1Содержание самостоятельной работы

Самостоятельная работа студентов включает:

• самостоятельную проработку теоретических вопросов, подготовку к лабораторным занятиям и итоговой аттестации в форме экзамена;

• контрольную работу (для студентов заочной формы обучения) по теме «Назначение режимов резания при токарной обработке».

На самостоятельную проработку выносятся следующие теоретические вопросы:

1. Устройство и технические характеристики металлообрабатывающего оборудования;

2. Устройство и технические характеристики сварочного оборудования;

3. Устройство и технические характеристики оборудования для плазменной наплавки;

4. Оборудование для технологических процессов нанесения гальванопокрытий.

Цель контрольной работы (КР) – продемонстрировать полученные в ходе изучения дисциплины знания и умения использовать их при решении конкретных задач профессиональной деятельности выпускника, связанных с проектированием технологического процесса восстановления изношенной детали.

Контрольная работа направлена на самостоятельное обобщение и оценку учебного материала, использование межпредметных связей; решение проблемных ситуаций, обоснование полученных выводов.

Тематика контрольных работ определяется преподавателем.

По согласованию с преподавателем студенты в качестве тем могут предложить материал, который будет ими использован в процессе дипломного проектирования. Предпочтение отдается темам, связанным с профессиональной деятельностью студентов (прохождение практик, научная деятельность, предполагаемое трудоустройство и т. д.).

КР оформляется в виде отчета на листах формата А4 объемом 10–15. Указания по выполнению проекта представлены в разделе 4.

2Методические указания к контрольной работе «Назначение режимов резания при токарной обработке»

2.1Основные элементы режущего инструмента

Основные элементы режущего инструмента (рис. 4.1):

а) передняя поверхность 1, по которой сходит стружка;

б) задняя поверхность 2, обращенная к поверхности резания;

в) режущие лезвия 3—5, образованные пересечением передней и задней поверхностей.

Рис. 4.1. Основные элементы резца

Инструменты могут иметь одну или несколько передних и задних поверхностей и режущих лезвий.

Режущие лезвия бывают главные 3, вспомогательные 5 и переходные 4. Главные режущие лезвия, образованные пересечением передней и главной задней поверхностями, выполняют основную работу. Вспомогательные режущие лезвия образуются пересечением передней и вспомогательной задней поверхностей, срезают меньшую часть снимаемого слоя. Переходные режущие лезвия расположены между главными и вспомогательными лезвиями и образуют сопряжение последних. Они выполняются криволинейными или прямолинейными.

На обрабатываемой детали различают обрабатываемую поверх­ность, обработанную поверхность и поверхность резания (рис. 4.2); кро­ме этого, имеются понятия “плоскость резания” и “основная плоскость”.

Рис. 4.2. Поверхности и координатные плоскости в процессе обработки резцов

Для определения углов резца как геометрического тела воспользуемся рис. 4.3, где представлен в горизонтальном положении прямой проходной правый резец и три взаимно перпендикулярные плоскости: опорная xoy, продольная yoz и поперечная xoz. Опорная плоскость xoy обычно совпадает с так называемой основной плоскостью, параллельной продольной и поперечной подачам резца.

Рис. 4.3. Координатные плоскости резца

Положение передней поверхности резца вполне определяется углами наклона ее в двух секущих плоскостях: продольной, параллельной yoz, и поперечной, параллельной xoz. В этом случае имеем (рис. 4.4) следующие углы.

Рис. 4.4. Углы резца как геометрического тела

Угол поперечного наклона передней поверхности _x — угол между передней поверхностью резца и опорной плоскостью в поперечном сечении (разрез по Б—Б). Угол продольного наклона передней поверхности _y — угол между передней поверхностью резца и опорной плоскостью в продольном сечении (разрез по В—В). Угол поперечного наклона главной задней поверхности _x — это угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью, нормальной опорной и проходящей через главную режущую кромку в поперечном сечении. Угол продольного наклона главной задней поверхности _y определяется аналогично предыдущему, но в плоскости продольного сечения. На практике основные углы резца обычно измеряют в главной секущей плоскости, перпендикулярной проекции главной режущей кромки на опорную плоскость (разрез по А—А), так как в этой плоскости при некоторых условиях (=0) стружка скользит по резцу. Основные углы имеют названия: передний угол , задний угол , угол заострения  (угол между передней и задней поверхностями резца).

Различают положительный передний угол (+), когда режущая кромка занимает наивысшее положение на передней поверхности резца, и отрицательный передний угол (-), когда режущая кромка распо­ложена ниже всех других точек на передней поверхности (при  = 0).

Очевидно, во всех случаях имеем  +  +  = 90.

Соответственно в сечении Г—Г имеем вспомогательный передний угол ₁, вспомогательный угол заострения ₁ и вспомогательный задний угол ₁.

В плоскости плана располагаются (рис. 4.4):

1) главный угол в плане  — наименьший угол между поперечной плоскостью и проекцией главной режущей кромки на опорную поверхность;

2) вспомогательный угол в плане ₁ — наименьший угол между поперечной плоскостью и проекцией вспомогательной режущей кромки на опорную поверхность;

3) угол при вершине в плане  — угол между проекциями главной и вспомогательной режущих кромок на опорную плоскость. Очевидно,  +  + ₁ = 180.

Большое значение имеет угол наклона главной режущей кромки  — угол между главной режущей кромкой и опорной плоскостью. Разли­чают положительный угол наклона (+), когда вершина резца занимает низшее положение на главной режущей кромке резца, и отрицательный угол наклона (-) при наивысшем положении вершины резца (рис. 4.5).

Аналогично определяется и угол наклона вспомогательной режущей кромки ₁.

Рис. 4.5. Углы наклона главной режущей кромки