23. Назовите дефекты головки блока цилиндров. Опишите возможные способы их устранения

Материал деталей:

корпус - легированный чугун, алюминиевый слав АЛ-4

седла - легированный чугун 50…60 HRC

направляющие втулки – легированный чугун 50…60 HRC

Перед ремонтом - мойка головки блока, очистка от нагара косточковой крошкой, испытание на герметичность водой р = 0,4 МПа (ЗИЛ-130). В головке цилиндра К-740 водяную полость испытывают воздухом р = 0,3 МПа, а масляную полость и каналы - воздухом р = 0,6 МПа.

Дефекты и способы ремонта:

1. Пробоины, прогар, трещины и разрушение перемычек – брак.

2. Трещины на рубашке охлаждения

- газовая сварка с предварительным нагревом детали до T = 600…650^оС (для головок из чугуна) или T = 300…350^оС (для головок из алюминиевого сплава)

- ручная дуговая сварка цветными электродами МНЧ-1 , ОЗЧ-1 (для головок из чугуна)

- полуавтоматическая сварка самозащитной проволокой ПАНЧ-11 (для головок из чугуна)

- аргонодуговая сварка (для головок из алюминиевого сплава).

2. Трещины на поверхности прилегания к блоку

• ручная дуговая сварка

• ацетилено-кислородная сварка

• газодинамическое напыление алюминиевого порошка (для головок из алюминиевого сплава)

- аргонодуговая сварка (для головок из алюминиевого сплава).

2. Разрушения, пористость и коробление плоскости прилегания

• при небольших повреждениях - шлифование до размера не менее размера b, определяющего размер камеры сгорания. Плоскошлифовальный станок.

• при глубоких повреждениях - фрезерование до размера не менее размера b, определяющего размер камеры сгорания. Вертикально-фрезерный станок мод.615, фреза ВК8

• при очень глубоких повреждениях - фрезерование до устранения дефектов с последующей аргонодуговой наплавкой или газодинамическим напылением порошков.

2. Срыв или износ резьбы под свечу

• ДРД (ввертывание)

2. Неравномерный износ поверхности под свечу

• цекование до размера не менее размера а

2. Износ отверстий под направляющие втулки

• развертывание под ремонтный размер + запрессовка ремонтных втулок с клеймением Р1 и Р2.

2. Износ отверстий в направляющих втулках

• развертывание под ремонтный размер (5…7 квалитет, Ra = 0,8…0,4 мкм)

• замена втулок с последующим развертыванием под номинальный размер (ремонтная втулка маркируется зеленой краской).

• пластическое деформирование отверстия твердосплавным роликом на оправке с целью уменьшения диаметра отверстия + развертывание под номинальный или ремонтный размер

2. Ослабление посадки седла клапана

• замена на седло ремонтного размера: растачивание отверстия под седло под ремонтный размер; нагрев головки блока до 180 ⁰С, охлаждение седла в жидком азоте до - 195^оС (-175^оС); запрессовывание ремонтного седла.

2. Износ фаски седла

• шлифование + притирка. Обработка с помощью пневматической или электрической дрели. Инструмент - набор конических абразивных кругов (15, 75, 45⁰) на оправках с посадочными элементами по отверстию направляющих втулок головки блока.

• фрезерование (зенкование) + притирка. Обработка вручную. Инструмент - набор конических зенковок (15, 75, 45⁰) с зубьями из твердого сплава ВК6, насаживаемых на конус оправки с посадочным элементом по отверстию направляющей втулки головки блока.

• фрезерование инструментом фирмы «Newvay». Обработка – вручную. Инструмент – набор фрез (30, 60, 45⁰), устанавливаемых на оправку «пилот» с разжимной цангой, закрепляющейся по отверстию в направляющей втулке.

Для обеспечения соосности втулки и седла клапана оправка для кругов или зенковок центрируется по предварительно обработанной направляющей втулке.

Порядок обработки фасок седла: основная фаска - 45⁰ (60^о); нижняя вспомогательная фаска – 15⁰ (30⁰); верхняя вспомогательная фаска – 75⁰ (60^о); основная фаска – 45⁰ (60^о).

Точность обработки: IT6 …IT7, Ra = 2,5…0,63 мкм.

Притирка клапана к седлу по основной фаске (выпускной клапан – 45^о, впускной клапан – 60^о или 45^о). Способы притирки:

- ручная (V = 2,6 м/мин).

- механическая на притирочных станках (V = 10…30 м/мин) р_черн. = 0,2…0,4 МПа; р_чист. = 0,1…0,15 МПа.

Притирочная паста - ¹/₃ электрокорунда или карбида кремния + ²/₃ дизельного масла; карбид титана (производительность в 3…5 раз выше).

Точность обработки: IT5…IT6, Ra = 0,1…0,2 мкм,

Контроль ширины фаски – конусным калибром. Ширина рабочей фаски впускного клапана – 2,0…2,5 мм, выпускного клапана – 1,5…2,0 мм. При снижении калибра на величину > 1,0 мм – замена седла.

Плотность прилегания клапанов к седлам можно проверить следующими способами:

• пробой на карандаш (качество притирки - стирание радиальных карандашных рисок, нанесенных на фаску клапана при провертывании его в седле в ту и другую стороны;

• пробой на краску при нанесении берлинской лазури на седло и попеременном поворачивании клапана (качество притирки - на фаске клапана останется след от краски в виде ровной кольцевой поверхности шириной 1,5…2 мм);

• просачиванием керосина через испытуемое сопряжение при заливке его в патрубок головки цилиндров (качество притирки – керосин не просачивается);

• по времени падения давления воздуха в камере, расположенной под клапаном – 0,7 кгс/см² за 0,5 мин;

• по разрежению в каналах головки. Для проверки достаточно поставить клапан в головку блока (не собирая пружину), установить на вакуумтестер специальную насадку, близкую по форме к отверстию канала, прижать ее к отверстию и нажать кнопку — прибор покажет разрежение в канале, которое не должно быть меньше 0,6 кг/с^м2.