6.2 Проектирование контрольных приспособлений [86-88]

6.2.1 Проектирование контрольных приспособлений ведется в следующей последовательности:

1. выбор схемы контрольного приспособления;

2. точностной расчет приспособления с выбором измерительного инструмента;

3. выбор типов и разработка конструкций вспомогательных, пере­даточных и других элементов приспособления;

4. окончательная проработка конструкции приспособления.

7 Разработка мероприятий по охране труда (3-5 стр.) [89-102]

7.1 В зависимости от задания анализируются / разрабатываются:

1. схема действия вредных и опасных производственных факторов, где указывается перечень и возможные условия воздействия;

2. профилактика неблагоприятного воздействия вредных производственных факторов;

3. метеорологические условия. Общая характеристика, виды неблагоприятного воздействия, нормативы, меры профилактики;

4. пыль и вредные вещества. Источники выделения, класс опасности, нормативы ПДК, меры профилактики;

5. шум и вибрация. Источники возникновения, действующие уровни, общие и индивидуальные средства защиты;

6. нормы освещенности; выполняются расчеты искусственного или естественного освещения для проектируемого участка;

7. тепловые и электромагнитные излучения. Указываются источники всех видов излучений, их уровни, общие и индивидуальные средства защиты;

8. мероприятия по технике безопасности при производстве работ;

9. меры безопасности при работе на металлорежущих станках;

10. меры безопасности при эксплуатации нагревательных устройств;

11. взрывозащита систем, работающих под давлением;

12. защита от механического травмирования;

13. средства автоматического контроля и сигнализации на технологическом оборудовании;

14. защита от опасностей автоматизированного и роботизированного производства;

15. средства электробезопасности и др.

8 Проектирование участка механической обработки детали или сборки узла (10-15 стр.) [103-112]

8.1 Маркетинг машиностроительного производства, выбор стратегии развития производства.

8.2 Выбор основных направлений, метода и последовательности проектирования производственной системы (уточнение набора исходных данных, вид производственной программы, уточнение специализации цехов и участков, унификация, концентрация и дифференциация, централизация и др.).

8.3 Расчет трудоемкости и станкоемкости механической обработки, в том числе, общие положения, выбор методов расчета и результаты расчета. Расчет (уточнение) показателей относительной трудоемкости и средней относительной трудоемкости, уточнение состава групп деталей.

8.4 Расчет количества основного технологического оборудования и рабочих мест. Расчет параметров поточной/ групповой линии / участка. Расчет автоматических производственных систем. Подраздел включает в себя: выбор методов расчета и расчет потребного количества оборудования каждого вида, расчет среднего коэффициента загрузки оборудования.

8.5 Определение состава вспомогательных служб. Производится расчет оборудования и площадей вспомогательных служб (заготовительное отделение, заточное отделение, контрольное отделение, мастерская по ремонту приспособлений и инструмента, отделение приготовления, сбора и регенерации СОТС, отделение переработки стружки, инструментально-раздаточная кладовая, термическое отделение и др.).

8.6 Выбор типов и расчет потребного количества оборудования вспомогательных участков производства.

8.7 Выбор транспортно-складской системы.

8.8 Выбор системы инструментообеспечения.

8.9 Выбор подсистем электро-, водо- и газоснабжения, снабжения сжатым воздухом, обеспечения микроклимата и необходимой чистоты воздушной среды и др., определение потребности в энергии различных видов.

8.10 Определение состава и численности работающих.

8.11 Определение потребных производственных, вспомогательных и служебно-бытовых площадей.

8.12 Составление компоновки и планировки участка.