16) Резец состоит из:

Головки - (пластинка твердосплавная или быстрорежущая рабочая (режущая) часть резца).  Тело или стержень - (часто применяют обычную сталь), предназначено для крепления резца.  Опорная поверхность – служит для крепления резца в резце держателе и горизонтального положения.  Передняя поверхность – служит для схода стружки. Передняя поверхность может быть отрицательной (вершинка резца смотрит вверх) и положительной (вершинка резца смотрит вниз, то есть вершинка ниже главной режущей кромки резца) в зависимости от вида обработки.  Главная режущая кромка – служит для резания материала.  Вспомогательная режущая кромка – с пересечением главной режущей кромкой образуют вершину резца.  Вершина лезвия – это точка соприкосновения обрабатываемого материала и режущего инструмента.  Главная задняя поверхность – служит для поддержки пластины (головки резца). От угла главной задней поверхности зависит износостойкость резца.  Вспомогательная задняя поверхность – предназначена для свободного передвижения режущего инструмента по обрабатываемой поверхности. 

Геометрия резца    И так, разобравшись, из чего состоит резец, переходим непосредственно к геометрии резца.

По передней поверхности лезвия Аγ сходит стружка.  Главная задняя поверхность лезвия Аα обращена к обрабатываемой поверхности заготовки.  Главная и вспомогательная режущие кромки образованы пересечением передней поверхности с задней.  Основная плоскость Рυ это координатная плоскость, проведенная через рассматриваемую точку режущей кромки перпендикулярно  направлению скорости главного движения резания в этой точке.  Плоскость резания Рn координатная плоскость, касательная к режущей кромке в рассматриваемой точке и перпендикулярная основной плоскости.  Главная секущая плоскость Рτ координатная плоскость, перпендикулярная линии пересечения основной плоскости и плоскости резания.  Передний угол резания γ это угол в секущей плоскости между передней поверхностью лезвия и основной плоскостью. Главным передним углом γ будет угол в главной секущей плоскости. От величины переднего угла зависит сход стружки.  Задний угол α это угол в секущей плоскости между задней поверхностью лезвия и плоскостью резания, а в главной секущей плоскости этот угол называется главным задним углом. Увеличение заднего угла приводит к уменьшению угла заострения β, и следовательно к ослаблению режущей кромки, выкрашиванию и преждевременному выходу инструмента из строя.

17) http://vunivere.ru/work21187

18)

Главные углы резца, измеряющиеся в главной секущей плоскости NN, перпендикулярной к проекции главного режущего лезвия на основную плоскость, показаны на рис. 250: главный задниий угол α, передний угол γ, угол заострения β, угол резания δ и главный угол в плане φ. Рис. 250. Углы в статическом состоянии. Главный задний угол α — угол между главной задней поверхностью и плоскостью резания. Задний угол α делается для уменьшения трения между задней поверхностью резца и поверхностью резания и, следовательно, для уменьшения износа резца по задней поверхности. Однако, если задний угол окажется излишне увеличенным, снижается прочность режущего лезвия и резец быстрее разрушается. Задний угол назначают с учетом свойств обрабатываемого материала и условий обработки. Для обработки мягких и вязких материалов задний угол назначается больше, чем при обработке твердых и хрупких материалов, так как при обработке мягкого и вязкого материала его деформация будет больше, чем при обработке твердых и хрупких материалов. Главным фактором, от которого зависит величина заднего угла α, является подача. Опытами установлено, что с уменьшением подачи износ резца по задней поверхности возрастает, а с увеличением подачи износ уменьшается. Задний угол α в практике назначают в пределах 6 — 12º. Передний угол γ — угол между передней поверхностью резца и плоскостью, перпендикулярной к плоскости резания. Передний угол играет значительную роль в процессе резания металлов. Чем больше передний угол, тем легче будет врезание резца в металл, меньше деформация срезаемого слоя, меньше силы резания и расход мощности. Улучшается также сход стружки и повышается качество обработанной поверхности. Но увеличение переднего угла приводит к ослаблению режущего лезвия и понижению его прочности, к увеличению износа резца вследствие выкрашивания режущего лезвия и ухудшению отвода тепла. При обработке твердых и хрупких металлов для повышения прочности резца применяют небольшие и даже отрицательные передние углы. При обработке мягких и вязких металлов применяют резцы с большим передним углом. Передний угол назначают в практике от минус 5 и до 15º. Угол заострения β — угол между передней и главной задней поверхностями резца. Угол резания δ — угол между передней поверхностью и плоскостью резания. Как видно из рис. 250, между углами α, γ, β, δ существуют следующие зависимости: α + β + γ = 90º; δ = 90º — γ; α + β = δ. Главный угол в плане φ — угол между проекцией главного режущего лезвия на основную плоскость и направлением продольной подачи. Главный угол в плане оказывает значительное влияние на чистоту обработанной поверхности и продолжительность работы резца до затупления. С уменьшением угла φ возрастает деформация заготовки и отжим резца от заготовки, появляются вибрации, ухудшается качество обработанной поверхности. Угол λ обычно назначают в пределах от 30 до 90º. Угол наклона главного режущего лезвия λ — угол, составленный главным режущим лезвием резца с основной плоскостью (или параллельной ей), называют углом наклона режущего лезвия резца (рис. 251). Этот угол измеряется в плоскости, проходящей через главное режущее лезвие перпендикулярно к основной плоскости. Угол λ считается положительным, если вершина резца является наиболее низкой точкой главного режущего лезвия, отрицательным, если вершина резца является наивысшей точкой режущего лезвия, и равным нулю, если главное режущее лезвие параллельно основной плоскости. Рис. 251. Угол наклона главной режущей кромки и направление стружки в зависимости от него. В зависимости от угла λ изменяется направление схода стружки (при + λ к обработанной поверхности, при — λ от обработанной поверхности). При положительном угле наклона (+ λ) стружка царапает обработанную поверхность заготовки и мешает рабочему следить за обработкой. Но положительное значение угла λ делает головку резца более массивной и стойкой, в связи с чем положительное значение угла рекомендуется при обдирочных работах и при обработке прерывистых поверхностей. При чистовых работах рекомендуется отрицательный угол λ (0 ÷ 4°), при котором стружка будет сходить на обрабатываемую поверхность впереди резца. Вспомогательные углы резца α1, β1, γ1 измеряются по вспомогательной секущей плоскости N1N1 (рис. 250) и определяются, как и главные углы. Вспомогательный угол в плане φ1 — угол между проекцией вспомогательного режущего лезвия на основную плоскость и направлением, обратным направлению продольной подачи. Значение вспомогательного угла аналогично главному углу в плане.

19) Рис.2. Углы резцов в плане

Вспомогательный угол φ1 — угол между вспомогательной кромкой и направлением подачи. Если φ1 мал, то из-за некоторого отжима резца вспомогательная кромка врезается в обработанную поверхность и портит ее.

Рис.3. Типы токарных резцов: о — проходные прямые и б — проходные отогнутые, в — проходные упорные, г, д — подрезные, е — расточные проходные, ж — расточные упорные, а — отрезные, и —фасонные, к —резьбовые

Большой угол φ 1 неприемлем из-за ослабления вершины резца. Обычно φ1 = 10— 30°. Проходные прямые (рис.3, а) и отогнутые (рис.3, б) резцы применяют для обработки наружных поверхностей. Для прямых резцов обычно главный угол в плане φ = 45- 60°, а вспомогательный φ1== 10-15°. У проходных отогнутых резцов углы в плане φ = φ1 = 45°. Эти резцы работают как проходные при продольным движении подачи и как подрезные при поперечном движении подачи. Для одновременной обработки цилиндрической поверхности и торцовой плоскости применяют проходные упорные резцы (рис.3, в), работающие с продольным движением подачи. Главный угол в плане φ = 90°.Подрезные резцы применяют для подрезания торцов заготовок. Они работают с поперечным движением подачи по направлению к центру (рис.1.4, г) или от центра (рис.3, д) заготовки. Расточные резцы используют для растачивания отверстий, предварительно просверленных или полученных штамповкой или литьем. Применяют два типа расточных резцов: проходные - для сквозного растачивания (рис.3, с), упорные — для глухого (рис.3, ж). Они различаются формой лезвия. У проходных расточных резцов угол в плане φ = 45-60°, а у упорных — угол φ несколько больше 90°. Отрезные резцы применяют для разрезания заготовок на части, отрезания обработанной заготовки и протачивания канавок. Они работают с поперечным движением подачи (рис.3, з). Отрезной резец имеет главную режущую кромку, расположенную под углом φ = 90° и две вспомогательные с углами φ1 = 1-2°. Фасонные резцы применяют для обработки коротких фа сонных поверхностей с длиной образующей линии до 30-40 мм. Форма режущей кромки фасонного резца соответствует профилю детали. По конструкции такие резцы подразделяют на стержне вые, круглые, призматические, а по направлению движения подачи — на радиальные и тангенциальные. На токарновинторезных станках фасонные поверхности обрабатывают, как правило, стержневыми резцами, которые закрепляют в резцедержателе станка (рис.3, и). Резьбовые резцы (рис.3, к) служат для формирования наружных внутренних резьб любого профиля: прямоугольного, треугольного, трапецеидального. Форма их режущих лезвий соответствует профилю и размерам поперечного сечения нарезаемых резьб.