4. Стандарты качества, лежащие в основе деятельности предприятия
1. Настоящий стандарт устанавливает сортамент стальных электросварных прямошовных труб.
2. Размеры труб должны соответствовать согласно табл. 1.
3. По длине трубы изготовляют: немерной длины:
при диаметре до 30 мм — не менее 2 м;
при диаметре св. 30 до 70 мм — не менее 3 м;
при диаметре св. 70 до 152 мм — не менее 4 м;
при диаметре св. 152 мм — не менее 5 м.
По требованию потребителя трубы групп А и В по ГОСТ 10705-80 диаметром свыше 152 мм изготовляют длиной не менее 10 м; трубы всех групп диаметром до 70 мм — длиной не менее 4 м;
мерной длины:
при диаметре до 70 мм — от 5 до 9 м;
при диаметре св. 70 до 219 мм — от 6 до 9 м;
Трубы диаметром свыше 426 мм изготовляют только немерной длины. По согласованию изготовителя с потребителем трубы диаметром свыше 70 до 219 мм допускается изготовлять от 6 до 12 м;
кратной длины кратностью не менее 250 мм и не превышающей нижнего предела, установленного для мерных труб. Припуск для каждого реза устанавливается по 5 мм (если другой припуск не оговорен) и входит в каждую кратность.
Наружный диаметр, мм |
Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, мм
|
||||||||||
|
1,0 |
1,2 |
1,4 |
(1,5) |
1,6 |
1,8 |
2,0 |
2,2 |
2,5 |
2,8 |
3,0 |
10 |
0,222 |
0,260 |
¾ |
¾ |
¾ |
¾ |
¾ |
¾ |
¾ |
¾ |
¾ |
10,2 |
0,227 |
0,266 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
12 |
0,271 |
0,320 |
0,366 |
0,388 |
0,410 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
13 |
0,296 |
0,349 |
0,401 |
0,425 |
0,450 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
14 |
0,321 |
0,379 |
0,435 |
0,462 |
0,489 |
— |
— |
— . |
— |
— |
— |
(15) |
0,345 |
0,408 |
0,470 |
0,499 |
0,529 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
16 |
0,370 |
0,438 |
0,504 |
0,536 |
0,568 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
(17) |
0,395 |
0,468 |
0,539 |
0,573 |
0,608 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
18 |
0,419 |
0,497 |
0,573 |
0,610 |
0,719 |
0,789 |
— |
— |
— |
— |
— |
19 |
0,444 |
0,527 |
0,608 |
0,647 |
0,687 |
0,764 |
0,838 |
— |
— |
— |
— |
20 |
0,469 |
0,556 |
0,642 |
0,684 |
0,726 |
0,808 |
0,888 |
— |
— |
— |
— |
21,3 |
0,501 |
0,595 |
0,687 |
0,732 |
0,777 |
0,866 |
0,952 |
— |
— |
— |
— |
22 |
0,518 |
0,616 |
0,711 |
0,758 |
0,805 |
0,897 |
0,986 |
— |
— |
— |
— |
(23) |
0,543 |
0,645 |
0,746 |
0,795 |
0,844 |
0,941 |
1,04 |
1,13 |
1,26 |
¾ |
— |
24 |
0,567 |
0,675 |
0,780 |
0,832 |
0,884 |
0,985 |
1,09 |
1,18 |
1,33 |
— |
— |
25 |
0,592 |
0,704 |
0,815 |
0,869 |
0,923 |
1,03 |
1,13 |
1,24 |
1,39 |
— |
— |
26 |
0,617 |
0,734 |
0,849 |
0,906 |
0,963 |
1,07 |
1,18 |
1,29 |
1,45 |
— |
|
27 |
0,641 |
0,764 |
0,884 |
0,943 |
1,00 |
1,12 |
1.23 |
1,35 |
1,51 |
— |
|
28 |
0,666 |
0,793 |
0,918 |
0,980 |
1,04 |
1,16 |
1,28 |
1,40 |
1,57 |
— |
|
30 |
0,715 |
0,852 |
0,987 |
1,05 |
1,12 |
1,25 |
1,38 |
1,51 |
1,70 |
— |
|
32
|
0,765 |
0,911 |
1,06 |
1,13 |
1,20 |
1,34 |
1,48 |
1,62 |
1,82 |
2,02 |
|
Продолжение табл. 1
Наружный диаметр, мм |
Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, мм
|
|||||||||
|
1,0 |
1,2 |
1,4 |
(1,5) |
1,6 |
1,8 |
2,0 |
2,2 |
2,5 |
2,8 |
33 |
0,789 |
0,941 |
1,09 |
1,17 |
1,24 |
1,38 |
1,53 |
1,67 |
1,88 |
2,09 |
33,7 |
— |
0,962 |
1,12 |
1,19 |
1,27 |
1,42 |
1,56 |
1,71 |
1,92 |
2,13 |
35 |
— |
1,00 |
1,16 |
1,24 |
1,32 |
1,47 |
1,63 |
1,78 |
2,00 |
2,22 |
36 |
— |
1,03 |
1,19 |
1,28 |
1,36 |
1,52 |
1,68 |
1,83 |
2,07 |
2,29 |
38 |
— |
1,09 |
1,26 |
1,35 |
1,44 |
1,61 |
1,78 |
1,94 |
2,19 |
2,43 |
40 |
— |
1,15 |
1,33 |
1,42 |
1,52 |
1,70 |
1,87 |
2,05 |
2,31 |
2,57 |
42 |
— |
1,21 |
1,40 |
1,50 |
1,59 |
1,78 |
1,97 |
2,16 |
2,44 |
2,71 |
44,5 |
— |
1,28 |
1,49 |
1,59 |
1,69 |
1,90 |
2,10 |
2,29 |
2,59 |
2,88 |
45 |
— |
1,30 |
1,51 |
1,61 |
1,71 |
1,92 |
2,12 |
2,32 |
2,62 |
2,91 |
48 |
— |
— |
1,61 |
1,72 |
1,83 |
2,05 |
2,27 |
2,48 |
2,81 |
3,12 |
48,3 |
— |
— |
1,62 |
1,73 |
1,84 |
2,06 |
2,28 |
2,50 |
2,82 |
3,14 |
51 |
— |
— |
1,71 |
1,83 |
1,95 |
2,18 |
2,42 |
2,65 |
2,99 |
3,33 |
53 |
— |
— |
1,78 |
1,91 |
2,03 |
2,27 |
2,52 |
2,76 |
3,11 |
3,47 |
54 |
— |
— |
1,82 |
1,94 |
2,07 |
2,32 |
2,56 |
2,81 |
3,18 |
3,54 |
57 |
— |
— |
1,92 |
2,05 |
2,19 |
2,45 |
2,71 |
2,97 |
3,36 |
3,74 |
60 |
— |
— |
2,02 |
2,16 |
2,30 |
2,58 |
2,86 |
3,14 |
3,55 |
3,95 |
63,5 |
— |
— |
2,14 |
2,29 |
2,44 |
2,74 |
3,03 |
3,33 |
3,76 |
4,19 |
70
|
— |
— |
2,37 |
2,53 |
2,70 |
3,03 |
3,35 |
3,68 |
4,16 |
4,64 |
Продолжение табл. 1
Наружный диаметр, мм |
Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, мм
|
|||||||||
|
1,0 |
1,2 |
1,4 |
(1,5) |
1,6 |
1,8 |
2,0 |
2,2 |
2,5 |
2,8 |
73 |
¾ |
¾ |
2,47 |
2,64 |
2,82 |
3,16 |
3,50 |
3,84 |
4,35 |
4,85 |
76 |
— |
— |
2,58 |
2,76 |
2,94 |
3,29 |
3,65 |
4,00 |
4,53 |
5,05 |
88 |
— |
— |
— |
— |
3,21 |
3,60 |
4,00 |
4,38 |
4,96 |
5,54 |
89 |
— |
— |
— |
— |
3,45 |
3,87 |
4,29 |
4,71 |
5,33 |
5,95 |
95 |
¾ |
— |
— |
— |
— |
— |
4,59 |
— |
5,70 |
— |
102 |
¾ |
¾ |
¾ |
— |
— |
4,45 |
4,93 |
5,41 |
6,13 |
6,85 |
108 |
¾ |
— |
— |
— |
— |
4,71 |
5,23 |
5,74 |
6,50 |
7,26 |
114 |
— |
— |
— |
— |
— |
4,98 |
5,52 |
6,07 |
6,87 |
7,68 |
127 |
— |
— |
— |
— |
— |
5,56 |
6,17 |
6,77 |
7,68 |
8,58 |
133 |
— |
— |
— |
— |
— |
5,82 |
6,46 |
7,10 |
8,05 |
8,99 |
140 |
— |
— |
— |
— |
— |
6,13 |
6,81 |
7,48 |
8,48 |
9,47 |
152 |
¾ |
— |
— |
— |
— |
6,67 |
7,40 |
8,13 |
9,22 |
10,30 |
159 |
— |
— |
— |
— |
— |
6,98 |
7,74 |
8,51 |
9,65 |
10,79 |
168 |
— |
— |
— |
— |
— |
7,38 |
8,19 |
9,00 |
10,20 |
11,41 |
177,8 |
— |
— |
— |
— |
— |
7,81 |
8,67 |
9,53 |
10,81 |
12.08 |
180 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
193,7 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
9,46 |
10,39 |
11,79 |
13,18 |
219 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
13,35 |
14,93 |
244,5
|
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
Наружный диаметр, мм |
Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, мм
|
||||||||||
|
3,0 |
3,2 |
3,5 |
3,8 |
4,0 |
4,5 |
5,0 |
5,5 |
6,0 |
7,0 |
8,0 |
26 |
— |
— |
¾ |
¾ |
¾ |
¾ |
¾ |
¾ |
¾ |
¾ |
¾ |
27 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
28 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
30 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
32 |
2,15 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
33 |
2,22 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
33,7 |
2,27 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
35 |
2,37 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
36 |
2,44 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
¾ |
¾ |
¾ |
38 |
2,59 |
— |
¾ |
¾ |
¾ |
¾ |
¾ |
¾ |
¾ |
¾ |
¾ |
40 |
2,74 |
— |
— |
— |
— |
— |
¾ |
¾ |
¾ |
¾ |
¾ |
42 |
2,89 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
¾ |
44,5 |
3,07 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
45 |
3,11 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
¾ |
48 |
3,33 |
3,54 |
3,84 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
48,3 |
3,35 |
3,56 |
3,87 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
51 |
3,55 |
3,77 |
4,10 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
53 |
3,70 |
3,93 |
4,27 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
54
|
3,77 |
4,01 |
4,36 |
— |
— |
— |
— |
— |
— |
|
|
Детали трубопроводов бесшовные приварные из углеродистой и низколегированной стали
ОТВОДЫ КРУТОИЗОГНУТЫЕ ТИПА 3D (R ≈ 1,5 DN)
Отводы стальные – это элементы, важность которых трудно переоценить в проектировании систем трубопроводов разного типа. Их основное применение заключается в изменении направления трубопроводной магистрали, где отвод стальной можно использовать для соединения двух разных ее участков. Для изменения направления пути трубопровода и соединения нескольких его участков используют отвод стальной с разным углом изгиба: , 30°, 45°, 60° и 90°. Отводы стальные подбирают под диаметр используемой трубы, к которой он будет впоследствии присоединен путем сварки. Применение их возможно при температуре транспортируемой и окружающей среды, не выходящей за пределы – 70° и + 450°С, при условии, что транспортируемая среда не относится к категории агрессивных, а ее давление не превышает 16 МПа. Стальные отводы имеют высокую категорию хладостойкости, повышенную прочность к коррозионному растрескиванию, а так же невосприимчивость к водородной хрупкости и язвенной коррозии.
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на бесшовные приварные отводы из углеродистой и низколегированной стали типа 3D с R ≈ 1,5 DN и θ = 45°, θ = 60°, θ = 90° и θ = 180°, изготавливаемые из труб методами штамповки или протяжки по рогообразному сердечнику.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использована ссылка на ГОСТ 17380-2001 (ИСО 3419-81). Детали трубопроводов бесшовные приварные из углеродистой и низколегированной стали. Общие технические условия
3 Определения, обозначения и сокращения
Термины, их определения, обозначения и сокращения - по ГОСТ 17380.
4 Конструкция и размеры
4.1 Конструкция и размеры отводов должны соответствовать указанным на рисунке 1.
Гидравлические испытания, направленные на проверку надежности функционирования трубопроводов и различного теплообменного оборудования, принято называть опрессовкой. Задача данной проверки состоит в том, чтобы в процессе испытания в контуре создать повышенное давление, которое значительно превысит рабочее, что даст возможность выявить потенциальные места образования дефектов. Таким образом, опрессовка трубопроводов предоставляет возможность выявить течи в основном металле, компенсаторах, арматуре, и иных составных теплопроводов, и обнаружить непрочности в сварных швах. Проверка проводится с целью определения степени выносливости, герметичности и прочности труб, дабы качественно и своевременно подготовить всю систему к предстоящему отопительному сезону.
Разумеется, опрессовка трубопроводов может понадобиться и во время отопительного сезона, в случае аварийной замены участков отопительной системы или оборудования. При монтаже такого оборудования просто необходимо производить контроль качества соединительных узлов труб, чтобы в дальнейшем подобные ситуации больше не возникали.
Опресовка трубопроводов – обязательный процесс, который потребуется при выполнении следующих работ:
- сдача в эксплуатацию трубопроводов и замена труб отопления;
- подготовка систем отопления как жилых, так и промышленных помещений к новому отопительному сезону;
- замена или ремонт водозапорной арматуры и стояков отопления;
- завершение работ по установке систем отопления и водоснабжения.
Перед началом испытаний, трубопроводы, радиаторы и теплообменники подвергаются обязательной промывке.
Опрессовка трубопроводов – незаменимая процедура, поскольку именно она указывает на надежность трубопровода и оборудования, находящегося в работе под давлением на протяжении всего срока службы. Выполнение данной процедуры – задача для специализированных бригад, ведь избыточное давление на 80% приведёт к появлению течей и прорывов. От своевременного устранения всех неисправностей зависит комфорт эксплуатации оборудования в отопительный период.
Опрессовка помогает избежать аварий, представляющих угрозу для жизни и здоровья людей. Осуществлять данную процедуру необходимо раз в 2-3 года, однако конкретная периодичность зависит от различных факторов.