4.11 Определение режимов наплавки

4.11.1 Определение толщины наносимого слоя

При обработке колеса под наплавку применяют получистовое точение для снятия дефектного слоя металла, так же оно обеспечивает необходимую шероховатость поверхности для прочного сцепления наплавляемого материала с основным материалом корпуса. Шероховатость при этом составляет , что соответствует 14 квалитету точности.

При обработке наплавленной поверхности применяют получистовое и чистовое фрезерование, обеспечивающие параметр шероховатости , что соответствует 9 квалитету точности.

Толщину наносимого слоя А_сл выбираем с учётом износа лопастей колеса и припуска на механическую обработку. Толщину определяют как разность номинальных размеров новой Р_н и изношенной Р_и с учётом припуска на механическую обработку Z_пр

А_сл=(Р_н-Р_и)+ Z_пр , (4.4)

Разность Р_н-Р_и=ΔН и есть износ детали. Тогда А_сл= ΔН+ Z_пр.

Определим толщину наплавляемого слоя с учётом припусков на механическую обработку.

Износ цилиндрической поверхности составляет ΔН =0,3 мм, а припуск складывается из припусков на каждую операцию механической обработки.

Z_пр= Z_пр1+ Z_пр2 , (4.5)

где Z_пр1 – величина припуска на предварительную механическую обработку – 0,45 мм;

Z_пр2 – величина припуска на механическую обработку – 0,65 мм.

Z_пр=0,45+0,65=1,1 мм.

Таким образом, толщина слоя равна

А_сл= 0,3+1,1=1,4 мм.

4.11.2 Режимы нанесения покрытия

Режимы нанесения покрытия определяются по справочным таблицам.

При наплавке необходимо стремиться к минимальной глубине проплавления основного металла. Это позволяет уменьшить деформацию детали и зону термического влияния, а так же снизить вероятность образования трещин в наплавленном металле. Поэтому, выбирается минимально допустимый сварочный ток, и наплавку проводят на постоянном токе обратной полярности. Скорость подачи проволоки зависит от силы тока, устанавливаемой с таким расчетом, чтобы в процессе наплавки не было коротких замыканий и обрывов дуги.

В практике ремонтного производства режимы наплавки можно определить по типовым таблицам режимов.

Таблица 4.7-Режимы наплавки в среде углекислого газа

Толщина наносимого слоя, мм	Диаметр электродной проволоки, мм	Сила сварочного тока, А	Напряжение дуги, В	Скорость подачи проволоки, м/ч	Скорость наплавки, м/ч
4,9	1,2	250	20	200	30

Вылет электрода назначают в пределах от 8 до 15 мм. В зависимости от удельного электрического сопротивления электродной проволоки, ее диаметра и силы тока вылет электрода принимаем равным 8 мм. Наплавку валиков осуществляют шагом от 2,5 до3,5 мм (принимаем3 мм).

Расход углекислого газа определяем в зависимости от диаметра электрода по таблице.4.8

Найденные значения представлены в таблице 4.8.

Таблица 4.8 – Расход углекислого газа в зависимости от диаметра электрода

Диаметр электродной проволоки, мм	Вылет электрода, мм	Внутренний диаметр спирали для подвода проволоки, мм	Расход углекислого газа, л/мин
1,2	8	1,6	8