3) Семейство стандартов исо 9000 - организационно-методическая ос­нова обеспечения качества.

Стандарты ИСО - это документы общего характера, образующие добровольную, основанную на международном консенсусе, систему. Принципы, устанавливаемые этой системой и согласованные между профессионалами в области качества, производителями и пользователями, применимы в деятельности любой производственной или сервисной организации как государственного, так и частного сектора.

Стандарты ИСО серии 9000 способствовали гармонизации в международном масштабе всех документов по административному управлению качеством (менеджменту качества). По мнению многих авторитетов в области качества, разработка стандартов стала выдающимся научным успехом, ибо его создателям удалось решить казалось бы неразрешимую задачу: найти приемлемый для всего мирового сообщества подход к оценке систем качества и создания гарантии качества для потребителей.

Стандарты серии 9000 сразу же получили всемирное признание и стали одними из самых популярных документов ИСО за более, чем 50-летнюю историю существования этой организации. Успех стандартов ИСО серии 9000 явился подтверждением двух важных достижений:

- стандарты содержат проверенные временем концепции внутреннего руководства качеством и модели по внешнему обеспечению качества;

- стандарты удовлетворяют растущие потребности международного менеджмента качества и широко используются как универсальный инструмент оценки систем качества второй и третьей стороной.

В настоящее время стандарты ИСО серии 9000 составляют методологическую основу, на которой идет сближение требований многочисленных отраслевых и региональных систем стандартизации. Так, например, эти стандарты рассматриваются как обязательные в ЕС при производстве медицинской техники. Министерства обороны США, Великобритании и Сингапура и ряд других ведомств принуждают своих поставщиков к использованию ИСО 9000. Американский нефтяной институт с 1995 г. ввел новую редакцию своего стандарта на системы качества с учетом требований стандартов ИСО. Большой интерес к стандартам ИСО серии 9000 проявляют ОЭСР (Организация экономического сотрудничества и развития), ФАО (Продовольственная и сельскохозяйственная организация ООН), ВОЗ (Всемирная организация здравоохранения) и др. Внутри самой ИСО осуществляется взаимная увязка стандартов серии 9000 с другими стандартами этой организации.

Структура, состав и содержание стандартов ИСО

Шесть основополагающих стандартов ИСО (9000-1, 9001, 9002, 9003, 9004-1 и 8402) стали ядром большого комплекса стандартов и получившего общее название "семейство стандартов ИСО 9000". Структура семейства представлена на рис. 1. 

Стратегия дальнейшего развития этих стандартов предусматривает, что каждый новый стандарт этого семейства готовится как дополнение по одному из следующих четырех направлений:

- общие руководства (развитие ИСО 9000 и 9004);

- требования к системам качества (ИСО 9001, 9002, 9003);

- вспомогательные технологии обеспечения качества (стандарты этого направления имеют индекс ИСО 10000);

- терминология в области общего руководства качеством и обеспечения качества ИСО 8402).  Содержание основополагающих стандартов ИСО серии 9000

ИСО 9000-1: 94 "Общее руководство качеством и стандарты по обеспечению качества - Часть 1: Руководящие указания по выбору и применению" является вводным стандартом. Его основное назначение - помочь предприятию в выборе и применении стандартов семейства ИСО 9000.

Согласно ИСО 9000-1 ключевыми целями предприятия в области качества являются:

- достижение постоянного улучшения качества продукции, поддержка и стремление к нему;

- улучшение качества работы для постоянного удовлетворения установленных и ожидаемых требований всех заинтересованных лиц;

- обеспечение внутреннему руководству и другим работникам уверенности в том, что требования к качеству выполняются и поддерживаются и происходит улучшение качества;

- обеспечение уверенности потребителям и другим заинтересованным лицам в том, что требования к качеству достигаются или будут достигнуты в поставляемой продукции;

- обеспечение уверенности в том, что требования к системе качества выполняются.

Каждое предприятие, выступающее в роли поставщика, имеет пять основных групп заинтересованных лиц: потребители, работники, владельцы, субподрядчики и общество. Предприятие должно уделять внимание требованиям и запросам всех заинтересованных лиц. При этом типичными требованиями или запросами являются: у потребителей - качество продукции; у работников - карьера и удовлетворение работой; у владельцев - показатели инвестирования; у субподрядчиков - возможность непрерывного предпринимательства; у общества - ответственное управление предприятием.

Семейство стандартов ИСО 9000 распространяется на все виды продукции промышленного и экономического секторов. Разработчиками стандартов установлено четыре общие категории такой продукции: 1) оборудование или технические средства (материальная продукция, состоящая из разрозненных частей и имеющая характерную форму); 2) программное обеспечение (продукт интеллектуальной деятельности, выступающий в форме компьютерной программы, концепции, протокола или методики); 3) перерабатываемые материалы (материальная продукция), получаемая путем переработки сырья в заданное состояние: жидкости, газы, листовые материалы и др.); 4) услуги (медицинские, банковские, транспортные, подготовка персонала, техническое обслуживание и др.).

Важным, с методологической точки зрения, является введение в ИСО 9000-1 концепции процессов, согласно которой любая система качества функционирует посредством процессов, однако система является чем-то большим, чем просто сумма процессов. Эффективность системы качества достигается благодаря координации и совместимости составляющих ее процессов, а также определением их взаимодействия. Каждый процесс должен иметь владельца - лицо, несущее за него ответственность. Менеджмент качества на предприятии осуществляется через управление процессами.

Значительное внимание в ИСО 9000-1 уделено рекомендациям по выбору и применению стандартов семейства ИСО 9000. Выбор конкретного стандарта происходит в ситуациях, когда необходимо:

- оказать методическую помощь при менеджменте качества,

- заключить контракт между первой и второй сторонами,

- одобрить систему качества второй стороной и провести ее регистрацию,

- осуществить сертификацию системы качества и регистрацию.

Как показал опыт, почти в каждой конкретной ситуации можно выбрать для обеспечения качества один стандарт модели (ИСО 9001, 9002 или 9003), который был бы адекватен определенным потребностям. Однако в одних случаях некоторые элементы системы качества, содержащиеся в выбранном стандарте, могут быть опущены, а в других случаях дополнительно включены. Выбор может также касаться степени подтверждения элементов. Если "подгонка" призвана удовлетворить определенную потребность, то ее следует согласовать между потребителем и поставщиком и оговорить в контракте.

Требования к системе качества, регламентированные в ИСО 9001, 9002 и 9003, являются дополнительными, но не альтернативными по отношению к техническим требованиям, установленным на продукцию. Требования каждого из этих стандартов выступают в виде комплекса критериев, по которым оценивается способность предприятия гарантировать надлежащую организацию элементов системы качества.

ИСО 9001: 94 "Системы качества - модель для обеспечения качества при проектировании, разработке, производстве, монтаже и обслуживании" устанавливает требования к системе качества, когда необходимо продемонстрировать способность предприятия-поставщика к проектированию и поставке соответствующей продукции. Стандарт призван предупредить любые несоответствия качества продукции на всех стадиях - от проектирования до обслуживания. Это наиболее полная модель обеспечения качества.

ИСО 9002: 94 "Системы качества - модель для обеспечения качества при производстве, монтаже и обслуживании" и ИСО 9003: 94 "Системы качества - модель для обеспечения качества при окончательном контроле и испытаниях" используются для тех же целей, что и ИСО 9001, но отличаются областью применения и объемом установленных требований.

ИСО 9002 применяется в ситуациях, когда установленные требования к продукции сформулированы в виде проекта или технических условий и когда уверенность в соответствии продукции определенному уровню качества можно получить в результате подтверждения предприятием-поставщиком способности к управлению процессами при производстве, монтаже и обслуживании продукции.

ИСО 9003 используется в ситуациях, когда соответствие продукции установленным требованиям может быть продемонстрировано путем адекватного подтверждения способности поставщика к отбору и управлению утилизацией любой несоответствующей продукции в процессе окончательного контроля и испытаний.

Стандарты ИСО 9001-9003 носят обязательный характер. Они используются в контрактных ситуациях и при оценке (сертификации) систем качества внешними сторонами. Общие методические указания по применению этих стандартов приведены в ИСО 9000-2.

Установленные ИСО 9001-9003 модели для обеспечения качества нацелены на конкретного потребителя, а следовательно и на конкретную продукцию. Это одно из определяющих достоинств концепции стандартов ИСО, так как потребитель заинтересован понять и оценить, как организована у поставщика работа по качеству не "вообще", а вполне определенного, нужного ему вида продукции.

Стандарты 9001-9003 называют "контрактными". Они носят нормативный характер (в отличие от рекомендательного характера ИСО 9000-1 и 9004-1) и предназначены для внешних целей предприятия, ибо создают принципиальную основу для заключения соглашений по качеству. Как правило, потребитель до заключения контракта оценивает действующую у поставщика систему качества на ее соответствие стандартам ИСО 9001, 9002 и 9003. Опыт показывает, что эти три стандарта позволяют подобрать для каждого отдельного случая наиболее подходящую к конкретным условиям модель. При этом она может использоваться полностью или частично, что особо оговаривается в контракте. Потребитель и поставщик должны рассмотреть подготовленный контракт, чтобы убедиться в однозначном понимании требований к системе качества и ее приемлемости с точки зрения экономики и риска. В контракт могут быть внесены положения о разработке планов и долгосрочных программ по качеству, составлению графиков внутрифирменных проверок и др.

ИСО 9004-1: 94 "Общее руководство качеством и элементы системы качества - Часть 1: Руководящие указания" содержит указания по общему менеджменту качества и затрагивает элементы общей административной системы качества предприятия. Здесь важно подчеркнуть, что устанавливая жёсткие модели для обеспечения качества (ИСО 9001-ИСО 9003) в контрактных ситуациях, т. е. во внешних отношениях, стандарты ИСО серии 9000 дают полную творческую свободу предприятию в построении его внутренней системы качества в соответствии с рекомендациями ИСО 9004-1. Стандарт составлен в форме методических указаний и не предназначен для использования в конкретных ситуациях как средство регламентации или проведения сертификации системы качества. Выбор соответствующих элементов, содержащихся в стандарте, и степень их использования на предприятии зависят от таких факторов, как обслуживаемый рынок, характер выпускаемой продукции, производственные процессы, требования потребителя. Однако чем больше элементов, установленных ИСО 9004-1, будет внедрено в систему, тем доступнее станет освоение ИСО 9001-9003.

Рекомендации ИСО 9004-1 предназначены для разработки и совершенствования системы менеджмента качества, являющегося частью общей функции менеджмента предприятия.

В ИСО 9004-1 включены рекомендации, относящиеся к таким элементам системы качества, как экономика, финансы, маркетинг и безопасность продукции, которые в других стандартах ИСО не рассматриваются. ИСО 9004-1 состоит из 21 раздела: разделы 0-3 являются вводными, а разделы 4-20 раскрывают содержание менеджмента качества.

Положения разделов 4-20 сформулированы в виде задач, решение которых должно гарантировать надлежащий менеджмент качества. Можно утверждать, что система, построенная в соответствии с рекомендациями этого стандарта, в полной мере должна считаться комплексной системой качества.

Для руководителей и специалистов отечественных предприятий ИСО 9004-1 представляет собой авторитетное методическое пособие, использование которого позволяет определить направления работ по ликвидации отставания российских предприятий от зарубежных конкурентов. Именно этот документ содержит лаконичные и четкие рекомендации по менеджменту качества.

ИСО 8402; 94 "Общее руководство качеством и обеспечение качества - Словарь" является неотъемлемой частью семейства стандартов ИСО 9000. Более того, он является фундаментальным стандартом всего семейства, поскольку поясняет основные термины по качеству, используемые при общем руководстве качеством и его обеспечении. Только с помощью этого стандарта возможно единообразное толкование понятий, на которых базируется все стандарты ИСО серии 9000.

Концепция стандартов ИСО.

Модель, приведенная на рис.1, иллюстрирует концепцию требований к системе менеджмента качества, изложенных в стандарте. Она отражает интеграцию четырех основных разделов (5, 6, 7 и 8) стандарта и показывает, как процессы формируют завершенный цикл, образуя интегрированную структуру системы менеджмента качества.

Понятие о системе управления качеством продукции.

 Качество продукции^* закладывается на стадиях научных исследований и проектирования, обеспечивается в процессе изготовления и поддерживается на стадии эксплуатации или потребления. Таким образом, управление качеством продукции осуществляется на всех перечисленных стадиях путем реализации соответствующих действий.

       Как объект управления, качество продукции обладает также следующими особенностями, влияющими на характер процесса управления им:

       - по своей структуре качество продукции представляет собой иерархическую систему свойств, в которой свойства каждого предыдущего уровня определяются более простыми свойствами последующих уровней;

       - существенное влияние на качество оказывает фактор времени, с которым связано моральное и физическое старение изделия;

       - уровень отдельных показателей качества изделия при переходе от одного этапа жизненного цикла к другому (исследование - разработка - изготовление - эксплуатация) имеет тенденцию к снижению;

       - необходимость в дополнительных затратах на поддержание уровня качества продукции в сфере эксплуатации у потребителей.

       Необходимость системного подхода к управлению качеством продукции вытекает из многообразия и взаимосвязанности внешних и внутренних факторов и условий, влияющих на качество, из непрерывности его формирования и обеспечения на всем протяжении жизненного цикла, из участия в этом процессе всех элементов сферы производства и эксплуатации или потребления. Комплексное управление качеством является современной формой менеджмента - системы управления предприятием в условиях рынка, ориентированной на достижение коммерческого успеха посредством производства продукции требуемого уровня качества.

       Комплексный подход к управлению качеством начал воплощаться в 50-х годах ХХ в. в создании и широком внедрении на предприятиях развитых стран систем управления качеством продукции (систем качества).

       Первым крупным шагом в этом направлении в нашей стране было создание и внедрение в 1955 г. саратовской системы бездефектного изготовления продукции и сдачи ее отделу технического контроля и заказчику с первого предъявления (система БИП). Все последующие годы системные методы управления качеством развивались и проходили практическую проверку на предприятиях страны (системы: КАНАРСПИ - качество, надежность, ресурс с первых изделий; НОРМ - научная организация работ по увеличению моторесурса; СБТ - система бездефектного труда, НОТПУ - научная организация труда, производства и управления и др.).

       Обобщение опыта и развитие системных методов управления качеством привело к разработке в начале 70-х годов основных положений комплексной системы управления качеством продукции (КС УКП). Эта система соединила все лучшее и прогрессивное в тот период, что было свойственно предшествующим системам.

       В основе КС УКП лежали общие организационные принципы и единая методология организации работ по управлению качеством, которые не зависели от производственной специфики и были приемлемы для большинства предприятий. Организационно-методической основой КС УКП являлись стандарты предприятий, а по основным положениям, принципам разработки и функционирования КС УКП были разработаны ГОСТы.

       В других промышленно развитых странах (США, Германия, Англия, Япония и др.) также проводились работы по созданию систем качества, которые нашли отражение в соответствующих национальных стандартах. Опыт крупнейших фирм многих стран по управлению качеством, характеризующийся большим разнообразием концепций и методов формирования систем качества, был обобщен Международной организацией по стандартизации (ISO) в комплексе международных стандартов (МС) ИСО серии 9000. На сегодняшний день стандарты ИСО серии 9000 приняты в качестве национальных практически во всех развитых странах мира, в том числе в России. У нас на базе этих стандартов разработаны и действуют ГОСТы [8,9].

       Стандарты ИСО серии 9000 находят все большее применение при заключении контрактов между фирмами в качестве моделей для оценки системы обеспечения качества продукции у поставщика. При этом соответствие такой системы требованиям стандартов ИСО рассматривается как определенная гарантия того, что поставщик способен выполнить требования контракта и обеспечить стабильное качество продукции. Поэтому в контракты включается условие необходимости такого соответствия, дополняющее требования к продукции или услуге, отраженные в соответствующих стандартах или технических условиях.

       В соответствии с МС под системой качества понимается совокупность организационной структуры, ответственности, процедур, процессов и ресурсов, обеспечивающая осуществление общего руководства качеством. Согласно методологии МС ИСО 9000, система качества должна быть ориентирована на конкретные рыночные потребности. Она служит инструментом реализации основных направлений, целей и задач, т.е. политики предприятия в области качества. Формирование политики в области качества является изначальным в деятельности по качеству. При этом ответственность за определение этой политики, а также за решения, касающиеся разработки, внедрения и функционирования системы качества, возлагается на руководство предприятия.

       Система качества^* должна соответствовать следующим требованиям:

должны удовлетворяться требования потребителя, предъявляемые к продукции или услуге;

проблемы (дефекты) должны предупреждаться, а не выявляться после возникновения;

если дефект или несоответствие требованиям допущены, система должна обеспечить их обнаружение;

система должна гарантировать недопущение поступления в дальнейшее производство или потребителю обнаруженной дефектной или несоответствующей продукции;

система должна обеспечивать постоянное и повсеместное совершенствование продукции, элементов производства и системы качества.

       Система качества, охватывая все этапы жизненного цикла продукции - от маркетинга до утилизации продукции после использования, функционирует наряду и во взаимодействии со всеми остальными видами деятельности, влияющими на качество. Поэтому система качества рассматривается как неотъемлемая часть системы управления предприятием в целом, интегрированная в производство. Однако сегодня это не просто одна из многих подсистем управления производством. Практика зарубежного менеджмента свидетельствует о целесообразности придания политике в области качества приоритетной роли среди прочих направлений и аспектов деятельности фирмы. Этим обусловливается и приоритетность системы качества на предприятии как инструмента реализации этой политики.

       Функционирование системы качества предполагает вовлечение всего персонала фирмы, включая рабочих. Реализация целей системы качества обеспечивается техническими, административными и человеческими факторами, влияющими на качество производимой продукции.

       Система качества призвана обеспечить качество конкретной продукции, и поэтому на предприятии, выпускающем различные виды продукции, она может включать подсистемы качества по каждому их виду.

       Координацию работ по управлению качеством продукции, как правило, осуществляет специально созданное для этих целей подразделение или один из отделов предприятия. Организационно-правовой основой системы качества служат государственные, отраслевые стандарты, а также стандарты предприятия по управлению качеством продукции.

       Работы по дальнейшему развитию принципов и методов управления качеством привели к созданию концепциивсеобщего управления качеством (TQM - Total Quality Management). Концепция TQM базируется на том, что в современных условиях решение проблемы качества все больше определяется человеческим фактором, т. е. отношением людей к делу и отношением руководителей к персоналу. При этом концепция TQM опирается на такие понятия, как фирменная (корпоративная) культура, стиль руководства^*, демократизация управления. Главная задача руководства - инициирование творческого потенциала работников в определенном направлении. Концепция ставит качество в центр всей производственной деятельности, предопределяющей удовлетворение требований потребителя и, как следствие, улучшение экономического и социального положения предприятия.

       TQM выходит далеко за рамки обеспечения качества продукции, она пронизывает саму суть менеджмента. Это дало основание американским ученым назвать подход TQM менеджментом четвертого поколения. Важно отметить, что концепция стандартов ИСО серии 9000 не является альтернативой концепции TQM. Более того, по выражению А.Фейгенбаума - основоположника комплексного управления качеством "эти два вида движения как бы являются партнерами в достижении единой цели, но на разных стадиях движения предприятия к качеству. При этом основой являются стандарты ИСО, а эволюционным развитием - TQM".

Принципиальная схема управления качеством продукции на предприятиях машиностроения.

Данная схема представляется состоящей из шести блоков. К числу факторов, влияющих на качество (прямоугольник в центральной части схемы) относятся:

станки, машины, другое производственное оборудование;

профессиональное мастерство, знания, навыки, психофизическое здоровье работников.

Обрамляющие прямоугольник факторов условия обеспечения качества более многочисленны. Сюда относятся:

характер производственного процесса, его интенсивность, ритмичность продолжительность;

климатическое состояние окружающей среды и производственных помещений;

интерьер и производственный дизайн;

характер материальных и моральных стимулов;

морально-психологический климат в производственном коллективе;

формы организации информационного обслуживания и уровень оснащенности рабочих мест;

состояние социально материальной среды работающих.

Почему необходимо деление на факторы и условия? Что оно нам дает? Реально изменяют свойства сырья и исходных материалов до заданного уровня качества средства производства и труд. На их возможностях сказываются условия, в которых они взаимодействуют. Практика показывает, что такое деление, такой подход позволяет не только более четко организовать работы по качеству, но и более целенаправленно и эффективно определять меры по обеспечению нужного качества.

При возникновении отклонения от заданных параметров качества, которые обнаруживаются в блоке сравнения и принятия решения, блок сил воздействия для устранения этих отклонений направляет усилия либо на факторы, либо на условия, либо одновременно на то и другое. Меры воздействия и их сочетания зависят от характера и величины отклонений качества и от эффективности тех или иных возможных вариантов устранения отклонений.

По универсальной схеме работают все, но наиболее часто рабочие, мастера, контролеры ОТК. Для них план по качеству заключен в чертежах, технологических операционных и контрольных картах. Они сами непосредственно производят сравнение фактических и заданных в технологической документации параметров качества сами, как правило, принимают решение о том, каким способом, приемом ликвидировать отклонение. Здесь механизм управления качеством находится в руках работника и деятельность его зависит от профессиональных навыков и знаний. Он как бы заложен в самом работнике и тех условиях, в которых ему приходится трудится.

В данном случае универсальная схема управления качеством выступает в качестве первичной схемы, первичного звена всей сложной, многообразной работы по качеству.

Однако, чем выше уровень концентрации производства, его специализации и кооперирования, тем выше уровень системы качества, а следовательно сложнее механизм, обеспечивающий её функционирование.

Дефект и несоот­ветствие.

Несоответствие - невыполнение требований (ГОСТ Р ИСО 9000-2001 [4]). Одной из разновидностей несоответствий являются дефекты.

Дефект - невыполнение требования, связанного с предполагаемым или установленным использованием (ГОСТ Р ИСО 9000-2001 [4]). Эти два понятия имеют общий признак - невыполнение требований. Различие заключается в том, что при выявлении дефектов возникает юридическая ответственность, если из-за их наличия потребитель не может в полной мере или частично использовать дефектный товар по назначению. Например, консервы с таким дефектом, как микробиологический бомбаж, не могут использоваться в пищу из-за невыполнения требований микробиологической безопасности, а консервы в металлических банках с ржавлением, но без утраты герметичности не подлежат длительному хранению.

Другой разновидностью несоответствия можно считать недостаток товара. Этот термин регламентируется Законом РФ «О защите прав потребителей».

Недостаток товара (работы, услуги) - несоответствие товара (работы, услуги) обязательным требованиям, предусмотренным законом, или условиям договора, или целям, для которых товар (работа, услуга) такого рода обычно используется, или целям, о которых продавец (исполнитель) был поставлен в известность потребителем при заключении договора, или образцу и/или описанию при продаже товара по образцу.

В стандартах и товароведной литературе до сих пор наряду и/или взамен употребляются термины: пороки и болезни. Например, пороки и болезни хлеба. Существует точка зрения, что целесообразно переходить к терминам, регламентируемым ГОСТ Р ИСО 9000-2001. Кроме того, термин «несоответствие» регламентирован названным стандартом.

Дефекты подразделяют по нескольким признакам: степени значимости, наличию методов и средств для их обнаружения или устранения, месту обнаружения. Классификация дефектов приведена на рис. 7.

По степени значимости различают дефекты критические, значительные и малозначительные.

Критические дефекты - несоответствия товаров установленным требованиям, которые могут нанести вред жизни, здоровью, имуществу потребителей или окружающей среде. Товары с критическими дефектами нельзя или экономически нецелесообразно использовать по назначению. Например, загнившие яблоки нельзя использовать в пищу или на промпереработку, так как они содержат вредные для организма вещества (микотоксины), обладающие канцерогенным и мутагенным действием.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 7. Классификация дефектов

 

Значительные дефекты - несоответствия, существенно влияющие на использование по назначению и надежность товаров, но не влияющие на безопасность для потребителя и/или окружающей среды. Так, ушибы, проколы, повреждения вредителями ухудшают внешний вид, снижают выход съедобной части и сохраняемость яблок, но плоды все же могут быть использованы по назначению (в свежем виде и на промпереработку).

Малозначительные дефекты - несоответствия, которые не оказывают существенного влияния на потребительские свойства товаров, в первую очередь на назначение, надежность и безопасность. Так, при оценке качества яблок к малозначительным дефектам могут быть отнесены небольшие отклонения от формы, размера, окраски.

В зависимости от наличия методов и средств обнаружения дефекты подразделяются на явные, для которых предусмотрены методы и средства обнаружения, и скрытые, для которых методы и средства обнаружения не предусмотрены или их применение нецелесообразно.

Например, к явным дефектам консервов относится бомбаж в стадии вздутия банки, который определяется визуальным осмотром. Начальные стадии бомбажа нельзя обнаружить визуально.

В зависимости от наличия методов и средств устранения дефекты делят на устранимые и неустранимые.

Устранимые дефекты - дефекты, после устранения которых товар может быть использован по назначению. Так, к устранимым дефектам относят загнивание яблок, если поражено менее 50 % плода. После удаления загнившей ткани, а также части прилегающей к ней здоровой ткани плоды можно использовать в свежем виде или на промпереработку.

Неустранимые дефекты - дефекты, которые невозможно или экономически невыгодно устранять. Примером неустранимых дефектов могут служить полностью гнилые плоды и овощи, другие виды микробиологической порчи товаров, их механические разрушения.

При оценке качества товаров товароведы должны проводить диагностику их дефектов по характерным признакам проявления дефектов и устанавливать причины их возникновения. Это необходимо для выявления градации качества (стандартная, нестандартная, брак и отходы) и класса товаров по назначению (пригодные, условно пригодные и непригодные к использованию по назначению), так как градации качества и классы товаров по назначению в значительной мере определяются дефектами разной степени значимости.

В зависимости от места возникновения все дефекты условно подразделяют на технологические, предреализационные и послереализационные.

Технологические дефекты - дефекты, вызванные недостатками при проектировании и/или разработке продукции, сырья, несоблюдением или несовершенством производственных процессов. Эти дефекты являются следствием недостаточного управления и контроля качества при производстве продукции.

Предреализационные дефекты возникают при транспортировании, хранении, подготовке к продаже или реализации товаров. Примером таких дефектов может служить бой товаров в стеклянной таре, бой посуды, микробиологическая порча товаров при хранении, утрата товарного вида при подготовке к продаже или реализации вследствие загрязнения, деформации и т.п. Товары, у которых выявлены недопустимые технологические или предреализационные дефекты, реализации не подлежат.

Послереализационные дефекты возникают при хранении, эксплуатации или использовании товаров потребителем. Причинами возникновения этих дефектов могут быть:

§ нарушение потребителем правил хранения, транспортирования или потребления;

§ проявление скрытых технологических или предреализационных дефектов.

В первом случае при наличии достаточной информации о таких правилах (например, с помощью маркировки) претензии, вызванные появлением послереализационных дефектов по вине потребителя, не принимаются.

В случае появления скрытых дефектов товаров не по вине потребителя продавец обязан либо устранить дефекты за свой счет, либо заменить дефектный товар на бездефектный, либо вернуть уплаченную сумму денег. При этом потребитель имеет право претендовать на возмещение материального и морального ущерба. Права потребителей и ответственность изготовителей и продавцов регламентируются Федеральным законом «О защите прав потребителей».

образцу и/или описанию при продаже товара по образцу».

Дефекты подразделяют по нескольким признакам: степени

значимости, наличию методов и средств для их обнаружения или

устранения степени наносимого вреда, месту обнаружения.

По степени значимости различают критерии критические,

значительные и малозначительные.

Критические дефекты — несоответствиятоваровустановленным

требованиям, которые могут нанести вред жизни, здоровью,

имуществу потребителей или окружающей среде. Товары с

критическими дефектами нельзя или экономически нецелесообразно

использовать по назначению. Например, загнившие яблоки нельзя

использовать в пищу или на промпереработку, так как они содержат

вредные для организма вещества (микотоксины), обладающие

канцерогенным и мутагенным действием.

Значительные дефекты — несоответствия, существенно влияющиена

использование по назначению и надежность товаров, но невлияющие

на безопасность для потребителя и/или окружающейсреды. Так, ушибы,

проколы, повреждения вредителями ухудшаютвнешний вид, снижают

выход съедобной части и сохраняемостьяблок, но плоды все же

могут быть использованы по назначению (всвежем виде и на промпереработку).

Малозначительные дефекты — несоответствия, которые не оказывают

существенного влияния на потребительские свойства товаров, в первую

очередь на назначение, надежность и безопасность. Так, при оценке

качества яблок к малозначительным дефектам могут быть отнесены

небольшие отклонения от формы, размера, окраски.

В зависимости от наличия методов и средств обнаружения дефекты

подразделяются на явные, для которых предусмотрены методы и средства

обнаружения, и скрытые, для которых методы и средства обнаружения не

предусмотрены или их применение нецелесообразно.

Например, к явным дефектам консервов относится бомбаж в стадии

вздутия банки, который определяется визуальным осмотром. Начальные

стадии бомбажа нельзя обнаружить визуально. Для этого необходим

микробиологический контроль, для чего банки нужно вскрывать. При

выборочном контроле всегда существует опасность, что банки в начальной

стадии бомбажа могут не попасть в выборку. Если же вскрыть все банки в

товарной партии, реализовать такую партию нельзя. Поэтому сплошной

контроль невозможен, а другие методы неразрушающего контроля

отсутствуют.

В зависимости от наличия методов и средств устранения дефекты делят на

устранимые и неустранимые.

Устранимые дефекты — дефекты, после устранения которых товар

может быть использован по назначению. Так, к устранимым дефектам

относят загнивание яблок, если поражено менее 50% плода. После

удаления загнившей ткани, а также части прилегающей к ней здоровой

ткани плоды можно использовать в свежем виде или на промпереработку.

Неустранимые дефекты — дефекты, которые невозможно или

экономически невыгодно устранять

Квалиметрия.

Квалиметрия (от лат. qualis – какой по качеству и греч. метрео – мерить, измерять) – науч. дисциплина, в рамках к-рой изучаются методология и проблематика комплексной, количественной оценки качества объектов любой природы: одушевленных или неодушевленных, предметов или процессов, продуктов труда или продуктов природы, имеющих материальный или духовный характер (естественно, что объектом приложения методов квалиметрии может быть и любое конструктивное и технологическое решение, если его качество требуется подвергнуть квалиметрическпму анализу).

Квалиметрия – область практической и науч. деятельности, связанная с разработкой теоретических основ и методов измерения и количественной оценки качества. Квалиметрия является составной частью квалитологии - науки о качестве.

Объект квалиметрии - это исследование принципов и методов оценки качества, а предмет - совокупность составляющих качество св-в предметов и процессов, с к-рыми человек контактирует в своей практической деятельности.

Квалиметрию обычно подразделяется на теоретическую квалиметрию, изучающую проблемы оценки качества в общем плане, и прикладную квалиметрию, рассматривающую вопросы измерения качества применительно к конкретным объектам.

Квалиметрия как наука переживает период становления, чем объясняется отсутствие единого мнения по ряду вопросов. Являясь в значительной степени науч. дисциплиной межотраслевого характера, квалиметрия по многим вопросам смыкается с конкретными инж. дисциплинами: стандартизацией, метрологией, экономикой, организацией производства, правом, психологией и др., а в ее аппарат включается целая группа мат. теорий.

Конечной целью квалиметрии являются разработка и совершенствование методик, с помощью к-рых качество конкретного оцениваемого объекта может быть выражено одним числом, характеризующим степень удовлетворения данным объектом общественной или личной потребности. Кроме того, подобные методики позволяют решить и др. задачи квалиметрического анализа.

Метрологическая экспертиза.

Метрологическая экспертиза конструкторской и технологической документации — это анализ и оценка технических решений, по выбору параметров подлежащих измерению, установлению норм точности и обеспечению методами и СИ процессов разработки, изготовления, испытания, эксплуатации и ремонта изделия. Она является частью комплекса работ по метрологическому испытанию производства. Метрологическая экспертиза успешно решает свои задачи при условии ее проведения на самых ранних стадиях разработки документа, начиная с заявок и технического задания на создание продукции. Такой подход определяет максимальный экономический эффект от экспертизы. Ее проведение на последующих стадиях разработки ведет к материальным потерям не только за счет снижения объема и точности информации, но и за счет потери материальных средств и времени, необходимых для устранения обнаруженных недостатков в области метрологического обеспечения. Проведение экспертизы должно быть направлено на:

1. Внедрение в производство наиболее современных и прогрессивных методов и средств контроля, обеспеченных технически обоснованную точность, снижение трудоемкости и себестоимости контрольных операций.

2. Соответствия применяемых во всех подразделениях предприятия средств и методов измерения, требование оптимальных режимов технологического процесса и контроля качества продукции.

С учетом специфики конкретных отраслей, предприятиям следует установить стадии разработки документации, на которых будет проводиться экспертиза: технического задания, технического предложения, эскизного или технического проекта, разработки рабочей документации. Проводить метрологическую экспертизу на всех стадиях не целесообразно, в каждом случае находится оптимальный вариант. Метрологическую экспертизу могут проводить специалисты производственно тематических подразделений и метрологической службы. Первые подвергают экспертизе исходные производственно тематические решения (объем и номенклатуру измерения параметров, диапазон измерения параметров и измерений, назначение допусков, влияющих условий и т.д.) отражаемых в технической документации. Вторые — методологию измерения параметров и выбор СИ. Нередко проводить экспертизу по этим двум направлениям может один специалист, но это снижает ее эффект, т.к. отсутствует должный анализ из-за односторонней квалификации специалиста. Эксперты и экспертные комиссии могут утверждаться приказами или распоряжениями по предприятию или подразделению на определенный период. При наличии стандартов, регламентирующих требований на продукцию. Метрологическую экспертизу можно заменить метрологическим контролем, результаты которого определяют дальнейшие направления работ по анализу и оценке уровня метрологического обеспечения. На практике предприятия используют различные формы метрологического контроля. Одна из них — метрологический контроль технической документации осуществляемая конструкторами или технологами. Обычно нормам контроля подвергают только чертежи и схемы. Часто его проводят с контролем требований стандартов, унификации и технологичности. На многих предприятиях важная роль отводится согласованию документации с метрологической службой. Согласованию подлежат те документы, в которых прямо или косвенно отражены требования к выполнению измерений. Это заявки на разработку изделия, на приобретение СИ, технического задания и технического условия, эскизные и технические проекты, программы и методики испытаний, методики выполнения измерений, комплекты документов на создание не стандартных СИ. При проведении метрологической экспертизы необходимо установить:

1. Полноту и четность технических требований точностным характеристикам изделия.

2. Целесообразность выбранной номенклатуры измеряемых параметров с точки зрения достаточности и экономической эффективности.

3. Достаточность номенклатуры измеряемых параметров с точки зрения обеспечения достоверности контроля качества, безопасности труда и охраны окружающей среды.

4. Наличие в документе указаний типа средств измерения и требований к метрологическим характеристикам средства измерения.

5. Возможность замены рекомендованных средств измерения на аналогичные (новые отечественные, зарубежные и стандартные).

6. Наличие и применение стандартизированных или аттестованных методик выполнения измерений.

7. Полноту и правильность требований к условиям выполнения измерений.

8. Обоснованность требований к процедуре измерений и алгоритму обработки экспериментальных данных.

9. Необходимость изменения требований к конструкции или последовательности технологического процесса, обусловленных применяемыми средствами измерения.

10. Правильность применения терминов, наименования и обозначения физических величин.

В техническом задании на проектирование изделия, а также в документации эскизного и технического проекта проверяется:

1. Оптимальность номенклатуры измеряемых параметров.

2. Наличие габаритных, установочных и присоединительных размеров.

3. Возможность контроля выходных параметров.

4. Обеспечение конструкций изделия возможности контроля, необходимых параметров в процессе изготовления, испытания, эксплуатации.

В технических условиях на изделие устанавливают:

1. Соответствие габаритных установочных размеров и их отклонений к требованиям предъявляемых изделий.

2. Правильность выбора методов, средств измерения, технологического оборудования, необходимого для контроля работы и настройки изделия.

3. Наличие рекомендованных средств измерения в числе разрешенных для применения и изготавливаемых промышленностью.

4. Правильность установления видов и объемов контроля в зависимости от вида продукции и сроков проведения каждой категории контроля.

5. Правильность назначения требований по подготовке изделия к контролю.

При анализе технического описания и инструкции по эксплуатации проверяются:

1. Правильность описания операций по проверке изделия к работе.

2. Соответствие технических характеристик средств измерения установленным режимам работы и допускаемым отклонением параметров изделий.

3. Соблюдение безопасности труда.

4. Правильность выбора методов, средств измерения, технологического оборудования необходимого для контроля работы и настройки изделия.

5. Наличие рекомендованных средств измерения в числе разрешенных для применения и изготавливаемых промышленностью.

При экспертизе сборочных и монтажных чертежей устанавливают:

1. Оптимальность номенклатуры, измеряемых при контроле размеров, с целью обеспечения эффективности и достоверности контроля качества и взаимозаменяемости.

2. Наличие размеров, предельных отклонений и других параметров и требований, необходимых и достаточных для контроля.

3. Правильность простановки допусков.

4. Возможность прогрессивных средств и методов контроля.

5. Правильность выбора измерительных баз.

6. Обеспечение оптимальной степени совпадения технологической базы и конструктивной.

7. Возможность доступа средств измерения для контроля каждого параметра.

При экспертизе программ и методик испытаний проверяется:

1. Правильность выбора средств и методов контроля в зависимости от режимов работы допускаемых отклонений параметров изделий и требуемой точности определения показателей качества.

2. Правильность применения схем контроля.

3. Правильность назначения предельных отклонений.

При экспертизе технологического процесса устанавливают:

1. Соответствие показателей точности измерения требованиям обеспечения оптимальных режимов технологического процесса.

2. Оптимальность номенклатуры измерения параметров.

3. Соответствие показателей точности измерения требованиям взаимозаменяемости.

4. Соответствие производительности средств измерения, производительности средств оборудования.

5. Правильность выбора контрольных точек при проверке заданного параметра.

Метрологическую экспертизу следует проводить в два этапа:

I этап — проверка оригиналов документации перед передачей их на размножение. Эти материалы, подписанные разработчиком и проверяющим, предъявляются на экспертизу. Чертежи изделия или специальные технологические оснастки должны быть подписаны технологом.

II этап — проверка документации в подлинниках. При наличии подписей всех лиц ответственных за содержание и исполнение документа, кроме подписи норм контролера. Конструктивная и технологическая документация подается на экспертизу комплектно. Внесение изменений в конструкторскую и технологическую документацию по результатам метрологической экспертизы производится в установленном порядке.

Технологичность кон­струкции.

 совокупность свойств конструкции изделия, которыеобеспечивают его изготовление, ремонт и техническое обслуживание по наиболее эффективной технологии(См. Технология) по сравнению с однотипными конструкциями того же назначения при одинаковых условияхих изготовления и эксплуатации и при одних и тех же показателях качества. Применение эффективнойтехнологии предполагает оптимальные затраты труда, материалов, средств, времени при технологическойподготовке производства (См. Технологическая подготовка производства), в процессе изготовления,эксплуатации и ремонта, включая подготовку изделия к функционированию, контроль его работоспособности,профилактическое обслуживание. Условия изготовления (ремонта), которые определяются типомпроизводства (единичное, серийное и т. д.), его организацией, специализацией, программой иповторяемостью выпуска, связаны с отработкой Т. к. и., направленной на снижение трудоёмкостиизготовления (ремонта) изделия и его себестоимости.

         Для оценки определённых конструкций пользуются базовыми показателями технологичности изделия,являющегося представителем группы изделий, обладающих общими конструктивными признаками. Присравнительной количественной оценке вариантов конструкции одного и того же изделия пользуютсяодинаковыми показателями Т. к. и. и одними и теми же методами их определения.

         Состав работ по обеспечению Т. к. и. на всех стадиях их создания устанавливается Единой системойтехнологической подготовки производства (ЕСТПП).

Измерительные средства для контроля.

 в технике, обобщённое название группы средств, применяемыхдля измерения и контроля линейных и угловых размеров деталей и готовых изделий. Технические средства снормированными метрологическими параметрами или свойствами, предназначенные для нахождениязначения физической величины опытным путём, принято называть средствами измерения (измерительными).Если же при определении значения физической величины опытным путём необходимо установить, находитсяли размер в пределах нормируемых допускаемых значений, то такие средства называются контрольными.Все применяемые для измерения приборы, на которых можно отсчитать значение размера, могутиспользоваться также для контроля.

         Условно К.-и. с. разделяются на измерительные инструменты и измерительные приборы. Наиболеечасто к инструментам относят простейшие средства (линейки (См. Линейка), Калибры, штангенциркули), а кприборам — более сложные (Профилометры, Микрокаторы и т. д.). В государственных стандартах принятоукрупнённое разделение К.-и. с. на Меры и измерительные приборы (См. Измерительный прибор). К мерамотносят К.-и. с., предназначенные для воспроизведения физической величины заданного размера(например, Концевые меры, калибры). К измерительным приборам относят средства измерения, выдающиесигнал измерительной информации в форме, доступной для непосредственного восприятия наблюдателем(оператором). Например, в аналоговых приборах показания, т. е. значения измеряемых величин,определяют по отсчётному устройству. В регистрирующих приборах предусмотрена регистрация показанийсамописцем и печатающим устройством. По принципу действия различают механические, оптические,электрические и пневматические измерительные приборы или комбинированные — оптико-механические,пневмо-электрические, пневмо-оптические и т. д. Принцип действия прибора часто отражается в егоназвании, например электроиндуктивный профилометр, пневматический прибор для измерения внутреннихразмеров и т. д. В зависимости от принципа действия измерительные приборы имеют различныепреобразовательные элементы. Так, в механических приборах используют механическиепреобразовательные устройства: резьбовые (например, в Микрометре), рычажные в (Миниметре), рычажно-зубчатые, зубчатые (в индикаторе часового типа), пружинные (в микрокаторе); в оптических измерительныхприборах (См. Оптический измерительный прибор) действие преобразовательных устройств основывается насветовых явлениях; в электрических приборах — на электрических явлениях (индуктивности,фотоэлектрических эффектах и др.); в пневматических измерительных приборах — на зависимостиколичества воздуха, протекающего в единицу времени через отверстие, от площади самого узкогопоперечного сечения этого отверстия. Основными метрологическими показателями, определяющимиэксплуатационные характеристики прибора, являются: цена деления шкалы, диапазон измерений, предел ипогрешность измерений (См. Погрешности измерений).

         Существует условное разделение К.-н. с. на универсальные и специальные. К универсальнымсредствам измерения относятся те, с помощью которых измеряют и контролируют линейные величины(диаметры и длины) независимо от конфигурации контролируемой детали (штанген-инструмент, микрометры,скобы, Оптиметры и др.). Специальные К.-и. с. предназначаются для измерения либо деталей определеннойконструктивной формы (например, Зубоизмерительные приборы, резьбоизмерительный инструмент (См.Резьбоизмерительные инструменты) и т. д.), либо определённого параметра изделия (шероховатости,плоскостности, прямолинейности и т. д.). По расположению относительно детали различают К.-и. с.накладные, станковые и приставные. Накладные средства измерения располагаются на детали, в станковыхсредствах деталь располагается при измерении на приборе, приставные средства координируются вместе сдеталью относительно одной базовой поверхности. По характеру взаимодействия с деталями К.-и. с.разделяют на контактные, чувствительный элемент которых имеет механический контакт с поверхностьюдетали, и бесконтактные, в которых контакт отсутствует (например, оптические и пневматические приборы).По степени участия оператора в процессе измерения К.-и. с. разделяют на ручные, механизированные,полуавтоматические и автоматические (см. Контроль автоматический).

         Одним из основных направлений в развитии К.-и. с. является создание мер и приборов,предназначенных для использования их непосредственно на рабочих местах. Большое значение придаётсяпри этом разработке узкоспециализированных К.-и. с повышенной износостойкости и точности, например,контактные части некоторых К.-и. с. оснащают пластинками из твёрдых сплавов и алмаза, приборы сэлектрическими преобразовательными устройствами имеют отсчётные системы с ценой деления 1 мкм именее. Наиболее перспективно создание К.-и. с., непосредственно участвующих в технологическом процессеобработки (см. Контроль активный), приборов для контроля параметров, которые должны быть устойчивыми впроцессе изготовления деталей (например, прибор для контроля шероховатости поверхности —профилометр), приборов для контроля некруглости детали — Кругломеров, приборов для измерениякинематической погрешности зубообрабатывающих станков и т. д. Показания таких приборов записываютсяобычно в виде диаграмм или в цифровой форме. Широкое распространение получают приборы дляпредварительной размерной настройки положения режущего инструмента для станков с программнымуправлением. Такие приборы позволяют поддерживать заданную точность обработки и значительносокращают простой оборудования. Ускорить процесс получения результатов и уменьшить погрешностьизмерений позволяет использование К.-и. с. совместно с ЭВМ. 

Мера и эталон.

Эталон в Энциклопедическом словаре: Эталон - (франц. etalon) -..1) мера или измерительный прибор, служащий длявоспроизведения, хранения и передачи единиц какой-либо величины. Эталон,утвержденный в качестве исходного для страны, называется Государственнымэталоном...2) (В переносном смысле) - мерило, образец.Международный эталонединицы массы - килограмма - эталонная платино-иридиевая гиря в формецилиндра диаметром и высотой 39 мм.  Значение слова Эталон по словарю Ушакова: ЭТАЛОН, эталона, м. (фр. йtalon). Образец меры, служащий для проверки измерительных приспособлений, находящихся в обращении (тех., физ.). Эталонметра. || перен. Шаблон, готовая мерка для чего-н. (книжн.).  Значение слова Эталон по словарю Брокгауза и Ефрона: Эталон — Эталонами называют образцы мер, содержащие возможно точно определенное число единиц той меры, образцом которой должен служить Э.Измерение большинства принятых в науке и технике величин может быть, как известно, сведено к измерению длин, масс и промежутков времени. Для этих основных величин первоначально были избраны идеальные единицы: для единицы длины — одна десятимиллионная часть четверти парижского земного меридиана (метр) и одна сотая доля его (сантиметр); для единицы массы — масса одного кубического сантиметра чистой воды при температуре наибольшейплотности ее (грамм) и тысяча таких единиц (килограмм); для единицы промежутков времени — одна секунда или 86400-ая часть средних солнечных суток. 

В настоящее время различают следующие виды эталонов: 

• Первичный эталон — эталон, обеспечивающий воспроизведение единицы с наивысшей в стране (по сравнению с другими эталонами той же единицы) точностью. Первичные эталоны подразделяются на национальные (государственные), международные и специальные.

• Вторичный эталон — эталон, получающий размер единицы непосредственно от первичного эталона данной единицы. Вторичные эталоны подразделяются на эталоны-копии и эталоны сравнения.

• Национальный эталон — эталон, признанный официальным решением служить в качестве исходного для страны. Первичный эталон, признанный решением уполномоченного на то государственного органа в качестве исходного на территории Российской Федерации, называется государственным первичным эталоном. Оба термина имеют адекватное значение. Термин "национальный эталон" применяется тогда, когда хотят подчеркнуть соподчиненность государственного эталона международному.

• Международный эталон — эталон, принятый по международному соглашению в качестве международ-ной основы для согласования с ним размеров единиц, воспроизводимых и хранимых национальными эталонами.

• Специальный эталон — эталон, обеспечивающий воспроизведение единицы в особых условиях и заменяющий для этих условий первичный эталон. Единица, воспроизводимая с помощью специального эталона, по размеру должна быть согласована с единицей, воспроизводимой с помощью соответствующего первичного эталона.

• Эталон-копия — вторичный эталон, предназначенный для передачи размеров единиц рабочим эталонам. Эталон-копия не всегда является физической копией государственного эталона, он копирует лишь метрологические свойства государственного эталона.

• Эталон сравнения — вторичный эталон, применяемый для сличения эталонов, которые по тем или иным причинам не могут быть непосредственно сличены друг с другом.

• Рабочий эталон воспринимает размер единицы от вторичных эталонов и, в свою очередь, служит для передачи размера менее точному рабочему эталону (низшего разряда) или рабочим средствам измерений. Термин "рабочий эталон" заменил используемый ранее термин "образцовое средство измерений". 

• Разрядный эталон — эталон, обеспечивающий передачу размера единицы физической величины через цепочку соподчиненных по разрядам рабочих эталонов. При этом от последнего рабочего эталона в этой цепочке размер единицы передается рабочему средству измерения. Число разрядов для каждого вида средств измерений устанавливается государственной поверочной схемой.

В зависимости от назначения и исполнения эталоны подразделяются следующим образом:

• одиночный эталон, в составе которого имеется одно средство измерений (мера, измерительный прибор, эталонная установка) для воспроизведения и хранения единицы;

• групповой эталон, в состав которого входит совокупность средств измерений одного типа, номинального значения или диапазона измерений, применяемых совместно для повышения точности воспроизведения единицы или ее хранения; за результат измерений обычно принимается среднее арифметическое значение из результатов измерений однотипными средствами измерений или эталонными установками;

• эталонный набор, состоящий из совокупности средств измерений, позволяющих воспроизводить и хранить единицу в диапазоне, представляющем объединение диапазонов указанных средств; эталонные наборы создаются в тех случаях, когда необходимо охватить определенную область значений физической величины, например набор эталонных гирь;

• транспортируемый эталон, иногда специальной конструкции, предназначенный для его транспортировки к местам поверки или калибровки средств измерений или сличений эталонов данной единицы.

Совокупность всех государственных и соподчиненных им эталонов образует эталонную базу России.

МЕРА — множества, обобщение понятия длины отрезка, площади фигуры, объема тела, интуитивно соответствующее массе множества при нек ром распределении массы по пространству. Понятие М. множества возникло в теории функций действительного переменного в…

 филос. категория, выражающая диалектич. единство качеств, и количеств. характеристик объекта.Качество любого объекта органически связано с оп-редел. количеством. В рамках данной М. количеств.характеристики могут меняться за счёт изменения числа, размеров, порядка связи элементов, скоростидвижения, степени развития и т. п. М. указывает предел, за которым изменение количества влечёт за собойизменение качества объекта и наоборот. М.— это своего рода зона, в пределах которой данное качествоможет модифицироваться, сохраняя при этом свои существ. характеристики.

Ме­тоды контроля.

Методы (инструменты) контроля качества на предприятии – это простые в использовании средства, основанные на графическом изображении данных, позволяющие распознать, понять и решить проблему. Они обычно используются на производстве для обработки числовых данных, специально переработанных математически и статистически. Семь инструментов качества  можно использовать в фазах: обнаружения дефектов и анализа дефектов. К ним относятся:

• Сводная карта дефектов;

• Гистограмма;

• Карта регулирования качества;

• Мозговой штурм;

• Причинно-следственная диаграмма;

• Диаграмма корреляций;

• Диаграмма Парето.

Схема 1. Методы контроля качества на предприятии. 

Описание методов контроля качества

Общий список дефектов - простой и недорогой метод учета и представления событий (дефектов) по видам и количеству. Ожидаемые дефекты или их виды перечисляются в таблице и каждое входящее событие погрешности протоколируется штрихом и т. д. Вставка дополнительной строкиимеет смысл для непредвиденных, новых дефектов.

Гистограмма – графическое представление табличных данных о дефектах, который позволяет наглядно изобразить и легко выявить структуру и характер распределения полученных данных, которые трудно заметить при их табличном представлении. Из таблицы данные переносятся в колонковую диаграмму. По оси «х» вносятся интервалы измерений, по оси «у» - значения частоты дефектов. Гистограмма помогает в оценке происходящего процесса и позволяет высказывать предположения о ходе процесса в будущем.

Карты регулирования качества – графическая интерпретация случайных событий в системе координат. В процессе производства работники сами могут контролировать качество производства, произвольно выбирая изделия на линии и записывая результаты проверки в карту регулирования качества. Данные, внесенные в карту, дают возможность определить, находятся ли отклонения в пределах допустимого, которые определены заранее. До тех пор, пока отклонения не выходят за грани дозволенного, процесс считается управляемым.

Диаграмма Парето - это столбиковая диаграмма для графического изображения причин проблем (дефектов) в ранговой последовательности их влияний. Оценка дефектов происходит по размеру влияния или по сумме вызванных затрат на исправление дефектов. По принципу Парето 20% видов дефектов отвечают за 80% проблем (принцип 80-20). Диаграммы Парето привлекаются в качестве помощидля установленияранжированной последовательности решаемых проблем.

Причинно-следственная диаграмма (диаграмма Ишикава) - это графический способ анализа и формирования причинно-следственных связей. Причинно-следственная диаграмма нужна, чтобы дать группе распознать, проанализировать все возможные причины, относящиеся к проблеме. При этом методе контроля качества возможные причины дифференцированно разделяются по своему влиянию на 5 основных причин: человек, машина, методы, материал, окружающая среда. Каждая из этих пяти основных причин может быть в свою очередь разделена на более подробные причины, которые соответственно могут разбиваться на еще более мелкие.

Корреляционная диаграмма – это графическое представление статистического отношения между двумя или несколькими изменяющимися факторами, для того чтобы установить взаимосвязь их величин. Диаграмма содержит точки, которые представляют, например, два признака "температура" и "ширина". Позитивная корреляция означает: чем выше температура, тем больше ширина. Негативная корреляция предполагает обратную взаимосвязь: чем выше температура, тем меньше ширина.

Мозговой штурм является ориентированным на группу метод поиска идей и совместного нахождения путей решения проблем. Важнейшие правила проведения мозгового штурма:

• Никакой критики в фазе поиска идей;

• Количество идей лучше, чем качество;

• Является желательной необузданная фантазия;

• Все идеи должны быть представлены и записаны.

В начале сеанса метода "мозгового штурма" проблема отчетливо записывается ведущим на доске. Все члены группы обязуются соблюдать правила. Ведущий договаривается с участниками о времени на первую фазу поиска идей. Она может продлеваться по требованию группы. Результаты поиска протоколируются ведущим и все идеи записываются им на одной доске. Только после этого члены группы переходят к оценке  идей и выбору из них наилучших.

Выбор универсальных измерительных средств.

Одним из главных критериев выбора измерительных средств является предельная (наибольшая возможная) погрешность, которая может возникнуть при измерении размера этим средством. ГОСТ 8.051 устанавливает допускаемые погрешности измерения δ_изм при приемочном контроле деталей; она составляет от 20 до 35% от допуска на измеряемый диаметр. Для точных квалитетов этот процент выше, для грубых – ниже. Выдержки из ГОСТ 8.051 приведены в табл. 8.1.

 

Таблица 8.1

Допускаемые погрешности измерения размеров

в зависимости от квалитетов IT

 

Номинальный размер, мм	Квалитет IT
Допускаемая погрешность δизм, мкм
Св.18 до 30
Св.30 до 50	2,4
Св.50 до 80	2,8
Св.80 до 120
Св. 120 до 180
Св. 180 до 250
Св. 250 до 315

 

Суммарная погрешность измерения включает в себя как случайные, так и систематические (неучтённые) погрешности измерительных средств, установочных мер, элементов базирования и т. д. Допустимая погрешность измерения является наибольшей из возможных, однако экономически нецелесообразно выбирать её менее 0,1 табличного допуска. Следовательно, точность средства измерения должен быть примерно на порядок выше точности контролируемого параметра изделия.

Каждое средство измерения обладает определенной погрешностью измерения, которая не должна превышать допустимого значения, нормированного соответствующим нормативным документом (чаще стандартом). Значения погрешностей средств измерений для некоторых средств измерений приведены в табл. 8.2.

В курсовой работе, полагая, что суммарная погрешность измерения ∆_сум близка к погрешности средств измерения ∆_с.и., подобрать средства измерения для контроля размеров вала и отверстия, сопрягаемых по посадке с натягом, из условия ∆_с.и.≤ δ_изм.

 

Таблица 8.2

Предельные погрешности измерения универсальными

измерительными средствами

 

Наименование универсального измерительного средства	Цена деления по нониусу, мм	Измеряемый размер	Интервалы размеров*, мм
Св. 18 до50	Св. 50 до 120	Св. 120 до 180
Предельные погрешности измерения (   ), мкм
Штангенциркуль ШЦ-I ГОСТ 166-80	0,05	наруж.
То же	0,05	внутр.
Микрометр гладкий ГОСТ 6507-78, в руках	0,01	внутр.	5(до25мм) 10(до80мм) 10 (до50мм) 15 (до180мм)
Нутрометр микрометрический ГОСТ 10-75	0,01	наруж.	-*
Скоба индикаторная ГОСТ 11098-75, в руках	0,01	наруж.
Нутромер индикаторный ГОСТ 868-72, полное перемещ.	0,01	внутр.
Микроскоп инструментальный ГОСТ 8074-71	0,005	наруж.			10до150мм
То же	0,005	внутр.
Оптиметр вертикальный ГОСТ 5405-75	0,001	наруж.
Оптиметр горизонтальный ГОСТ 5405-75	0,001	внутр.

* Номинальный размер выбрать из большего интервала

Погрешность измерения оказывает влияние на результаты измерения, которые оцениваются следующими параметрами:

m – количество деталей в процентах от общего количества измеренных, имеющих размеры, выходящие за предельные табличные размеры, и неправильно принятых в числе годных;

n – количество деталей в процентах от общего количества измеренных, имеющих размеры, не превышающие предельные размеры, и неправильно забракованных;

с – вероятная предельная величина выхода размера у неправильно принятых деталей.

Параметры m, n и с зависят от точности измерении, характеризуемой соотношением А _мет(σ) между средним квадратичным отклонением погрешности измерения (σ_изм) и допуском Т контролируемого размера,

А _мет(σ) =   ,

а также от точности изготовления, характеризуемой параметрами вероятностного распределения действительных размеров относительно поля допуска. Наибольшие значения параметров m, n и с при самых неблагоприятных характеристиках распределения погрешностей изготовления приведены в табл. 8.3.

Таблица 8.3

Наибольшие значения параметров m, n и с в зависимости от значения А _мет(σ)

 

А мет(σ)	m,%	n, %	с/Т
1,6	0,37 – 0,39	0,7 – 0,75	0,01
	0,87 – 0,9	1,2 – 1,3	0,03
	1,6 – 1,7	2,0 – 2,25	0,06
	2,6 – 2,8	3,4 – 3,7	0,1
	3,1 – 3,5	4,5 – 4,75	0,14
	3,75 – 4,1	5,4 – 5,8	0,17
	5,0 – 5,4	7,8 – 8,25	0,25
Примечание: Значения m и n приведены в процентах от общего количества измеренных деталей; первые значения соответствуют распределению погрешностей измерения по нормальному закону, вторые – по закону равной вероятности.

 

Конструктор при назначении допусков и посадок должен учитывать влияние погрешности измерения на сборку и эксплуатационные показатели изделия. Для этого по допуску Т определяется допускаемая погрешность измерения δ_изм , а затем, принимая в соответствии с ГОСТ 8.051 σ_изм = 0,5 δ_изм по соотношению А _мет(σ) =   из табл. 8.3 определяют значения m, n и с.

При измерении партии деталей каждое из двух предельных табличных отклонений будет отодвинуто у неправильно принятых деталей на величину с: верхнее отклонение вверх, нижнее вниз. Вероятностное поле допуска размера расширится, изменятся предельные размеры деталей, признанных годными.

 

Погрешности средств контроля качества продукции.

Погрешности измерений Истинное значение физической величины – значение физической величины, которое идеальным образом отражало бы в количественном и качественном отношениях соответствующее свойство объекта (согл. 16263-70).  Результат любого измерения отличается от истинного значения физической величины на некоторое значение, зависящее от точности средств и методов измерения, квалификации оператора, условий, в которых проводилось измерение, и т. д. Отклонение результата измерения от истинного значения физической величины называется погрешностью измерения. Поскольку определить истинное значение физической величины в принципе невозможно, т. к. это потребовало бы применения идеально точного средства измерений, то на практике вместо понятия истинного значения физической величины применяют понятиедействительного значения измеряемой величины, которое настолько точно приближается к истинному значению, что может быть использовано вместо него. Это может быть, например, результат измерения физической величины образцовым средством измерения. Абсолютная погрешность измерения – это разность между результатом измерения и действительным (истинным) значением физической величины: D =  хи - х  Относительная погрешность измерения – это отношение абсолютной погрешности к действительному (истинному) значению измеряемой величины (часто выраженное в процентах): d = (D/ хи) 100% Приведенная погрешность – это выраженное в процентах отношение абсолютной погрешности к нормирующему значению L – условно принятому значению физической величины, постоянному во всем диапазоне измерений: g = (D/ L) 100% Для приборов с нулевой отметкой на краю шкалы нормирующее значение L равно конечному значению диапазона измерений. Для приборов с двухсторонней шкалой, т. е. с отметками шкалы, расположенными по обе стороны от нуля значение L равно арифметической сумме модулей конечных значений диапазона измерения.  Погрешность измерения (результирующая погрешность) является суммой двух составляющих: систематической погрешности и случайной погрешности. Систематическая погрешность – это составляющая погрешности измерения, остающаяся постоянной или закономерно изменяющаяся при повторных измерениях одной и той же величины. Причинами появления систематической погрешности могут являться неисправности средств измерений, несовершенство метода измерений, неправильная установка измерительных приборов, отступление от нормальных условий их работы, особенности самого оператора. Систематические погрешности в принципе могут быть выявлены и устранены. Для этого требуется проведение тщательного анализа возможных источников погрешностей в каждом конкретном случае. Систематические погрешности подразделяются на методические, инструментальные и субъективные. Методические погрешности происходят от несовершенства метода измерения, использования упрощающих предположений и допущений при выводе применяемых формул, влияния измерительного прибора на объект измерения. Например, измерение температуры с помощью термопары может содержать методическую погрешность, вызванную нарушением температурного режима объекта измерения вследствие внесения термопары. Инструментальные погрешности зависят от погрешностей применяемых средств измерения. Неточность градуировки, конструктивные несовершенства, изменения характеристик прибора в процессе эксплуатации и т. д. являются причинами основных погрешностейинструмента измерения. Дополнительные погрешности, связанные с отклонением условий, в которых работает прибор, от нормальных, отличают от инструментальных (ГОСТ 8.009-84), т. к. они связаны скорее с внешними условиями, чем с самим прибором. Субъективные погрешности вызываются неправильными отсчетами показаний прибора человеком (оператором). Например, погрешность от параллакса, вызванная неправильным направлением взгляда при наблюдении за показаниями стрелочного прибора. Использование цифровых приборов и автоматических методов измерения позволяет исключить такого рода погрешности.  Во многих случаях систематическую погрешность в целом можно представить как сумму двух составляющих аддитивной Dаимультипликативной Dм.

  Такой подход позволяет легко скомпенсировать влияние систематической погрешности на результат измерения путем введения раздельных поправочных коэффициентов для каждой из этих двух составляющих.  Случайная погрешность – это составляющая погрешности измерения, изменяющаяся случайным образом при повторных измерениях одной и той же величины. Наличие случайных погрешностей выявляется при проведении ряда измерений постоянной физической величины, когда оказывается, что результаты измерений не совпадают друг с другом. Часто случайные погрешности возникают из-за одновременного действия многих независимых причин, каждая из которых в отдельности слабо влияет на результат измерения. Во многих случаях влияние случайных погрешностей можно уменьшить путем выполнения многократных измерений с последующей статистической обработкой полученных результатов. В некоторых случаях оказывается, что результат одного измерения резко отличается от результатов других измерений, выполненных при тех же контролируемых условиях. В этом случае говорят о грубой погрешности (промахе измерения). Причиной могут послужить ошибка оператора, возникновение сильной кратковременной помехи, толчок, нарушение электрического контакта и т. д. Такой результат, содержащий грубую погрешность необходимо выявить, исключить и не учитывать при дальнейшей статистической обработке результатов измерений. Класс точности средства измерений – обобщенная характеристика средства измерений, определяемая пределами допускаемых основных и дополнительных погрешностей. Класс точности выбирается из ряда (1; 1,5; 2; 2,5; 4; 5; 6)*10n, где n = 1; 0; -1; -2 и т. д. Класс точности может выражаться одним числом или дробью (если аддитивная и мультипликативная погрешности сопоставимы – например, 0,2/0,05 – адд./мульт.).

Поверка средств измерения

В основе обеспечения единообразия средств измерений лежит система передачи размера единицы измеряемой величины. Технической формой надзора за единообразием средств измерений является государственная (ведомственная) поверка средств измерений, устанавливающая их метрологическую исправность. Поверка - определение метрологическим органом погрешностей средства измерений и установление его пригодности к применению. Пригодным к применению в течение определенного межповерочного интервала времени признают те СИ, поверка которых подтверждает их соответствие метрологическим и техническим требованиям к данному СИ.  Средства измерений подвергают первичной, периодической, внеочередной, инспекционной и экспертной поверкам. Первичной поверке подвергаются СИ при выпуске из производства или ремонта, а также СИ, поступающие по импорту.  Периодической поверке подлежат СИ, находящиеся в эксплуатации или на хранении через определенные межповерочные интервалы, установленные с расчетом обеспечения пригодности к применению СИ на период между поверками.  Инспекционную поверку производят для выявления пригодности к применению СИ при осуществлении госнадзора и ведомственного метрологического контроля за состоянием и применением СИ. Экспертную поверку выполняют при возникновении спорных вопросов по метрологическим характеристикам (MX), исправности СИ и пригодности их к применению.  Достоверная передача размера единиц во всех звеньях метрологической цепи от эталонов или от исходного образцового средства измерений к рабочим средствам измерений производится в определенном порядке, приведенном в поверочных схемах.  Поверочная схема – это утвержденный в установленном порядке документ, регламентирующий средства, методы и точность передачи размера единицы физической величины от государственного эталона или исходного образцового средства измерений рабочим средствам. Различают государственные, ведомственные и локальные поверочные схемы органов государственной или ведомственных метрологических служб. Поверке подвергаются СИ, выпускаемые из производства и ремонта, получаемые из-за рубежа, а также находящиеся в эксплуатации и хранении. Основные требования к организации и порядку проведения поверки СИ установлены ГОСТ 8.513-84

Руководящие указания по выбору и применению.

7.3. Руководящие указания по применению

ИСО 9000—2—93 Общее руководство качеством и стандарты по обеспечению качества. Часть 2. Общие руководящие указания по применению ИСО 9001, ИСО 9002 и ИСО 9003

ИСО 9000—2 следует использовать, если необходимо оказать помощь при внедрении и применении ИСО 9001 — ИСО 9003 (раздел 8).

Стандарт содержит методические указания по применению разделов стандартов, посвященных обеспечению качества, и особенно полезен в процессе первоначального применения. Источник:http://www.gosthelp.ru/text/ISO9000194Obshheerukovods.html

Политика в области качества.

Политика в области качества представляет собой основные направления и цели организации в области качества, официально сформулированные управленческим составом организации.

Такая политика формируется так, чтобы охватить деятельность каждого работника и ориентировать весь коллектив предприятия на достижение поставленных целей. При отсутствии четкой и документально оформленной политики деятельность предприятия в области качества неопределенна и случайна. Документально оформленная политика в области качества дает возможность работникам предприятия, а также его поставщикам и потребителям получить четкое представление об официальном отношении руководителей предприятия к качеству производимой продукции. В связи с этим, разработка и документальное оформление руководством предприятия политики в области качества является первым условием при создании системы качества на предприятии.

При создании системы качества должны быть определены и документально зафиксированы те виды деятельности, которые прямо или косвенно воздействуют на качество. При этом, должны быть принятые следующие меры:

■  необходимо однозначно определить общие и конкретные обязанности в отношении качества;

■  требуется установить обязанности и полномочия по каждому виду деятельности, воздействующему на качество. Необходимо иметь достаточную степень организационной свободы, достаточно широкий круг ответственности и полномочий, обеспечивающие достижение поставленных целей в области качества с необходимой эффективностью;

■  необходимо определить меры по управлению и координации различных смежных видов деятельности;

■  необходимо периодически выявлять потенциальные или реальные проблемы качества и осуществлять предупредительные или корректирующие воздействия.

В рамках общей организационной структуры необходимо строго установить функции, относящиеся к системе качества. Должны быть определены границы полномочий и каналы передачи информации.

Ресурсы и персонал. Руководство организации должно определять требования к использованию ресурсов и устанавливать необходимый объем, обеспечивающий проведение политики в области качества и достижение поставленных целей. Как правило, к таким ресурсам относятся:

■  человеческие ресурсы;

■  компьютерные программы;

■  производственное оборудование;

■  оборудование, необходимое для проектно-конструкторских работ и разработок;

■  контрольное, испытательное и проверочное оборудование;

■  контрольно-измерительная аппаратура. Руководство организации должно установить необходимый уровень компетенции, квалификации и подготовки персонала. Необходимо также определить показатели качества, влияющие на положение на рынке, и цели, связанные с обеспечением качества продукции, процессов или сопутствующих услуг, для своевременного выделения ресурсов организации.

Для проведения эффективной политики в области качества необходимо разрабатывать, выпускать и поддерживать в рабочем состоянии документированные рабочие процедуры, координирующие различные виды деятельности, которые обеспечивают эффективное функционирование системы качества. Такие документированные процедурыдолжны определять цели и порядок выполнения различных видов деятельности, оказывающих влияние на качество.

Система качества должна включать документированные процедуры общего руководства конфигурацией в необходимом объеме. Общее руководство конфигурацией охватывает весь жизненный цикл продукции, начиная с ранней стадии проектирования. Такое руководство способствует осуществлению и регулированию процессов проектирования, создания, производства и эксплуатации продукции и дает руководству четкую картину о состоянии документации и продукции в течение ее срока службы. Общее руководство конфигурацией может включать определение конфигурации, управление конфигурацией, учет состояния конфигурации и проверку конфигурации.

Читать еще

Качество торгового обслуживания — основной показатель конкурентоспособности торгового предприятия

Затраты на качество продукции

Качество, упаковка, маркировка и хранение фототоваров

Качество товара

Документированная система менеджмента качества

Качество товаров

Безопасность и качество лекарственных средств для животных

Качество

Стандарты и качество

Факторы, формирующие качество чая

Нормативные документы

• ГОСТ Р ИСО 10019-2007 Менеджмент организации. Руководство по выбору консультантов по системам менеджмента качества и использованию их услуг

• ГОСТ Р 51538-99 Системы качества. Изделия медицинские. Руководство по применению ГОСТ Р 51536-99 и ГОСТ Р 51537-99

• ГОСТ Р ИСО/ТО 8550-1-2007 Статистические методы. Руководство по выбору и применению систем статистического приемочного контроля дискретных единиц продукции в партиях. Часть 1. Общие требования

• ГОСТ Р 52380.1-2005 Руководство по экономике качества. Часть 1. Модель затрат на процесс

• ГОСТ Р ИСО/МЭК ТО 13335-5-2006 Информационная технология. Методы и средства обеспечения безопасности. Часть 5. Руководство по менеджменту безопасности сети

• ГОСТ Р ИСО 10006-2005 Системы менеджмента качества. Руководство по менеджменту качества при проектировании

• ГОСТ Р ИСО 10002-2007 Менеджмент организации. Удовлетворенность потребителя. Руководство по управлению претензиями в организациях

• ГОСТ Р 53079.2-2008 Технологии лабораторные клинические. Обеспечение качества клинических лабораторных исследований. Часть 2. Руководство по управлению качеством в клинико-диагностической лаборатории. Типовая модель Источник:http://www.znaytovar.ru/new1101.html

Качество – требование нового времени, являющееся результатом профессионально управляемого, грамотно спроектированного, материально и информационно обеспеченного процесса. Высокий технический уровень, стабильное качество и безопасность продукции АО СКБ «Турбина» рассматривает как основу своего развития.

Политика в области качества как неразрывная и существенная часть общей политики предприятия отражает главные цели, задачи и пути их реализации.

Главной целью деятельности нашего предприятия является постоянное увеличение прибыли в долгосрочной перспективе. Получаемая предприятием прибыль — основа развития предприятия.

Основными целями являются:

• повышение ценности предприятия, повышение его конкурентоспособности;

• постоянное повышение результативности системы менеджмента качества, включая совершенствование всех процессов.

Это позволит реализовать права:

• потребителей, в том числе государства, на соответствующую продукцию;

• персонал — на достойную заработную плату.

Для достижения поставленных целей руководством и коллективом предприятия осуществляются:

• разработка, производство, реализация конкурентоспособной продукции, отвечающей нормативным требованиям, существующим и перспективным требованиям потребителей;

• расширение рынка сбыта производимой продукции за счет увеличения объемов производства, освоения новых видов продукции, повышения оперативности и качества сервисного обслуживания;

• постоянное повышение квалификации персонала;

• постоянное техническое перевооружение и реконструкция предприятия применение новейших технологий изготовления продукции расширение и совершенствование сервисного обслуживания;

• постоянное совершенствование системы, форм и методов управления предприятием с учетом изменяющихся условий и задач;

• постоянное повышение эффективности использования финансовых, материальных, трудовых ресурсов;

• плановая работа по снижению издержек производства необоснованных затрат и потерь;

• непрерывное совершенствование системы управления качеством предприятия с учетом внутренних и внешних условий деятельности;

• разработка, внедрение и постоянное улучшение системы качества предприятия в соответствии с требованиями ГОСТ РВ 15.002;

• максимальное вовлечение персонала в деятельность по повышению конкурентоспособности продукции и предприятия через повышение мотивации персонала;

• развитие взаимовыгодного и долгосрочного сотрудничества с нашими партнерами.

Реализация политики в области качества предприятия предполагает непрерывное улучшение деятельности каждого подразделения и каждого сотрудника на основе четкого распределения полномочий и ответственности.

Руководство АО СКБ“Турбина» принимает на себя обязательство по доведению настоящей политики до всех работников предприятия.

Политика в области качества является основой для разработки в структурных подразделениях предприятия целей в области качества, реализуется системой качества и находится под личным контролем генерального директора предприятия.

Только высшее качество управления, высокое качество продукции дает нам необходимую конкурентоспособность и уверенность в завтрашнем дне.

Только совместными усилиями мы сможем добиться достижения поставленных целей.

Основным средством реализации этих задач является внедрение системы менеджмента качества, отвечающей требованиям ГОСТ Р ИСО 9001 и ГОСТРВ 15.002-2003.

Процессы маркетинга.

Планирование на корпоративном уровне, в подразделениях и СБЕ компании — неотъемлемая составляющая маркетингового процесса. Для того чтобы разобраться в сущности маркетингового процесса любого предприятия, необходимо провести анализ того, как компания определяет свой бизнес.

С точки зрения маркетинга, задача любого бизнеса заключается в предоставлении рынку созданной им ценности в целях получения прибыли. Существуют, по меньшей мере, две точки зрения на процесс предоставления ценности. Первая точка зрения — это традиционный взгляд. Он заключается в том, что компания изготавливает и продает некий продукт. Традиционная точка зрения предполагает, что компании априори известно, какие продукты будут пользоваться на рынке достаточным для получения прибыли спросом. Компании, разделяющие традиционную точку зрения, имеют высокие шансы преуспеть в экономической среде с товарным дефицитом, когда потребитель, как правило, не предъявляет особых запросов к качеству, техническим характеристикам или оформлению продукта. Но традиционный взгляд на бизнес-процесс не работает в экономических системах, основанных на конкуренции, когда потребителю предлагается широкий выбор товаров.

Массовый рынок на самом деле подразделяется на множество микрорынков, на каждом из которых господствуют собственные потребности, представления, предпочтения и покупательские критерии. Поэтому умный конкурент должен создать предложение для хорошо определенных сегментов рынка. Это положение лежит в основе нового взгляда на бизнес-процесс, когда маркетинг становится исходным пунктом процесса бизнес-планирования. Компании, разделяющие данную точку зрения, рассматривают свою деятельность как неразрывную последовательность создания ценностей и их предоставления. Эта последовательность включает три фазы.

Первая фаза — выбор конкретного вида ценности — представляет собой этап маркетинговой деятельности, предваряющий создание любого продукта. При этом необходимо сегментировать рынок, выбрать определенный его сегмент и позиционировать на нем предлагаемую ценность. Формула — сегментирование, целеопределение, позиционирование (СЦП) — выражает суть стратегического маркетинга.

Как только предприятие остановило выбор на конкретной ценности, оно готовится к тому, чтобы вывести ее на рынок. В деталях разрабатываются четкие характеристики продукта и услуг, устанавливается цена, ориентированная на выбранный сегмент рынка, начинается производство и распределение продукта. Данный этап — первая часть тактического маркетинга, т.е. вторая фаза последовательности создания и предоставления ценности.

Задача третьей фазы — передача ценности потребителю. Здесь тактический маркетинг заключается в стимулировании сбыта, продвижении товара и рекламе, а также других мероприятиях, нацеленных на доведение до рынка информации о продукте. Маркетинговый процесс начинается до появления продукта на свет, продолжается во время его разработки, производства и после того, как он станет доступным потребителю.

Основные процессы управления маркетингом на предприятии представлены на рис. 18.1.

Рис. 18.1. Основные процессы управления маркетингом

Формирование качества машин.

Качество в соответствии с требованиями Международной организации по стандартизации (ИСО) представляет собой совокупность свойств и характеристик изделия (машины), обеспечивающих соответствие установленным или предполагаемым потребностям.

Уровень качества изделия – это относительная характеристика качества, основанная на сравнении ряда показателей рассматриваемого изделия с соответствующими показателями базовых изделий [2]. Технический уровень качества изделия следует оценивать в сравнении с лучшими отечественными и зарубежными образцами техники.

Изделия, составляющие базовую группу, должны быть аналогичными по назначению, классу и условиям эксплуатации, представлять значительную часть общего объёма подобной продукции, производимой в нашей стране и за рубежом и соответствовать современному уровню качества.

Уровень качества машины формируется при проектировании, обеспечивается при изготовлении и поддерживается в эксплуатации. Следовательно, в процессе проектирования конструкторы должны указать в документации не только принцип работы и конструктивные особенности изделия, но и его показатели назначения, надёжности, технологичности, стандартизации, унификации и т.д.

Показатели качества. Для каждого изделия устанавливают свои показатели качества, зависящие от его назначения. С целью сравнения новых моделей бытовой техники используют следующие показатели качества: назначения, надёжности, технологичности, транспортабельности, стандартизации и унификации, безопасности, эргономические, эстетические, патентно-правовые, экологические и экономические.

Показатели назначения характеризуют способность объекта выполнять заданные функции. Это могут быть производительность, габаритные размеры, масса и т.д.

Показатели надёжности – характеризуют свойство изделия сохранять и восстанавливать работоспособность в процессе эксплуатации в заданных пределах в течение заданного времени.

Показатели технологичности характеризуют приспособленность изделия к его изготовлению и эксплуатации. К этим показателям относятся коэффициенты сборности, использования материалов, трудоёмкость, доля деталей, изготавливаемых прогрессивными методами и др.

Показатели транспортабельности отражают приспособленность изделия к транспортировке, например, по железной дороге.

Показатели стандартизации и унификации позволяют оценить степень использования стандартных изделий и уровень унификации, а для унифицированных и стандартных изделий – соответствие изделия, его частей и материалов действующим стандартам.

Показатели безопасности характеризуют особенности конструкции изделия, обеспечивающие безопасные условия эксплуатации для обслуживающего персонала.

Эргономические показатели отражают соответствие параметров органов управления машины психофизическим и антропологическим данным оператора, удобство обслуживания; уровень вибраций, звуковой мощности, гигиеничность и другие показатели.

Эстетические показатели отражают соответствие машины требованиям и тенденциям технической эстетики. К этим показателям относятся внешнее оформление, отделка, окраска, конструктивное исполнение, компоновка, композиция, пропорции, масштабность, выразительность, оригинальность, соответствие среде и другие требования.

Патентно-правовые показатели позволяют оценить степень обновления технических решений, используемых в изделии, их патентную чистоту и патентную защиту.

Экономические показатели – это оптовая цена, полная себестоимость и др.

Экологические показатели характеризуют систему человек – машина – среда с позиций уровня вредных воздействий эксплуатируемых изделий на природу.

Моделиро­вание процессов и систем качества.

Система управления качеством представляет собой сложную структуру, объединенную взаимосвязанными контурами управления. Моделирование реальных систем управления качеством основано на применении системного подхода, т.е. путем рассмотрения организации как системы иерархических и взаимосвязанных процессов на всех уровнях организации. Все процессы управления и производственный цикл организации должны быть представлены как структура взаимосвязанных функций (схема 26).

<< Предыдушая		Следующая >>
Гапоненко А.Л.. Теория управления, 2003 - перейти к содержанию учебника
Моделирование в управлении качеством
Система управления качеством представляет собой сложную структуру, объединенную взаимосвязанными контурами управления. Моделирование реальных систем управления качеством основано на применении системного подхода, т.е. путем рассмотрения организации как системы иерархических и взаимосвязанных процессов на всех уровнях организации. Все процессы управления и производственный цикл организации должны быть представлены как структура взаимосвязанных функций (схема 26). Схема 26. Структура функций в системах управления качеством Технология моделирования такова. Основные функции организации (предприятия) выделяются во всех процессах. Затем процессы фиксируются и документируются "владельцами" этих процессов с целью определения всех взаимосвязей и взаимодействий. Затем выделяются все документы, на основании которых осуществляется взаимодействие, т. е. определяются документы, с которых начинается взаимодействие, и документы, которые получаются в результате выполнения управленческих и производственных процедур. В этих документах "владельцы" процессов согласуют свои взаимодействия на основе взаимных требований по содержанию и процедуре процессов. Весь перечень документов и требования к ним, а также адреса "владельцев процессов" указываются в "таблицах согласования". Таблицы согласования и вся структура процессов и процедур (атлас процессов) используются для формирования "матрицы ответственности" всех персон организации и создания документации системы качества: руководства по системе менеджмента качеству и стандартов предприятия (инструкций процессов).

Документированная таким образом система менеджмента качества проверяется специальными процедурами (аудитом) на реализацию и внедрение. В процессе аудита выполняется количественная оценка отклонений по качеству всех результатов (продуктов) и процедур управления и производства. Таким образом, созданная система управления организацией оптимизируется, а полученная эффективность оценивается по требуемым экономическим критериям и собственно критериям качества. Выработанные подходы по измерению, анализу и оценке используются для аудита (инспекции) и процессов улучшения качества организации, качества процессов и качества продукции. Весь комплекс мероприятия по созданию и внедрению системы управления качеством завершается процессом сертификации системы предприятия на соответствие требованиям стандарта ИСО 9000.

Технологическая дисциплина.

• технологическая дисциплина — Соблюдение точного соответствия технологического процесса изготовления или ремонта изделия требованиям технологической и конструкторской документации [ГОСТ 14.004 83] Тематики технологическая подготовка производства …   Справочник технического переводчика

• Технологическая дисциплина — выполнение работ или изготовление продукции в полном соответствии с установленной технологией и в срок; последовательность трудовых процессов, соблюдение режимов работы... Источник: Пособие по охране труда дорожному мастеру (утв. Распоряжением… …   Официальная терминология

• Технологическая дисциплина — – соблюдение точного соответствия технологического процесса изготовления или ремонта изделия требованиям технологической и конструкторской документации. [ГОСТ 14.004 83] Рубрика термина: Технологии Рубрики энциклопедии: Абразивное… …   Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

• Технологическая дисциплина — 50. Технологическая дисциплина Соблюдение точного соответствия технологического процесса изготовления или ремонта изделия требованиям технологической и конструкторской документации Источник: ГОСТ 14.004 83: Технологическая подготовка производства …  Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

• технологическая дисциплина —    строгое соблюдение технологического регламента, установленного согласно технологической документации …   Словарь экономических терминов

• технологическая — технологическая                 время, в течение которого мастика сохраняет способность к нанесению. Источник: Рекомендации: Методические рекомендации по …   Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

• дисциплина —   , ы, ж.   Обязательное для всех членов коллектива подчинение установленному порядку, правилам.   == Партийная дисциплина.   ◘ Демократический централизм сочетает централизм руководства, строгую партийную дисциплину и внутрипартийную демократию …   Толковый словарь языка Совдепии

• Дисциплина Технологическая — соблюдение требований к технологии изготовления продукции, содержащихся в операционных, технологической и конструкторской документации. Словарь бизнес терминов. Академик.ру. 2001 …   Словарь бизнес-терминов

• дисциплина — Безоговорочная, безукоризненная, безупречная, беспрекословная, большевистская, военная, высокая, железная, жесткая, жестокая, идеальная, крепкая, низкая, образцовая, отличная, палочная, плохая, примерная, разболтанная (разг.), расшатанная,… …   Словарь эпитето