4 Розробка технології ремонту системи живлення двигуна смд-60

4.1 Технічна характеристика системи живлення двигуна смд-60

Система живлення двигуна складається з паливного насоса, форсунок, фільтрів тонкої та грубої очистки палива, паливо проводів та паливного бака. Двосекційний паливний насос НД-22-6Б4 розподільного типу оснащений все режимним регулятором, поршневим паливо підкачувальним насосом, насосом ручного підкачування палива і автоматичною муфтою зміни кута випередження впорскування. На двигуні встановлено форсунки ФД-22 закритого типу з чотирьохотвірними розпилювачами з діаметром отворів 0,35 мм.

Для забезпечення ретельної очистки палива від механічних домішок і води застосовується багатоступінчата фільтрація за допомогою фільтрів грубої ФГ-2 та тонкої очистки ЕТФ-3.

Повітря, яке надходить у циліндри двигуна, очищається триступінчастим циклонним повітроочисником з відсмоктуванням повітря.

Для забезпечення повного згоряння палива в циліндрах на двигунах встановлено турбокомпресори, які приводяться в дію енергією відпрацьованих газів.

4.2 Основні несправності системи живлення та способи їх усунення

Основними дефектами двоплунжерного паливного насоса високого тиску НД-22/6Б4 є спрацювання прицезійних деталей – плунжерів і втулок плунжерів. Плунжерні пари відновлюють хромуванням з наступною механічною обробкою.

Розбирають паливний насос тільки в разі крайньої необхідності після всебічного обслідування кваліфікованим спеціалістом. Замінивши спрацьовані деталі, паливний насос випробовують і регулюють на стенді СДТА-1. Спочатку перевіряють рівень масла в картері насоса і люфт в з’єднуючій муфті , який допускається не більше 1градуса.Прокручують ручним насосом систему низького тиску до появи з-під штуцера підводу палива до насоса суцільної струмини без повітря, після чого затягують штуцер. Далі створюють ручним підкачуючим насосом в системі живлення тиск 0,8-1 кгс/см2. Провертають вручну шпиндель стенда до появи палива через штуцери високого тиску і з’єднують паливопроводами насос з форсунками. Закріплюють важіль керування насосом у положення максимальної подачі палива. Потім включають стенд, прокручують систему високого тиску при частоті обертання шпинделя 400-600 об/хв. До моменту появи виразного впорскування палива у відстійник форсунки. Після цього регулюють подачу палива на пусковій частоті обертання, швидкісний режим, подачу палива на номінальній частоті обертання, корекцію подачі. Перевіряють подачу палива на максимальній частоті обертання холостого ходу і максимальну частоту обертання кулачкового вала, яка відповідає повному відключенню подачі палива.

Під час ремонту турбокомпресора ущільнювальні кільця, картонні та паронітові прокладки, гумові кільця для ущільнення і стопорні шайби замінюють без дефектування. Деталі форсунки, які мають поломки і тріщини, вибраковують. Герметичність по спряжених площинах корпус форсунки- корпус розпилювача відновлюють доводкою спряжених площин. Спрацювання торця корпусу форсунки під голки розпилювача усувають методом шліфування з наступною доводкою, забезпечуючи його перпендикулярність до осі різьби під гайку розпилювача.

Очищають розпилювач від нагару дерев’яними або латунними скребками, а прочищають соплові отвори голкою, яка є в комплекті інструменту.

Після ремонту і складання форсунки регулюють та випробовують на герметичність, а також на тиск і кут впорскування. Тиск початку впорскування 175+5 кгс/см2.

За пропускною здатністю розпилювача форсунки сортують на дві групи: перша-від 97 до 100 мм3/цикл, друга - від 100до 103 мм3/цикл. Маркування групи наносять на корпусі. На двигун встановлюють форсунки однієї групи. Момент затягування гайки розпилювача 6кгс.м, гайки ковпака- 10кгс.м, штуцера підведення палива -9 кгс.м.

Під час ремонту паливних фільтрів промивають фільтрувальні елементи фільтра грубої очистки палива і замінюють фільтрувальні елементи фільтра тонкої очистки. Після ремонту фільтри випробовують на герметичність.

Після ремонту зміщення осей різьбових отворів та отворів під шпильки кріплення вставки компресора допускається не більше 0,2 мм.

Биття зовнішніх поверхонь відносно внутрішніх дисків ущільнення компресора і турбіни не повинне перевищувати 0,04 мм. Спрацювання поверхонь під ущільнювальні кільця не допускається. Можливі матові пояски на поверхні спряжень з ущільненим кільцем.

Овальність і конусність отворів середнього корпусу під підшипник після відновлення не повинні перевищувати 0,01 мм. Величина спрацювання допускається до діаметра 32 +0,035 мм. Чистота поверхонь отворів корпусу під підшипники вала ротора, під підшипник та під масловідбивач повинна бути відповідно шостого, дев’ятого і сьомого класів. Овальність і конусність шийок вала не повинні перевищувати 0,005 мм.

На поверхні фланця кріплення корпусу турбіни до випускного колектора двигуна допускається не більше трьох раковин довжиною до 2 мм та глибиною до 1,5 мм, розміщених на відстані не менше 3 мм від кромок і 10 мм одна від одної . На кожній обробленій поверхні допускається не більше трьох поодиноких раковин довжиною не більш 3 мм та глибиною до 2 мм, розміщених на відстані не менше 3 мм від кромок, фасок та краЇв отворів і 5 мм один від одного. Зміщення осей різьбових отворів під шпильки кріплення корпусів турбіни і компресора не повинно перевищувати 0,2 мм.

На зовнішній поверхні вставки турбіни не допускаються задирки та механічні пошкодження. На кожній обробленій поверхні допускається не більше трьох поодиноких раковин довжиною до 0,3 мм та глибиною 2 мм, розміщених на відстані не менше 10 мм від кромок, краів отворів та один від одного.

У процесі складання ротор балансують у два етапи на балансувальній машині ДБ-10: спочатку вал ротора в площині колеса турбіни, а потім ротор у складеному вигляді в площині колеса компресора. Під час балансування застосовують спеціальну технологічну втулку та шпонку, які фіксують на валу гумовими кільцями.

Вал ротора балансують в складеному вигляді зняттям металу з диска і лопаток колеса турбіни до одержання дисбалансу не більше 0,2 г.см (рис 4.1)

1-гумові кільця; 2-спеціальна втулка.

Рисунок 4.1- Місця знімання металу з диска і лопаток колеса турбіни під час балансування:

Під час балансування ротора в складеному вигляді метал знімають з колеса компресора( рис.4.2)

Рисунок 4.2 - Місця знімання металу з колеса компресора під час балансування.

Ущільнювальні кільця встановлюють на вал ротора та масловідбивач спеціальним пристроєм. Вони повинні легко спускатися в канавки ротора, а іх замки бути розведені в протилежні боки.

Осьове переміщення ротора в середньому корпусі допускається 0,2-0,3 мм.

Зазор між колесом компресора і його вставкою регулюють за допомогою прокладок у межах 0,6-0,8 мм, а між колесом турбіни і вставкою іі-0,5-0,9 мм. Після складання турбокомпресора, провертаючи ротор рукою, заливають 15-20 г чистого дизельного масла в маслпровідний канал. Ротор повинен легко обертатись і не торкатись нерухомих деталей. Припрацювання та контрльно-здавальні випробування відремонтованих турбокомпресорів проводять на дизельному маслі ДС-11 (М-10Б) ГОСТ 8531-63 за режимами, наведеними в таблиці 4.1

Таблиця 4.1 - Режим припрацювання та контрольно-здавальних випробувань

Частота обертання ротора турбокомпресора Об/хв	Тиск масла на вході в турбокомпре Сор, кгс/см2	Наднормальний тиск,кгс/см2		Температура газу перед турбіною, ˚с	Витрата повітря через ко мпресор, кг/с	Триваліст Випробування, хв
		Повітря на виході ізкомпресора	Газу перед турбіною
Припрацювання
25000	3-4	-	-	400	-	2
35000	3-4	-	-	500	-	3
40000	3-4	-	-	550	-	4
45000	3-4	0,54-0,58	0,51-0,54	600	0,185	4
Контрольно-здавальні випробування
45000	3-4	0,54-0,58	0,51-0,54	600	0,185	5

Турбокомпресор запускають при тиску масла в системі не менше 3 кгс/см2 і температурі 85-950С.

Частоту обертання ротора на контрольно-здавальному режимі залежно від температури і тиску повітря на вході в компресор встановлюють за таб 4.2

Таблиця 4.2 - Частота обертання ротора на контрольно-здавальному режимі залежно від температури і тиску повітря на вході в компресор

Барометричний тиск,мм рт. ст..	Температура повітря,˚С
	20-30	31-40	41-50
760-750	45000	45300	45600
749-740	45000	45600	45900
739-730	45600	45900	46200

Виявлені під час припрацювання і випробування турбокомпресора дефекти усувають. Повторне припрацювання та випробування турбокомпресора проводять у випадку заміни середнього корпусу, ротора в складеному вигляді або його складових частин, підшипника, ущільнювальних кілець, дисків ущільнення компресора та турбіни. Після випробування всі отвори турбокомпресора закривають пробками.