2. Подбор редуктора

Определяем n_б – скорость вращения барабана по среднему диаметру навивки каната:

V_k – скорость навивки каната на барабан, м/сек

D_ср – средний диаметр барабана, м

Общее передаточное отношение редуктора определяется по формуле:

n_дв– число оборотов двигателя, об/мин

n_б– скорость вращения барабана, об/мин

Подбираем редуктор по передаточному числу, синхронной скорости вращения двигателя, режиму работы и межцентровому расстоянию входного и выходного валов.

Принимаем редуктор PM-250. Его характеристика, максимальная мощность, которая может быть передана редуктором при 600 об/мин вала двигателя 96 кВт.

А=250мм А_T=150мм А_Б=100мм L=540мм B=230мм d_BX= 17мм

Схема редуктора

Фактическое число оборотов барабана:

Фактическая скорость каната:

Действительная скорость подъема груза:

3. Подбор тормоза

В электрореверсивных лебедках устанавливаются нормально замкнутые колодочные тормоза, замыкаемые грузом и размыкаемые электромагнитом. Тормозной шкив выполняется заодно с одной половиной упругой муфты, соединяющей вал двигателя с валом редуктора.

Муфта подбирается по диаметру вала и моменту, который должен быть создан тормозом.

Крутящий момент на валу тормозного шкива определяется:

N – мощность двигателя, Вт

n – число оборотов двигателя в минуту

Силы трения в передаче(редукторе) помогают затормаживанию, поэтому момент, подлежащий затормаживанию, определяется по формуле:

1140,1 Нм

– КПД пары зубчатых колес редуктора=0,85

Подбираем тормозную муфту: Dт=400 мм

Размеры тормозных рычагов: b=420 мм, a=210 мм, с=120 мм, е=160 мм

Расчетное усилие на ободе тормозного шкива определяется по формуле:

Сила прижатия тормозных колодок определяется:

– коэффициент трения фрикционного материала (накладок ленты) о тормозной шкив:

Принимаем в качестве обшивок колодок тканевую асбестовую ленту с коэффициентом трения =0,35

Усилие в тяге двухколодочного тормоза:

а,b,с,е – размеры тормозных рычагов, мм

Определяем вес тормозного груза:

l₁ = е = 160 мм

lгр = K· l₁ = 120·4=480 мм

Определяем растормаживающее усилие электромагнита:

Расстояние Lм принимают равным Lм=

Путь тяги электромагнита (максимальный ход) определяется как:

=(0,8÷2,0) мм – радиальный зазор между тормозной колодкой и шкивом

– кратность системы рычагов

Принимаем электромагнит переменного тока типа КМТ-104 с техническими данными: Км=700 Н, hэ=50 мм.

Схема тормоза

II.Расчет параметров грузоподъемности оборудования исходные данные

Вариант №12

Технические характеристики башенного крана

Показатели	Марка крана
	КБ-160.2
Грузоподъёмность	3-5
Высота подъёма	46,1;60,5м
Вылет стрелы	25;13 м
Полный вес крана	48 тс
Мощность двигателя	58 кВт
Скорость подъема и опускания груза	20 м/мин
Скорость поворота стрелы	0,6 об/мин
Скорость передвижения	19,7 м/мин

1. Определение высоты подъема крюка

По условиям техники безопасности величину h_зап принимаем равной 3 м.

=18+3+2,58+23=26,08м

H – высота уровня монтажа = 18м

h_зап – высота запаса =3м

h_изд – высота изделия = 2,58м

h_строп – длина строп =3м

2. Коэффициент использования крана по грузоподъёмности

Характеризует степень загруженности крана при подъёме груза в конкретных условиях работы

G – вес монтируемого элемента = 3,66 тс

Q – грузоподъемность крана для выбранного вылета стрелы, тс

=23 + 25 = 48 = 0,84 рад

Вылет стрелы – 25 м

3. План рабочей зоны крана

4. Определение продолжительности операций рабочего цикла крана

t₁ – строповка монтируемых элементов = 60с

t₂ – подъём элементов до нужного уровня

= =62,12сек

– скорость подъёма = 0,33 м/сек

t₃ – поворот стрелы крана

= 13,1 сек

– средний рабочий угол = 66 рад

– скорость поворота = 0,6 об/сек

Средний рабочий угол поворота вычисляется по плану рабочей зоны крана (рис.1)

= + = arcsin 0,36 + arcsin 0,44 =

21°+26°=47°=0,82 рад

t₄ – время перемещения крана по рельсовому пути

= = 68,75 сек

Средний путь перемещения крана (рис.1) принимается равным расстоянию между центрами рабочих зон склада и здания:

=

0,5(40+25)-10+2,5 (cos23°- cos25°)=22

– скорость перемещения = 0,32 м/сек

t₅ – время на опускание груза до уровня монтажа

= 7,57 сек

– скорость опускания = 0,33 м/сек

t₆ – удержание монтируемого элемента во время установки, закрепления, подливки раствора, выверки положения и др. = 480 сек

t₇ – расстроповка монтируемых элементов = 36 сек

t₈ – подъём крюка

=7,57 сек

t₉ – возвратный поворот стрелы = 13,1 сек

t₁₀ – возвратное перемещение крана = 68,75 сек

t₁₁ – опускание крюка грузозахватными приспособлениями

= = 62,12 сек

Вычисление длительности рабочего цикла крана. При работе без совмещения операций рабочий цикл крана равен сумме времени всех его операций:

t_ц = 60-+62,12+13,10+68,75+7,57+480+36+7,57+68,75+62,12=865,98сек