Мінімальний діагностичний тест

Для визначення мінімальної кількості перевірок, за якими забезпечується необхідна достовірність технічного діагностування і прогнозування технічного стану енергетичного обладнання, складають мінімальний діагностичний тест (МДТ).

МДТ складають після діагностичної матриці (в таблиці наведений приклад складання діагностичної матриці короткозамкнутого асинхронного електродвигуна з всипною обмоткою, де зірочкою відмічені параметри, що входять до МДТ). Для складанні матриці в заголовках стовпців розташовують найменування вузлів і елементів енергетичного обладнання, які потрібно діагностувати, а в заголовках рядків – контрольльні параметри, які характеризують технічний стан даного виду енергетичного обладнання. Наявність зв’язку між контрольованим параметром, і технічним станом елемента, або вузла, які діагностуються, позначають цифрою 1, а відсутність зв’язку – 0 (0, можуть не вказувати).

Таблиця 1 – Діагностична матриця короткозамкнутого асинхронного електродвигуна

Момент опору у разі обертання вручну вала * діагностувати, а в заголовках рядків – контрольовані параметри, що характеризують технічний стан даного виду енергетичного обладнання. Наявність зв’язку між контрольованим параметром і технічним станом елемента або вузла, які діагностуються, позначають цифрою 1, а відсутність зв’язку – 0 (або 0 не вказують).

Мінімальну кількість перевірок встановлюють, обираючи множину рядків матриці так, щоб кожний стовпець мав позначення 1 не менш, ніж в одному з рядків матриці. Вибір оптимальної множини рядків здійснюють за критерієм мінімальної вартості технічного діагностування або питомої вартості технічного діагностування на одиницю наробітку енергетичного обладнання. При цьому, насамперед, враховують оптимальну послідовність діагностування елементів або вузлів. МДТ встановлює мінімальну кількість перевірок, які мають обов’язково виконуватися під час технічного діагностування елемента, вузла або енергетичного обладнання загалом. Для складного енергетичного обладнання МДТ визначають окремо для вузлів, а потім для енергетичного обладнання загалом. Для порівняно нескладного енергетичного обладнання МДТ визначають відразу для енергетичного обладнання загалом.

Для встановлення послідовності технічного діагностування спочатку визначають загальні вимоги до проведення діагностування, наприклад, вихідний стан або режим роботи енергетичного обладнання. Потім складають матрицю режимів технічного діагностування, в якій в заголовках стовпців розміщують всі контрольовані параметри діагностування (відповідно до МДТ), а в заголовках рядків – режими роботи або окремі вимоги до технічного діагностування. Аналізуючи дані матриці, знаходять зв’язки між контрольованими параметрами і режимами, при яких вони вимірюються, тобто перевірки параметрів класифікуються за групами. Вимірювання під час діагностування звичайно провадять за групами параметрів при заданому вихідному стані або режимі роботи енергетичного обладнання.

Для оптимізації алгоритму діагностування на наступному етапі встановлюють послідовність виконання робіт за групами параметрів. Як правило, ця послідовність залежить від теплового стану енергетичного обладнання під час технічного діагностування. Спочатку вимірюють групу контрольованих параметрів, вимірювання яких необхідно здійснити у вімкненому і практично холодному стані енергетичного обладнання, потім – групу, що вимірюється під час пуску або прогріву енергетичного обладнання, а потім групу, що потребує номінального нагріву або номінального режиму роботи.

Як приклад, в таблиці 2 наведена матриця режимів технічного діагностування короткозамкнутого асинхронного електродвигуна з всипною обмоткою за МДТ.

За даними таблиці 2 бачимо, що частина робіт з технічного діагностування виконується, коли електродвигун відключений від електричної мережі (1 група), а частина - під час його роботи (2 група).

Для подальшого скорочення трудомісткості вимірювань контрольовані параметри в групах поділяють на підгрупи, що поєднані загальними характеристиками або які вимірюються одним приладом.

У разі визначення залишкового ресурсу скорочення трудомісткості і вартості технічного діагностування, як правило, досягається встановленням такої послідовності проведення вимірювань, яка забезпечує в першу чергу виявлення дефектів та пошкоджень, за яких необхідно здійснювати поточний або капітальний ремонт. Після перевірки контрольованого параметру, що вказав на необхідність ремонту енергетичного обладнання, подальше технічне діагностування енергетичного обладнання не виконується, так як це не має сенсу, бо під час ремонту обладнання розбирають і визначають технічний стан деталей і вузлів.