1.4. Расчет оборудования.

1.4.2 Количество оборудования Р_о на участке определяется по формуле(12)

, (12)

где η_об – коэффициент использования оборудования.

Ф_о – годовой фонд времени работы оборудования в одну смену

Р_о=

1.4.3 Фонд оборудования Ф_о, час определяется по формуле (13)

Ф_о = Ф_м η_т (13)

где η_т- коэффициент технической готовности оборудования, учитывающий простой в ремонте

Фо = 2012 час

1.4.4 Исходя из расчетов и технологической необходимости принимается следующее оборудование и сводится в таблицу 3

Таблица 2

Наименование оборудования	Кол	Марка, тип	габариты, мм		площадь, м2
			длина	ширина	един	общ
1) масловлагоотделитель 2) установка электро дугового напыления 3) сварочный трансформатор 4) щит управления 5) камера напыления плоских деталей 6) шкаф для оборудования 7) дробеструйная установка 8) бункер для дроби 9) шкаф для инструмента 10) верстак слесарный 11) барабан для проволоки 12) стеллаж полочный для деталей 13) стеллаж секционный для деталей 14) установка газопламенного напыления	3 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1	2312 окс-11234 стн-350 2234 ог-8260 026-7 орг-1468 орг-1468 орг-1468 окс-522	500 3000 695 250 1670 1600 1080 500 600 1200 500 1400 1400 3530	500 1200 398 800 2560 800 820 600 500 800 500 500 500 1240	500 3,6 0,276 0,2 4,27 2 1,31 0,3 0,3 0,96 500 0,7 0,7 4,37	0,25 3,6 0,276 0,4 4,27 2 1,31 0,3 0,3 0,96 0,25 0,7 0,7 4,37

1.4.5 Площадь проектируемого участка F_уч, м² определяется по формуле 14

F_уч = f_об * к, м² (14)

где f_об – площадь занятая оборудованием, м²;

к – коэффициент плотности оборудования, учитывающий проходы и проезд

F_уч=22,5 м²принимается 90 м²

1.5. Технологический процесс на участке.

1.5.1Напыление является одним из способов нанесения металлических покрытий на изношенные поверхности восстанавливаемых деталей.Сущность процесса состоит в напылении предварительно расплавленного металла на специально подготовленную поверхность детали струёй сжатого газа (воздуха). Мелкие частицы расплавленного металла достигают поверхности металла в пластическом состоянии, имея большую скорость полёта. При ударе о поверхность детали они деформируются и внедряясь в её поры и неровности, образуют покрытие. Соединение металлических частичек с поверхностью детали и между собой носит в основном механический характер и только в отдельных точках имеет место их сваривания.

1.5.2.В зависимости от вида тепловой энергии, используемой в аппаратах для напыления, различают следующие способы напыления:

газопламенное;

электродуговое;

высокочастотное;

детонационное;

ионно-плазменное;

плазменное.

1.5.3. Газопламенное осуществляется при помощи спец. аппаратов, в которых плавление напыляемого металла производится ацетилено - кислородным пламенем, а его распыление - струёй сжатого воздуха. Напыляемый материал в виде проволоки подаётся через центральное отверстие горелки и, попадая в зону пламени с наиболее высокой температурой расплавляется. Проволока подаётся с постоянной скоростью роликами, приводимыми в движение встроенной в аппарат воздушной турбинкой через червячный редуктор. В качестве напыляемого материала применяют так же металлические порошки, которые поступают в горелку из бункера с помощью транспортного газа (воздуха), (производительность процесса 2 -4 кг/ч).

1.5.4. Электродуговое производится аппаратами, в которых распыление металла осуществляется электрической дугой, горящей между двумя проволоками, а распыление - струёй сжатого воздуха. Привод для подачи проволоки в зону горения электрической дуги в ручных аппаратах осуществляется от воздушной турбинки, в станочных - от электродвигателя (производительность 3- 14 кг/ч напыляемого материала). Высокочастотное основано на использовании принципа индукционного нагрева при плавлении исходного материала покрытия (проволоки). Распыление расплавленного металла проиطводится струёй сжатого воздуха. Головка высокочастотного аппарата для напыления имеет индуктор, питаемый от генератора ТВЧ и концентратор тока, который обеспечивает плавление проволоки на небольшом участке её длины.

1.5.5. Детонационное напыление, расплавление металла, его распыление и перенос на поверхность детали достигается за счёт энергии взрыва смеси газов ацетилена и кислорода. При напылении металла, камеру охлаждаемого водой ствола аппарата для напыления попадаются в определённом соотношении ацетилен и кислород. Затем в камеру вводится с помощью струи азота напыляемый порошок. Газовую смесь поджигают электрической искрой. Взрывная волна сообщает частичкам порошка высокую скорость полёта, которая на расстоянии 75 мм от среза ствола достигает 800м/с.

1.5.6.Ионно - плазменное напыление, детали помещают в вакуумную камеру, в камере напыляемый металл за счёт тепла эл. дуги приводится в плазменное состояние. Положительно заряженные ионы металлической плазмы перемещаются на поверхность деталей, которые являются катодом. В вакуумную камеру вводится реактивный газ (азот), за счёт взаимодействия которого с частицами металлической плазмы происходит улучшение свойств покрытия. Плазменное напыление - это такой способ нанесения металлических покрытий, при котором для расплавления и переноса металла на поверхность детали используется тепловые и динамические свойства плазменной дуги. В качестве плазмообразующего газа применяют азот. Исходный материал покрытия вводится в сопло плазмотрона в виде проволоки или порошка (размер 50-150 мкм.).Порошок попадает в сопло из дозатора при помощи транспортирующего газа (азота) (3-12 кг/ч).Попадая в плазменную струю, металлический порошок расплавляется и, увлекаемый струёй, наносится на поверхность детали, образуя покрытие.

1.5.7.В качестве напыляемых материалов при восстановлении автомобильных деталей применяют проволоку или порошковые сплавы.При газопламенном, электродуговом и высококачественном напылении обычно используется проволока:

среднеуглеродистая - при восстановлении посадочных поверхностей на

стальных и чугунных деталях;

с повышенном содержанием углерода - для деталей, работающих в условиях трения.

При плазменном и детонационном напылении рекомендуется применять износостойкие порошковые сплавы на основе никеля или более дешёвые сплавы на основе железа с высоким содержанием углерода.

1.5.8. Подготовка детали к напылению служит для обеспечения прочного сцепления покрытия с поверхностью детали. Она включает в себя:

• обезжиривание и очистку детали от загрязнений;

• механическую обработку;

• создание шероховатости на поверхности детали.

1.5.9.При механической обработке с поверхности детали снимают такой слой металла, чтобы после окончательной обработки напыленной детали на её поверхности осталось покрытие толщенной не менее 0,5 - 0,8 мм. Для получения на поверхности детали необходимой шероховатости её подвергают дробеструйной обработке или накатывают зубчатым роликом. Дробеструйную обработку производят в специальных камерах чугунной колотой дробью ДЧК - 1,5 при режиме:

• расстояние до детали от сопла дробеструйного аппарата 25 -50 мм;

• давление сжатого воздуха 0,5 - 0,6 МПа;

• угол наклона струи к поверхности детали 45 °;

• время обработки 2-5 мин.

Накатку для создания шероховатости, применяют при восстановлении деталей с твёрдостью не более НВ 350...400, её производят на токарном станке однорядным зубчатым роликом.

Промежуток времени между подготовкой и нанесением покрытия на деталь д. б. минимальным и не превышать 1,5...2 часа. Нанесение покрытия на поверхность детали производится на переоборудованных токарных станках или в специальных камерах. Пост напыления оборудуют вытяжной вентиляции. При использовании специальных камер они должны иметь соответствующие механизмы для взаимного перемещения детали и металлизатора. Режим напыления зависит от применяемого способа.

1.5.10.После нанесения покрытия деталь медленно охлаждают до температуры окружающей среды и обрабатывают покрытия до требуемого размера. В зависимости от твёрдости покрытия, требуемой прочности и шероховатости деталей применяют обработку резанием или шлифованием. Все свойства плазменных покрытий м. б. значительно улучшены путём введения в них процесса восстановления деталей сравнительно простой операции - оплавления покрытия.