4 Общие указания по техническому обслуживанию и текущему ремонту рельсового автобуса

4.1 Снятие, разборка и очистка сборочных единиц и агрегатов для ремонта

4.1.1  Работы по демонтажу и разборке необходимо вести исправным инструментом и приспособлениями, обеспечивающими сохранность деталей при демонтаже. Снятые сборочные единицы и детали следует укладывать осторожно, предохраняя их от ударов.

4.1.2  Перед снятием или разборкой сборочных единиц (механизмов) необходимо выполнить следующие работы:

–  проверить наличие на деталях клейм и меток взаимного расположения (если эти метки предусмотрены документацией). Если клеймо или метка спаренности на соответствующих деталях отсутствуют или перепутаны, то их следует восстановить согласно требованиям чертежа или сделать отметку краской;

–  измерить зазоры между деталями, определить характер износа трущихся деталей в рабочем положении, т.е. в том их положении, в котором они закреплены или прирабатывались в процессе эксплуатации, установить степень деформации деталей;

–  проверить, нет ли ослабления посадки деталей визуально (по наличию выступающей смазки, ржавчины, трещин краски, следов потертости или блеска и т.д.) или простукиванием;

–  закрыть открытые полости или отверстия с обоих концов крышками или пробками. Применение для этой цели обтирочных материалов запрещается.

4.1.3  Сварные детали, сборочные единицы, собранные с гарантированным натягом деталей, а также шпильки разбираются или отвинчиваются только в случае необходимости ремонта.

4.1.4  Регулировочные прокладки и штифты, служащие для обеспечения соосности валов и фиксации сборочных единиц и агрегатов при их монтаже, необходимо сохранить и в дальнейшем при сборке ставить на свои места.

4.1.5  Объект ремонта следует очищать до и после разборки.

4.1.6  Крупногабаритные, сварные и литые детали, детали из черных и цветных металлов в зависимости от степени и характера загрязнения подлежат очистке механическим или химическим способом.

4.1.7  Точно обработанные детали рекомендуется очищать окунанием в моющий раствор, струйным или ультразвуковым способом. Шейки осей колесных пар, подшипники качения, а также шлифованные или полированные поверхности других деталей, которые могут покрыться коррозией, после очистки струйным способом или вываркой в растворе должны быть покрыты маслом.

4.1.8  Выпрессовка подшипниковых щитов, роликовых и шариковых подшипников производится отжимными болтами или специальными приспособлениями с равномерным давлением, без перекосов, ударов и повреждений.

4.2 Контроль состояния деталей

4.2.1  Все агрегаты, узлы и детали рельсового автобуса должны соответствовать конструкторской документации предприятий-изготовителей или проектам модернизаций, согласованным Центральной дирекцией моторвагонного подвижного состава – филиала ОАО «РЖД» (ЦДМВ). Применяемая смазка, ее количество, сроки заправки и пополнения узлов трения должны соответствовать Инструкции (п. 4 приложения А) и документации предприятий-изготовителей.

Не допускается без разрешения ЦДМВ при текущем ремонте рельсового автобуса производить конструктивные изменения агрегатов, узлов, деталей и схем рельсового автобуса, постановку нетиповых агрегатов, узлов, деталей, а также применять новые типы смазок.

Опытная проверка новых технических решений, предусматривающих изменение на отдельном рельсовом автобусе конструкции агрегатов, узлов, электрических схем, а также использование новых типов смазок, производится только по разрешению ЦДМВ.

Конструктивные изменения агрегатов, узлов, схем рельсового автобуса и применение новых типов смазки должны быть отмечены в техническом паспорте рельсового автобуса.

4.2.2  Дефектация деталей производится для определения пригодности к дальнейшей эксплуатации в соответствии с допускаемыми нормами износа, а также возможности восстановления поврежденных деталей. Детали или определенные части деталей, подлежащие дефектации, должны быть предварительно очищены от грязи, нагара, коррозии, накипи и т.д.

4.2.3  Выявление трещин у деталей в зависимости от их габаритных размеров и материала, характера и предполагаемого расположения дефекта рекомендуется производить одним из следующих методов неразрушающего контроля:

–  визуальным;

–  акустическим (простукиванием);

–  гидравлическим испытанием (опрессовкой);

–  магнитопорошковой, цветной, вихретоковой или ультразвуковой дефектоскопией.

4.2.4  При визуальном способе контроля с применением в необходимых случаях луп и других оптических устройств особое внимание следует уделять поверхностям, расположенным в зонах высоких тепловых и механических нагрузок, а также в зонах концентрации напряжений.

4.2.5  Испытания методом опрессовки для обнаружения трещин, пор и т.п. в сварных и литых деталях рекомендуется проводить жидкостью, нагретой до температуры, при которой деталь работает в эксплуатации.

4.2.6  Цветную дефектоскопию рекомендуется применять для обнаружения поверхностных дефектов у отдельных деталей или деталей, находящихся в собранных сборочных единицах и конструкциях, изготовленных из немагнитных материалов (цветных металлов, пластмасс, твердых сплавов).

4.2.7  Магнитную дефектоскопию с использованием магнитного порошка рекомендуется применять для контроля состояния стальных и чугунных деталей, обнаружения усталостных и закалочных трещин, волосовин, включений и других пороков металла, выходящих на поверхность. После намагничивания детали должны быть подвергнуты размагничиванию.

4.2.8  Ультразвуковую дефектоскопию рекомендуется применять для обнаружения глубинных пороков металла (волосовин, трещин, усадочных раковин, пористости, шлаковых включений и непроваренных мест в сварочных швах, не выходящих на поверхность) как у отдельных деталей, так и у деталей, находящихся в сборочных единицах и конструкциях.

4.2.9  Размер и характер износа деталей в зависимости от их конструкции определяются измерением согласно требованиям карт измерения основных ресурсоопределяющих деталей или другими (косвенными) методами.