1.2 Отечественный опыт создания систем управления качеством продукции

Изучение отечественного опыта создания систем управления качеством продукции необходимо, прежде всего, потому, что при том медленном процессе внедрения международных стандартов ИСО семейства 9000 на российских предприятиях и поныне существуют остатки той Комплексной системы управления качеством продукции, которая была при социализме. И прежде чем подходить к вопросу разработки и внедрения систем качества, соответствующих международным стандартам, нужно хорошо изучить этот опыт и, отобрав все лучшее, начать строить новое.

В начале 50-х годов в СССР основу промышленного производства составляла система Тейлора, когда рабочие, мастера, руководители предприятия отвечали за выполнение производственной программы и фактически не отвечали за качество продукции. Ответственность за качество продукции была возложена на отдел технического контроля (ОТК). В результате работники производственного аппарата передавали детали, узлы, изделия в другой цех с недостатками, дефектами. При таком положении работники ОТК предприятий затрачивали значительное время на выявление и устранение дефектов. Получалось так, что одни производили некачественную продукцию, а другие фиксировали появление брака и отделяли его от годной продукции. Поэтому структуру ОТК приходилось необоснованно расширять.

В послевоенный период технический прогресс обусловил необходимость освоения и выпуска в короткие сроки высококачественной продукции. Это привело к разработке и внедрению способов повышения качества продукции, прежде всего в отраслях, обеспечивающих военно-промышленный комплекс: машиностроении, радиотехнике, электронике, автоматике, химии, авиации, ракетной технике и других. Примерно в это же время в Японии, США, Германии также активно велась работа по развитию управления качеством, о чем уже сообщалось выше.

Началом системного перехода к управлению качеством продукции в нашей стране считают середину 50-х годов, когда на Саратовском авиационном заводе была разработана и внедрена система бездефектного изготовления продукции (БИП) и сдачи ее отделу технического контроля и заказчику с первого предъявления. Основной сутью системы было строгое выполнение технологических операций. При функционировании этой системы конкретные исполнители (рабочие, бригада, цех) несли полную материальную ответственность за качество выполненной работы, а размер премии зависел от количества возвратов продукции на доработку при обнаружении в ней дефектов работниками ОТК. Согласно системе БИП технический контроль сосредотачивался не только на регистрации брака, а главным образом на мероприятиях, исключающих появление различных дефектов.

Внедрение системы способствовало развитию движения работы с личным клеймом. При вручении личного клейма исполнителю выдавалось удостоверение на право самоконтроля, выплачивалось дополнительно до 10 % оклада или сдельного заработка. Исполнители, не оправдавшие доверия, приказом по предприятию лишались личного клейма и удостоверения на право самоконтроля. Эффективность системы поддерживалась обучением и воспитанием кадров, организовывались школы качества.

В системе БИП большое значение придавалось соответствию состояния оборудования, оснастки, инструмента, контрольно-измерительных приборов и технической документации требованиям технологического процесса. В рамках системы было рождено много интересных форм морального поощрения, например, присвоение почетных званий «Отличник качества», «Мастер - золотые руки» и другие. Для анализа информации о причинах дефектов регулярно проводились дни качества – это особая форма совещания, где подвергалась критическому анализу ошибки и упущения в системе качества продукции.

Однако саратовская система БИП имела недостатки: она не позволяла контролировать и управлять уровнем разработок и проектирования изделий, не охватывала другие (а не только производство) стадии жизненного цикла продукции – реализацию и эксплуатацию, с годами все меньше отпускалось средств на моральное стимулирование качества.

На предприятиях Львовской области был разработан «Львовский вариант саратовской системы» – система бездефектного труда (СБТ), которая предусматривала количественную оценку качества труда всех производственных рабочих, ИТР, служащих. Основой системы был высокий уровень выполнения операций всеми работниками. Основным показателем качества труда являлся «коэффициент качества труда». Эффективность труда работников оценивалась ежедневно, а также суммарно за определенный календарный период. Бездефектная работа принималась за единицу (иногда за десять или сто). Все допущенные дефекты в работе (например, ошибка в чертежах, неисполнение в срок поручений руководства, нарушение установленной технологии) учитывались, и посредством установленного коэффициента снижения устанавливалась реальная эффективность труда. Коэффициенты снижения были заранее известны исполнителям работы.

Недостаток этого метода в том, что в нем учитывались только коэффициенты снижения, суммирующие недостатки, и не отражались повышенные показатели качества труда. Кроме того, также как и в саратовской системе БИП, в львовской СБТ управление качеством осуществлялось только на стадии изготовления продукции. Однако, как показывают исследования, из общего количества дефектов, проявляющихся при эксплуатации, большинство из них конструктивно-технологические, то есть являются результатом некачественной проработки проектов на стадии исследования и проектирования.

В 1958 г. на предприятиях Горьковской области была разработана система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий), направленная на то, чтобы в процессе проектирования и технологической подготовки производства проводить такую проработку изделий, которая позволит исключить или свести к минимуму исправление дефектов в серийном производстве и уже с первых образцов выпускать надежные, высококачественные изделия. Основной сутью системы являлся высокий уровень конструкции и технологической подготовки производства. В системе КАНАРСПИ успешно развивались такие методы, как макетирование, моделирование, ускоренные испытания. Активно использовались унификация (приведение к единообразию технических характеристик изделий, документации и средств общения), различные формы работ для отработки конструкции на технологичность; развивались опытно-экспериментальная и исследовательская базы.

Система КАНАРСПИ использовала элементы саратовской БИП. Но работа по улучшению качества изделия в системе КАНАРСПИ продолжалась после запуска изделия в серийное производство. Специальные службы надежности занимались сбором, анализом и обобщением информации по работе изделий в различных эксплуатационных условиях. Характерно, что принципы системы КАНАРСПИ реализовались на предприятиях оборонной промышленности и гораздо реже на предприятиях гражданских отраслей, что объяснялось различными условиями финансирования и ответственности.

В 1964 г. на Ярославском моторном заводе (ныне объединение «Автодизель») была разработана система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурсов). Эта система обеспечивала комплексный подход к управлению качеством на всех стадиях жизненного цикла продукции: проектировании, изготовлении и эксплуатации двигателей. В ее основе лежало планирование основных показателей качества продукции и управление этими показателями. Основным планируемым показателем был выбран моторесурс двигателя. Увеличение моторесурса осуществлялось повышением надежности деталей и узлов, лимитирующих его уровень. В ходе реализации системы проводился анализ влияния компонентов изделия (деталей, узлов) на параметры изделия в целом. Информацию для такого анализа в системе НОРМ оеспечивало сочетание ресурсных испытаний и организаций поднадзорной эксплуатации изделий. В этом заключалось большое преимущество системы.

Система НОРМ страдала ограниченностью своего влияния, она была сосредоточена только на одном показателе – моторесурсе двигателя. А при таком подходе не исключено торможение улучшения других показателей качества, необходимых потребителю (мощность двигателя, масса, габариты, удобство эксплуатации и т.д.).

В начале 70-х годов специалисты Госстандарта СССР в сотрудничестве с организациями министерств и ведомств изучили и выявили общие принципы и методы в управлении качеством продукции. Результатом проведенных исследований стало создание единых принципов построения Комплексной системы управления качеством продукции (КС УКП).

КС УКП – это первая система управления качеством продукции в СССР. Организационно-технической основой управления этой системы стали стандарты предприятия (СТП), число которых на отдельных заводах колебалось от 19 до 31. Цель разработки СТП заключалась в том, чтобы поднять всю работу по улучшению качества на новую ступень за счет согласованных действий отдельных исполнителей, целых подразделений и служб предприятий.

КС УКП представляла собой совокупность мероприятий, методов и средств, направленных на установление, обеспечение и поддержание необходимого уровня качества продукции при ее разработке, изготовлении, обращении и эксплуатации или потреблении, то есть на всех стадиях жизненного цикла продукции. Комплекс стандартов системы определял задачи и функции всех служб предприятия, устанавливал порядок их действия и взаимоотношения. В системе регламентировались обязанности исполнителей всех уровней управления качеством – от директора до рабочего; решались вопросы, связанные с экологическими и социальными аспектами проблемы качества; предусматривалось премирование работников за бездефектный труд, обеспечивался постоянный рост их мастерства.

КС УКП сформировалась к середине 70-х годов и была внедрена почти на 35000 промышленных предприятий СССР. К началу 80-х годов КС УКП была внедрена практически на всех предприятиях. Однако внедрение КС УКП не привело к ощутимому повышению уровня качества отечественной продукции. В СССР и в странах СЭВ политика и стратегия в области качества определялась на государственном уровне, что было обусловлено централизацией руководства в условиях государственного планирования развития народного хозяйства. Считалось, что развитие управления качеством продукции происходило вместе с совершенствованием управления народным хозяйством. Причинами неудовлетворительного функционирования КС УКП на предприятиях отрасли являлись:

• командно-административное управление народным хозяйством;

• ориентация КС УКП на изготовителей, а не потребителей. Отсутствовала информация об их запросах и фактическом качестве выпущенной продукции;

• отсутствие экономической заинтересованности руководства предприятия и всех работников в получении высококачественной продукции, что, в свою очередь, связано с механизмом социалистического производства;

• ориентация только на усилия рабочих, в то время как около 75 % брака зависит от руководителей, инженеров, экономистов;

• КС УКП создавались под давлением “сверху” в рамках плановой экономики, поэтому формально созданное без учета особенностей предприятия огромное количество документов, в частности стандарты предприятия, практически не использовалось. Шло соревнование за регистрацию системы в органах Госстандарта;

• несоблюдение установленного порядка разработки и внедрения системы (в частности, не проводилось обучение специалистов предприятия по управлению качеством продукции, не выполнялся анализ состояния дел по качеству на предприятии);

• организацией и внедрением на предприятиях КС УКП, в основном, занимались малоквалифицированные кадры, не обладающие необходимыми полномочиями, и не привлекался широкий круг специалистов для обсуждения проблем предприятия.

В начале перестройки в 1985 г. с целью коренного повышения качества продукции много надежд возлагалось на государственную приемку продукции. Госприемку осуществляли представители Госстандарта СССР на ряде предприятий, и заключалась она в выборочном контроле принятой ОТК продукции. В результате такого воздействия уровень сдачи продукции с первого предъявления работниками ОТК повысился. Госприемка вначале была введена на 1500 предприятиях, выпускающих разную продукцию, а затем внедрялась повсеместно. Но она не смогла решить задачи повышения уровня качества продукции. Причины неудачи примерно те же, что и для КС УКП: отсутствие экономической заинтересованности, насаждение «сверху», формальный подход, недостаточно квалифицированные кадры, слабая ориентация на потребителя.