2.4. Нормирование наплавочной операции.

2.4.1. Устанавливается диаметр изделия после наплавки D,мм.

=49 =64

2.4.2. Определяется толщина слоя наплавки h, мм по формуле: h=

2.4.3. Определяется число проходов i при наплавке по формуле: i=

t-толщина наплавляемого слоя за 1 проход, мм (табл.205)

2.4.4. По той же таблицы устанавливаем шаг наплавки S мм/об и скорость наплавки м/мин.

S=2 мм/об =0,8 м/мин

2.4.5. Определяется частота вращения изделия , об/мин по формуле:

Расчетная частота вращения изделия сравнивается с паспортными данными станка и выбирается ближайщая

2.4.6. Определяется фактическая скорость наплавки м,мин по формуле:

2.4.7. Основное время определяется по формуле:

где, L-длина наплавляемой поверхности,мм

2.4.8.Вспомогательное время определяется по (табл.206)

2.4.9. Дополнительное время состовляет 15% от оперативного и определяется по формуле:

2.4.10. Подготовительное заключительное время определяеться по табл.207

=16

2.4.11.Определение штучного времени по формуле:

=9,3+2,8+1,8=13,9

2.4.12. Определяется время штучно калькалиционное по формуле:

2.5. Нормирование токарной операции.

2.5.1. Определяется величина припуска на обработку на сторону h, мм по формуле h= где, Z величина операционного припуска на диаметр.

2.5.2. Глубина резанья t, мм определяется по формуле

D-диаметр детали до точения

d- диаметр детали после точения

2.5.3.Число проходов

2.5.4.По выбранной глубене резанья t и диаметр обрабатываемой поверхности D определяется по табл.28 подача, S мм/об, которая затем уточняется по паспорту станка.

=0,4 =0,10

2.5.5.По найденным значением глубины резания t и подачи S по табл.29 определяется теоритическая скорость резанья м/мин.

=32

2.5.6.Найденная скорость резанья коректируеться с помощью поправочных коэффициентов по формуле:

где, -поправочный коэфициэнт на скорость резанья в зависимости от обрабатываемого материала (табл.13)

- поправочный коэфициэнт на скорость резанья в зависимости от характера заготовки (табл. 15)

- поправочный коэфициэнт на скорость резанья в зависимости от материала режущего часть резца (табл.16)

- поправочный коэфициэнт на скорость резанья в зависимости от приминения охлаждения (табл. 17)

=50*0,51*0,85*1,0*1,0=21,6 м/мин

=32*0,51*0,85=13,8 м/мин

2.5.7.Определяеться теоритическая частота вращения деталей , об/мин по формуле:

об/мин

об/мин

об/мин

об/мин

Фактическое число оборотов принимается по паспорту станка

=160 об/мин

=100 об/мин

=80 об/мин

2.5.8.Определяеться фактическая скорость резанья м/мин по формуле:

м/мин

м/мин

2.5.9.Усилие резанья , кг определяеться по формуле:

где, К-коэффициент зависящий от материала детали, принимается по табл.18

t-глубина резанья,мм

-фактическая подача мм/об

2.5.10.Определяеться мощность резанья определяется по формуле:

2.5.11.Мощность привода станка на шпиндали , квт. Определяется по формуле:

10*0,7=7

2.5.12.Расчетная длина обработки L, мм определяется по формуле:

L=L+

где, L-длина обработки, мм

-величина врезанья резца,мм

-величина перебега резца,мм

-дополнительная длина на взятие пробных стружек

=41,5+3+5=49,5

=30+3+5=38

=(49-44,5)=4,5

=(64-59,5)=4,5

2.5.13.Время основное определяется по формуле:

2.5.14.Время вспомогательное , мин определяеться по формуле:

где, -вспомогательное время на установку и снятие детали (табл.22)

-вспомогательное время на изминение режимаработы стонка и смены инструмента (табл.23)

-вспомогательное время связаное с проходом (табл.24)

=1,3+0,7+0,6+0,6+0,04+0,04+0,04=3,32

2.5.15. Время дополнительное ,мин определяеться по формуле:

2.5.16. Подготовительное заключительное время определяеться по табл.26

=13

2.5.17. Определение штучного времени по формуле:

=5,69+3,32+0,36=9,37

2.5.18. Определяеться время штучно калькалиционное по формуле: