6. Выбор типа зажимного механизма

Силовые механизмы приспособлений делятся на простые и комбинированные механизмы, т.е. состоящие из двух или трех сблокированных простых механизмов.

Для разрабатываемого приспособления выбираем пневматический зажимной механизм, имеющие следующие преимущества:

- простота конструкции;

- высокое быстродействие;

- простота управления;

- постоянство усилия зажима.

6. Выбор привода зажимного механизма

Привод станочного приспособления – составная часть станочного приспособления для энергетического обеспечения его работы. Выбираем силовой привод на основе существующей классификации, состоящей из трех пунктов – по степени механизации:

- ручные;

- механизированные;

- автоматизированные.

Принимаем силовой привод механизированный – пневматический, который имеет следующие преимущества по сравнению с другими типами приводов:

- высокое быстродействие (скорость воздуха в магистрали достигает 180 м/сек, а жидкости в гидроприводах всего 4.0 м/сек)

- возможность бесступенчатого регулирования усилия зажима и скорости перемещения штока пневмоцилиндра.

Такими силовыми приводами оснащены многие типы станков с ЧПУ в том числе и станок Mazak MVARLAXIS 630-5XIIT

В качестве исполнительного органа выбирается пневмоцилиндр двустороннего действия без торможения D = 32 мм. с креплением на переднем фланце, с усилием на штоке 800 Н. Основные параметры и размеры пневмоцилиндра по ГОСТ 15608 – 81.

9. Расчет точности приспособления

Точность приспособления определяем для операции торца заготовки в размер 60

Расчёт точности изготовления приспособления производим из расчёта точности выполнения размера 60_-0.3 мм. от установочной базы заготовки приспособления

Рисунок 2.16 – Расчет точности приспособления

Выявляем все составляющие суммарной погрешности обработки, используя уравнение:

где: Погрешность базирования, , так как в данном случае нет отклонения положения заготовки от требуемого значения.

Погрешность закрепления, ε_з = 0,05 мм.

Погрешность установки приспособления на станке, ε_з = 0 мм.

Погрешность от перехода, смещение инструмента, ε_n = 0 мм.

Погрешность от изнашивания установочных элементов, ε_u = β₂ х N:

где - постоянная зависимость от вида установочных элементов ( = 0,002);

- количество контактов заготовок с опорой в год (N = 1100 шт.);

ε_u = 0,002 х 1100 =2,2 мкм = 0,0022 мм.

Экономическая точность обработки W = 50 мкм.

R = 1, 2;

R = 0,6;

ε_ус = 0,3 – 1,2 х √0,05² + 0,0022² + (0,6 х 0,05)² = 0,129 мм.

Согласно размерной цепи (Рис.16) определяем поля допусков на все размеры цепи.

Принимаем А 2 = 5h10 мм.

А 1 = 10h10 мм.

Поле допуска на размер А2 Т_А2 = - 0,048

Поле допуска на размер А1 Т_А1 = - 0,058

Т_АΔ = Т_А1 + Т_А2 = 0,106.

Допуски на размеры приспособления назначены правильно т.к

Т_АΔ< ε_ус= 0,129.

2.1.10 Конструирование технологической оснастки

Конструирование технологической оснастки производится в следующей последовательности:

1 Анализ исходных данных.

2 Формулировка служебного назначения приспособления.

3 Разработка принципиальной схемы приспособления.

4 Конструирование приспособления.

5 Определение технических требований на приспособление.

1 Анализ исходных данных

В процессе анализа исходных данных определяются схема базирования заготовки; размеры, допуски, шероховатость ее поверхностей; материал и его характеристики, характеристики технологического оборудования, комплект технологических баз, точность обработки и схему технологической наладки.

2 Формулировка служебного назначения приспособления

Правильное формулирование служебного назначения приспособления во многом определяют его качество. Формулировка служебного назначения приспособления включает в себя число заготовок, устанавливаемых в приспособлении, габаритные размеры, комплект баз, усилие зажима и др.

3 Разработка принципиальной схемы приспособления

Принципиальная схема приспособления включает схему расположения установочных элементов, схему сил зажима заготовки и кинематику передачи усилия от привода к зажимным элементам.

4 Конструирование приспособления

Конструирование приспособления производится в следующей последовательности:

- изображают чертеж заготовки;

- к чертежу заготовки присоединяют последовательно установочные элементы, зажимные и вспомогательные устройства, силовой привод, корпус приспособления, крепежные и соединительные элементы.

- на чертеже указывают все размеры (габаритные, монтажные, присоединительные), и размеры, обеспечивающие точность изделия после сборки.

5 Определение технических требований на приспособление

Технические требования указывают необходимую точность сборки приспособления, условия регулировки и отладки, методы проверки его установки на станке, в том числе:

- точность относительного расположения комплектов баз приспособления и рабочих поверхностей;

- точность относительного положения и формы поверхностей, образующих комплекты баз.