6) Горячая обработка металлов давлением

Обработка металлов давлением, при которой нагретому металлу под действием внешних сил придаются требуемые форма, размеры и свойства. В большинстве случаев при нагреве пластичность металла возрастает, а прочность уменьшается. Повышенная пластичность нагретого металла при горячей обработке металлов давлением позволяет легче придать заданные форму и размеры, а пониженная прочность уменьшает затраты механической работы на его формоизменение

7) Холодная обработка металлов давлением

Обработка металлов давлением, процессы которой проходят при комнатной температуре или, реже, с подогревом (ниже температуры рекристаллизации). Холодная обработка металлов давлением обеспечивает получение металлических изделий с чистыми поверхностями, точными размерами, с более высокими механическими свойствами, чем у исходных заготовок, с незначительными отходами металла.

 способ обработки металлов. К осн.процессам X. о. д. относятся: холодная прокатка: холодная штамповка (в т. ч. холодная высадка); холодноеволочение проволоки, прутков, труб; редуцирование: накатка резьб; гибка и правка.

8) Сварка – это технологический процесс получения неразёмного соединения посредством установления межатомных и межмолекулярных связей между свариевыми частями изделия при их нагреве.

Сварка плавлением характерезуется соединением частей металла в жидком состоянии без приложения давления.При сварке давлением соединение частей металла в единое целое происходит под дейтвием давления для осадки металла,остальные признаки,в том числе состояние металла, не принимаются во внимание . Приложение давления даже при наличии расплавления в зоне сварки позволяет отнести способ к группе сварки давлением например , при электрической контактно сварке.

10) Классификация металло режущих инструментов

Одним из основных классификационных критериев является особенность конструкции режущего инструмента. По нему выделяют такие виды, как:

• Резцы: инструмент однолезвийного типа, позволяющий выполнять металлообработку с возможностью разнонаправленного движения подачи;

• Фрезы: инструмент, при использовании которого обработка выполняется вращательным движением с траекторией, имеющей неизменный радиус, и движением подачи, которое по направлению не совпадает с осью вращения;

• Сверла: режущий инструмент осевого типа, который используется для создания отверстий в материале или увеличении диаметра уже имеющихся отверстий. Обработка сверлами осуществляется вращательным движением, дополненным движением подачи, направление которого совпадает с осью вращения;

• Зенкеры: инструмент осевого типа, с помощью которого корректируются размеры и форма имеющихся отверстий, а также увеличивается их диаметр;

• Развертки: осевой инструмент, который применяется для чистовой обработки стенок отверстий (уменьшения их шероховатости);

• Цековки: металлорежущий инструмент, также относящийся к категории осевых и используемый для обработки торцовых или цилиндрических участков отверстий;

• Плашки: используются для нарезания наружной резьбы на заготовках;

• Метчики: также применяются для нарезания резьбы – но, в отличие от плашек, не на цилиндрических заготовках, а внутри отверстий;

• Ножовочные полотна: инструмент многолезвийного типа, имеющий форму металлической полосы с множеством зубьев, высота которых одинакова. Ножовочные полотна используются для отрезания части заготовки или создания в ней пазов, при этом главное движение резания является поступательным;

• Долбяки: применяются для зуботочения или зубодолбления шлицев валов, зубчатых колес, других деталей;

• Шеверы: инструмент, название которого происходит от английского слова «shaver» (в переводе – «бритва»). Он предназначен для чистовой обработки зубчатых колес, которая выполняется методом «скобления»;

• Абразивный инструмент: бруски, круги, кристаллы, крупные зерна или порошок абразивного материала. Инструмент, входящий в данную группу, применяется для чистовой обработки различных деталей.

Следующим классификационным критерием является вид поверхности, обработка которой осуществляется с помощью металлорежущего инструмента. По нему выделяют следующие инструменты:

• Применяемые для обработки тел вращения, наружных фасонных, а также плоских поверхностей: в данную группу включаются описанные выше резцы и фрезы, абразивные круги и некоторые другие изделия;

• Используемые для обработки отверстий: речь идет о зенкерах и сверлах, расточных резцах и протяжках;

• Инструменты, с помощью которых выполняется нарезка резьбы: в эту группу входят плашки, метчики, накатные ролики, ряд других изделий;

• Применяемые для обработки поверхностей звездочек, шлицевых валов, зубьев колес: эти операции выполняются с помощью пальцевых и дисковых фрез, обкаточных резцов и долбяков, шлифовальных кругов и шеверов. Нельзя не упомянуть протяжки, сдвоенные головки-фрезы и зубострогальные резцы (они предназначены для нарезания прямозубых колес конического типа), а также конические фрезы червячного типа и зубострогальные головки (с помощью этих инструментов нарезаются колеса конического типа со спиральными зубьями).

Еще одним критерием классификации металлорежущего инструмента является принцип его взаимодействия с материалом. По нему выделяют такие инструменты, как:

• Обычные;

• Ротационные, круговое лезвие которых непрерывно обновляется.

Кроме того, специалисты указывают на такой классификационный критерий, как тип изготовления, выделяя при этом:

• Цельный режущий инструмент;

• Составной инструмент, конструкция которого представляет собой неразъемное соединение нескольких элементов;

• Сборный инструмент, отличающийся разъемным характером соединения элементов, которые его образуют.

По способу соединения со станком выделяют насадной, хвостовый и призматический инструмент.

Наконец, по такому критерию, как способ применения, выделяют ручной, машинный, а также машинно-ручной металлорежущий инструмент.

11) 1. Инструментальный материал должен иметь высокую твердость.

Твердость инструментального материала должна быть выше твердости обрабатываемого не менее чем в 1,4 - 1.7 раза.

2. При резании металлов выделяется значительное количество теплоты и режущая часть инструмента нагревается. Поэтому, инструментальный материал должен обладать высокой теплостойкостью.  Способность материала сохранять высокую твердость при температурах резания называется теплостойкостью.. Для быстрорежущей стали – теплостойкость еще называют красностойкостью (т.е. сохранение твердости при нагреве до температур начала свечения стали)

Увеличение уровня теплостойкости инструментального материала позволяет ему работать с большими скоростями резания

12) Быстроре́жущие ста́ли — легированные стали, предназначенные, главным образом, для изготовления металлорежущего инструмента, работающего при высоких скоростях резания.

Быстрорежущая сталь должна обладать высоким сопротивлением разрушению, твёрдостью (в холодном и горячем состояниях) и красностойкостью.