Технология ручной дуговой сварки
Исходным металлом для производства сварочных работ является прокат, литьё, поковки. После получения необходимого металла со склада его подвергают чистке, правке и вырезке заготовок из громоздких листов проката для облегчения транспортировки заготовок и дальнейших операций по изготовлению деталей. Для правки и зачистки заготовок имеются специальные приспособления и оборудование. Данные операции можно проводить вручную и механизированным способом, всё зависит от габаритов и конфигурации заготовок. Подготовка под сварку производится либо общая, либо пооперационно, в зависимости от разработанного технологического процесса. Для подготовки к сварке, проведению сборки узлов или конструкции в целом, применяется вспомогательное технологическое оборудование или проектируется и изготовляется новое оборудование целевого назначения.
Качество сварных швов при ручной дуговой сварке зависит от квалификации сварщика.
Режимом сварки называют совокупность характеристик сварочного процесса, обеспечивающих получение сварных швов заданных размеров, форм и качества. При РДС такими характеристиками являются:
- диаметр электрода;
- сила сварочного тока;
- напряжение дуги;
- скорость сварки;
- род тока;
- полярность;
- и др.
Для качественного выполнения сварного шва существует множество различных методик его наложения на соединяемые изделия.
Однако же при РДС качество сварного соединения зависит от опыта и, соответственно, квалификации сварщика. При РДС сварщик это главный и ответственный исполнитель, который выполняет сварочные работы в любых условиях и в любых пространственных положениях.
ОСОБЕННОСТИ НАНЕСЕНИЯ СВАРНЫХ ШВОВ В ПОЛОЖЕНИЯХ,
ОТЛИЧНЫХ ОТ НИЖНЕГО
Сварка швов в вертикальном положении затруднена, так как металл сварочной ванны под воздействием силы тяжести стекает вниз.
Для уменьшения воздействия силы тяжести на металл сварочной ванны сокращают объём самой сварочной ванны путём снижения сварочного тока на 15 – 20 %. Диаметр электрода не должен превышать 4 – 5 мм.
Сварка вертикальных швов выполняется снизу вверх, рис.1а, или сверху низ, рис. 1б. Наиболее удобной является сварка снизу вверх.
Рис.1. Сварка вертикальных швов:
а) – снизу вверх; б) – сверху вниз; 1, 2 –положения электрода.
При сварке сверху вниз глубина проплавления значительно меньше, поэтому она применяется, как правило, для сварки тонкого металла.
Сварка горизонтальных швов сложнее, чем сварка вертикальных.
Для повышения производительности РДС можно повышать сварочный ток до верхнего предела, рекомендуемого для данного диаметра электрода. Можно производить сварку опиранием на «чехольчик», наклонным или лежачим электродом и т. д. Некоторые способы сварки показаны на рисунках-схемах (2, 3, 4).
Рис.2. Сварка наклонным электродом с опиранием на чехольчик.
Рис.3. Сварка лежачим электродом;
1 – свариваемые детали; 2 – лежачий электрод;
3 – бумажная изоляция; 4 – медный брусок.
Рис.4. Схема сварки наклонным электродом:
1- электрод; 2- обойма; 3- штатив; 4- изолирующая подкладка.
Большое количество деталей машин и механизмов выходит из строя вследствие истирания и т.п. Одним из методов восстановления и упрочнения деталей является наплавка.
Наплавка это нанесение слоя металла на поверхность заготовки или изделия посредством сварки плавлением.
Существует восстановительная наплавка – наплавка изношенных поверхностей осей, втулок и т. д. и изготовительная наплавка, т.е. добавление к детали дополнительного возвышения и т. п., не предусмотренного ранее.
Наплавка производится материалом, удовлетворяющим ТУ для данного изделия. Не все способы наплавки могут обеспечить выполнение предъявляемых требований. На выбор способа наплавки оказывают влияние размеры и конфигурация деталей, производительность и доля основного металла в наплавленном слое. Для примера приводятся сравнительные характеристики некоторых способов наплавки.
Несмотря на невысокие показатели приведённых характеристик ручная дуговая наплавка штучными электродами является наиболее универсальным способом, пригодным для наплавки деталей различных сложных форм и может выполняться во всех пространственных положениях.