соплами, які розташовуються над і під рольгангом. Гідрозбив окалини здійснюється з торцевих поверхонь колесних заготовок водою високого тиску. Час проходження заготовки крізь камеру складає від 1 до 5 с.

Потім заготовка подається на гідравлічний осадочний прес зусиллям 20 МН (2000т.с) для попередньої осадки,з метою видалення окалини з бічних поверхонь заготовок, що залишилася після гідрозбиву окалини з торцевих поверхонь. Величина осадки заготовок на пресі 20 МН встановлюється в межах 40-60 % їх первинної висоти.

Після осадки на пресі 20 МН заготовки знімаються маніпулятором, укладаються на рольганг і транспортуються до пресу зусиллям 50 МН (5000 т.с.), де маніпулятором подаються під прес.

На пресі 50 МН заготовки піддаються осадці в технологічному кільці і розгонці металу на периферію за допомогою пуансона. Цими операціями заготовка готується для подальшого формування.

Після закінчення деформації окалина із заготовки видаляється повітрям і вручну зубилом, а з інструменту – водою під час його охолодження. Заготовка з пресу 50 МН знімається маніпулятором, укладається на рольганг і транспортується до пресу зусиллям 100 МН, де маніпулятором подається під прес.

Прес 100 МН призначений для отримання відформованої заготовки з остаточними розмірами маточини і прилеглої до неї частини диска,і підготовки обода для подальшої прокатки на колесопрокатному стані.

Перед деформацією із заготовки здуваються залишки окалини стислим повітрям.

Деформація заготовки на формовочному пресі здійснюється «по мітці» до заданої величини товщини диска при чіткому оформленні торцевих поверхонь маточини, а також рівномірного відбитку формовочного кільця по всьому колу.

Після пресу 100 МН заготовка поступає по рольгангу до колесопрокатного стану, де за допомогою завантажувального пристрою задається в стан. На колесопрокатному стані здійснюється викатка гребеня, поверхні катання диска, обода і розкатка обода по діаметру. Прокатана заготовка колеса з колесопрокатного стану укладається механізмом вивантаження на рольганг і подається до пресу 35 МН (3500 т.с.), де маніпулятором укладається на нижній вигибний штамп. На пресі 35 МН здійснюється вигин диска, калібровка обода по ширині і внутрішньому діаметру, прошивка отвору в маточині і маркування обода із зовнішньої сторони колеса.

Колеса після деформації піддаються противофлокенній обробці, що передбачає охолоджування до 300 – 650 ºС на охолоджуючому конвеєрі з подальшою ізотермічною витримкою в конвеєрних печах при температурі 600 – 650 ºС у всіх зонах.Від охолоджувальних конвеєрів колеса по рольгангу передаються до конвеєрних печей. Зняті колеса з гаків по рольгангу передаються до штабелів, де їх штабелюють в стопи по 6 штук. Стопи виставляються на плац мостовим краном для остигання.