2. Нанесение электрохимического покрытия.

3.Обработка деталей после нанесе­ния покрытия:

1. Промывка в ванне с дистиллированной водой (для улавливания электроли­та), а затем — в проточной воде;

2. Нейтрализация детали от остатков электролита (3...5%-ный раствор каль­цинированной соды);

3. Промывка де­талей в холодной и горячей воде;

4. Демонтаж деталей с подвесного при­способления;

5. Удаление изоляции;

6. Сушка деталей Т=120... 130°С.;

7. Термическая обра­ботка (при необходимости – для снятия внутренних напряжений. Нагрев Т=180...200°С в масляной ванне и выдержка при этой температуре в течение 1 . .. 2 ч);

8. Меха­ническая обработка деталей до тре­буемого размера (шлифование).

4.Контроль качества электрохимического покрытия.

19. Опишите технологию ремонта трещин в корпусных деталях синтетическими материалами

Состав полимерной композиции:

1. полимеры – реактопласты (эпоксидные смолы ЭД-16, ЭД-20 при нормальной температуре бывают в жидком и твердом со­стоянии, но при нагреве переходят в вязкотекучее состояние, а затем затвердевают независимо от повышения температуры. Они необратимы, то есть в пластическое со­стояние не переводятся);

2. наполнители - для придания требований физико-механических свойств (стальной и чугунный порошок, алюминиевая пудра, слюда, тальк, асбест, графит и др.);

2. пластификаторы - для повышения пластических свойств (дибутилфталатДБФ);

3. красители;

4. ускорители;

5. отвердители (для перевода эпоксидной смолы в необратимое твердое со­стояние)

1. холодные (полиэтиленполиамин ПЭПА, аминофенол АФ-2) - отвер­ждение при комнатной температуре, но для ускорения процесса - тем­пература 60... 70 °С;

2. горячие (малеиновый ангидрид) - отверждение при температуре 120... 160 °С.

Например, состав композиции для заделки трещин в весовых частях: эпоксидная смола ЭД-16 — 100; дибутилфталат — 15; железный порошок — 160; полиэтиленполиамин — 8.

При восстановлении деталей, работающих в условиях вибрации, в указанный состав вводят до 30% тонкоизмельченной слюды и резины.

Трещина длиной до 20 мм

1.Подготовка эпоксидной композиции (пасты):

1.1 подогрев эпоксидной смолы в термошкафу или емкости с горячей во­дой до жидкого состояния (50... 80 °С);

1.2 отбор необходимого количества жидкой эпоксидной смолы;

1.3 ввод небольших порций пластификатора и перемешивание 5...8 мин;

1.4 ввод порции наполнителей и перемешивание 8... 10 мин;

1.5 охлаждение до комнатной температуры (композиция сохраняется дли­тельное время);

1.6 ввод отвердителя за 30...40 мин до ремонта и перемешивание 5...7 мин. Время использования полученного состава - 20...30 мин.

2.Подготовка детали:

1. 2.1 разделка трещины под углом 60…70° на 3/4 толщины стенки;

2. 2.2 засверливание концов трещины (в чугунных блоках - отв. диаметром 2,5...4 мм);

3. 2.3зачистка кромок трещины от окислов на расстоянии 40...50 мм от кра­ев трещины (следы краски и коррозии не допускаются);

4. 2.4 установка заглушек из медной или алюминиевой проволоки, асбестовых пробок в засверленные отверстия;

5. 2.5 создание шероховатости в зоне 30 мм вокруг трещины (насечка или дробеструйная обработка в специальных камерах чугунной колотой дробью ДЧК–1,5 при режиме: расстояние от сопла дробеструйной машины до детали 25…50 мм; давление сжатого воздуха 0,5…0,6 МПа; угол наклона струи к поверхности детали 45⁰; время обработки 2…5 мин).

6. 2.6 обезжиривание кромок трещины (ацетоном, бензином) дважды;

7. 2.7 просушка 8...10 мин.

3. Заделка трещины:

3.1 нанесение шпателем первого тонкого слоя эпоксидной пасты Б — при ремонте чугунных и стальных деталей и пасту В - алюминиевых дета­лей (до 1 мм);

3.2 нанесение шпателем второго слоя эпоксидной пасты (не менее 2 мм) с полным заполнением шва и перекрытием кромок на 5...10 мм - об­щая толщина слоя 3...4 мм;

3.3 холодное отверждение t = 60...70 °С - 4...5 ч или при комнатной тем­пературе - 12 ч; или горячее отверждение в сушильном шкафу по одному из режимов:

• при температуре 40 °С в течение 48 ч

• при температуре 60 °С — 24 ч

• при температуре 80 °С — 5 ч

• при температуре 100 °С — 3 ч;

3.4 обрубка потеков и обработка неровностей шва шлифовальным кругом.

4. Проверка детали на герметичность (пневмоиспытания сжатым воздухом под давлением 1…1,5 МПа с погружением детали в воду или гидравличекие испытания водой под давлением 3…4 МПа).

Трещина длиной 20... 150 мм

Трещины заделывают постановкой накладок из стеклоткани. При этом первая накладка должна перекрывать трещину на 20...25 мм, а вторая на 30...40 мм. Каждую накладку прокатывают роликом.

Трещина длиной более 150 мм

Трещину заделывают наложением металлических накладок толщиной 1,5...2 мм с перекрытием трещины на 40...50 мм на эпоксидную композицию с после­дующим закреплением их винтами. В накладке сверлят отверстия диаметром 10 мм на расстоянии 50...70 мм друг от друга. По этим отверстиям кернят и сверлят отвер­стия в детали, нарезают резьбу М8.

Данный способ может применяться в тех случаях, когда трещины расположены на плоских поверхностях деталях.

Дефекты неплоских поверхностей деталей, при наличии пробоин и трещин, ре­комендуется устранять сваркой или комбинированным способом. С этой целью, для придания герметичности на сварочный шов наносят слой эпоксидной композиции.

Хорошие результаты при заделке трещин дает применение фигурных вставок с последующей герметизацией зоны нанесением эпоксидной композиции. Применение фигурных стягивающих вставок позволяет вернуть первоначальное пространствен­ное положение базовых элементов корпусных деталей, что положительно влияет на работоспособность отремонтированных узлов.

20. Назовите причины появления дисбаланса и виды неуравновешенности. Изобразите схему и раскройте сущность статической неуравновешенности. Опишите способы статической балансировки деталей и сборочных единиц

Дисбаланс деталей и узлов создает повышенную вибрацию, дополнительную нагрузку на опоры и влияет на надежность и долговечность автомобилей.

Причины появления дисбаланса:

1.погрешности обработки деталей (неточность размеров);

2.неточность размеров необработанных поверхностей деталей;

3.неравномерная плотность материала деталей;

4.погрешности сборки (неточность посадки вращения детали на вал, их перекос, смещение и др.);

5.износы и деформации деталей в процессе эксплуатации.

Виды неуравновешенности деталей:

1. статическая (более характерна для деталей класса «диски»);

2. динамическая (более характерна для деталей класса «валы»);

3. смешанная (наиболее часто встречается в реальных условиях).

Рисунок 1 – Статическая неуравновешенность деталей

Статическая неуравновешенность имеет место, когда центр тяжести деталей или узла не совпадает с осью ее (его) вращения и обнаруживается в статическом состоянии (рисунок 1).

Дисбаланс равен D (Н·м), (г·см)

D = mR = G r,

где m - величина неуравновешенности массы, кг;

R - расстояние от оси вращения до центра тяжести неуравновешенной массы, м;

G - масса детали, кг;

r - смещение центра тяжести от оси вращения, м.

Вращение неуравновешенной массы создает центробежную силу инерции, постоянную по величине, но переменную по направлению

G r n

P_c = ^____________ = m R ω²

900

где n – частота вращения детали, мин^-1;

ω - угловая скорость вращения, рад/с.

Способы статической балансировки деталей:

1. удаление избытка металла сверлением отверстий или фрезерованием площадок;

2. добавление массы (прикрепление, приклеивание или приварка металлических грузиков или пластинок).

а – установка детали на призмы, б – положение детали до балансировки, в – положение детали после балансировки; 1 – призма, 2 – оправка, 3 – балансируемая деталь.

Рисунок 2 - Статическая балансировка детали на призмах

Статическая балансировка выполняется на специальных ножах (рисунок 2) или призмах, позволяющих обнаружить самую тяжелую точку детали или узла, находящихся в покое. Под действием неуравновешенной массы m деталь будет поворачиваться вокруг оси вращения, пока утяжеленная ее сторона не займет нижнее положение.

Для уравновешивания детали необходимо укрепить груз массой m₁, чтобы выполнялось условие (см. рисунок 1)

Ру = Рс или m₁R₁ = m R,

где R₁ – расстояние от оси вращения до центра тяжести массы грузика m₁.

Статической балансировке после механической обработки подвергают детали: маховики (сверлением отверстий), ведущие диски сцепления (сверлением отверстий в бобышках под пружины), шкивы и пр., после сборки - ведомые диски сцепления (креплением грузиков).