Локальная поверочная схема.

Метрологическое обеспечение в машиностроении.

Метрологическое обеспечение в машиностроении – комплекс работ по обеспечению единства измерений, как на отдельном предприятии, так и по стране в целом. (ГОСТ 1.25-76 ГСИ. «Метрологическое обеспечение. Основные положения»)

Основополагающими терминами в метрологическом обеспечении

в машиностроении являются:

Измерение – процесс сравнения физической величины с её единицей.

Q = n[Q]

Q – измеряемая физическая величина;

[Q] – единица физической величины;

n – количество единиц.

Если нет единицы измерения – нет измерений, есть оценка.

Классификация измерений

1. По характеристике точности:

• Равноточные (одинаковые средства в одинаковых условиях);

• Неравноточные;

2. По числу измерений в серии:

• Однократные (для неточных);

• Многократные (n > 4), используются статистические характеристики;

3. По отношению к изменению измеряемой величины (виды измерений):

• Статические (величина не изменяется во времени);

• Динамические (величина постоянно меняется);

4. По метрологическому назначению:

Средства измерения по метрологическому назначению делятся на рабочие средства измерений и эталоны.

• Технические (производятся рабочими средствами измерения);

• Метрологические (производятся эталонами);

5. По выражению результатов измерений:

• Абсолютные (прямые измерения одной или нескольких величин);

• Относительные (измеряется отношение величины к одноимённой величине, играющей роль единицы или измерение величины по отношению к одноимённой величине, принятой за исходную);

6. По общим приёмам получения результатов измерений:

• Прямые;

• Косвенные;

• Совокупные;

• Совместные.

Прямое измерение – получают результат непосредственно при измерении.

Косвенное измерение – измеряемая величина получается как функция параметров, полученных при прямых измерениях.

Совокупные измерения – одновременно проводимые измерения нескольких одноимённых величин.

Совместные измерения – измерения различных физических величин одновременно.

Контроль – процесс получения обработки информации об объекте с целью определения годности и необходимости введения управляющих воздействий на факторы, влияющие на объект.

Технический контроль – проверка соответствия объекта установленным техническим требованиям. (ГОСТ 16504-81 «Испытания и контроль качества продукции»).

Измерения и контроль тесно связаны друг с другом, близки по своей информационной сущности и содержат ряд общих операций (сравнение, измерительные преобразования). Однако есть различия в процедурах проведения контроля и измерения:

1. Результатом измерения является количественная характеристика. Результатом контроля – качественная характеристика.

2. Измерения осуществляются в широком диапазоне значений измеряемой величины. Контроль – обычно в пределах небольшого числа возможных состояний.

3. Основной характеристикой качества процедур измерения является точность. Процедуры контроля – достоверность.

Классификация контроля.

1. В зависимости от числа контролируемых параметров:

• Однопараметровый;

• Многопараметровый;

2. По воздействию на ход технологического процесса:

• Пассивный (не производит воздействия на объект);

• Активный (активно вмешивается в ход процесса обработки, получает информацию о контролируемом параметре с помощью датчиков и использует эту информацию для управления органами станка);

3. По степени механизации, автоматизации:

• Ручной;

• Механизированный;

• Автоматизированный;

4. В зависимости от места в технологическом процессе:

• Приёмочный (после обработки);

• Операционный;

5. В зависимости от того, проверяются все или часть деталей в серии:

• Стопроцентный;

• Выборочный (используются статистические методы оценки);

6. В зависимости от метода контроля:

• Дифференцированный (каждый параметр в отдельности);

• Комплексный (все параметры одним калибром или проектором).

Принцип измерений – совокупность физических эффектов, на которых основаны измерения.

Метод измерений – приём или совокупность приёмов сравнения измеряемой величины с её единицей в соответствии с реализованным принципом измерений (метод непосредственной оценки, метод сравнения (дифференциальный, нулевой, метод замещения и т. д.)).

Качество измерений – характеризуется сходимостью результатов измерений, воспроизводимостью, правильностью, достоверностью и точностью измерений.

Правильность – характеристика качества измерений, отражающая близость к нулю, статистической составляющей погрешности измерений.

Достоверность – характеризует степень доверия результатам измерений.

Точность измерений – характер качества измерений, отражающий близость к нулю погрешностей его результата.