2.1.11 Описание принципа действия приспособления

Приспособление устанавливают на стол станка, ориентируя по центральному пазу стола призматической шпонкой и по центральному отверстию стола Ø 30Н7 цилиндрическим пальцем, совмещая при этом базовые поверхности приспособления с координатными осями станка X,Y,Z и закрепляют 2^мя болтами М14.

Подключают к пневмоцилиндру подвод сжатого воздуха от привода зажимного механизма.

В приспособление ориентируют заготовку по направляющей базе на два опорных пальца и до упора цилиндрической поверхностью в опору постоянную и включают привод зажимного механизма. Заготовка зафиксирована и готова к механической обработке.

12. Технико-экономическое обоснование

Применение разработанного приспособления способствует повышению точности изготовления детали и производительности труда при механической обработке детали, обеспечивает механизированное выполнение операций по закреплению заготовки в приспособлении, а также снижение квалификации работ, расширение технологических возможностей металлорежущего станка и повышение безопасности при выполнении операции по обработке детали.

От качества разрабатываемого приспособления зависит и эффективность технологического процесса механической обработки детали.

Применение разработанного приспособления существенно снизит время

установки и закрепления заготовки по сравнению с использованием стандартных крепежных элементов и тем самым повысит производительность процесса обработки заготовки там ,где время установки и закрепления заготовки соизмеримо с основным технологическим временем. Экономический эффект от применения разработанного приспособления получаем за счет сокращения подготовительно-заключитнльного времени при обработке большой партии деталей.

2. Проектирование контрольного приспособления

2.2.1 Схема базирования, используется в проектированном

приспособлении

Контрольное приспособление предназначено для общей оси двух отверстий к базовому торцу и не сносности отверстий.

Н а рисунке 2.17 показаны контролируемые поверхности и требование точности.

Рисунок 2.17 – Эскиз с контролируемыми параметрами

На рисунке 2.18 представлена схема базирования заготовки на контрольном приспособлении.

Опорные точки лишают деталь следующих степеней свободы.

1. т.1 – исключает смещения детали вдоль оси z;

2. т.2 – исключает смещения детали вокруг оси у;

3. т.3 – исключает смещения детали вокруг оси х;

4. т.4 – исключает смещения детали вдоль оси у;

5. т.5 – исключает смещения детали вокруг оси z;

6. т.6 – исключает смещения детали вдоль оси х.

Рисунок 2.18 – Схема базирования

2. Назначение и устройство приспособления

Контрольно-измерительное приспособление индикатор с цифровой нутромер тип НИЦ6-10 предназначено для контроля перпендикулярности общей оси двух отверстий к базовому торцу и несносности отверстий (рисунок 1)

Основные детали.

Приспособление состоит из индикаторного нутромера 3 снабженного базовым диском 1, двумя регулируемыми упорами 9 и 10, расположенными на разной высоте и под углом 90^о, хомутиком 11 для установки расстояния между упорами 9 и 10 и ножной нутромера 4. Винт 2 служит для поворота нутромера на 90^о, а ручки 7 и 8 для установки и снятия приспособления.

Рисунок 2.19 – Контрольно-измерительное приспособление

Анализ погрешностей измерения является серьезнейшим этапом в проектировании контрольного приспособления.

Метрология разделяет погрешности, неизбежно сопровождающие любое измерение, на три группы: систематические, случайные и грубые.

Систематические (постоянные) погрешности могут вызываться конструктивными особенностями самого контрольного приспособления, принятого метода измерения и другими подобными причинами.

Так, неправильность градуировки шкалы измерительного устройства должна быть отнесена к систематическим погрешностям. Систематические погрешности могут быть исключены из результатов измерения путем внесения соответствующих поправок в инструкциях, которые должны составляться к каждому контрольно­му приспособлению.

Наиболее часто встречающимся источником случайных погреш­ностей для контрольных приспособлений являются погрешности измерения, вызываемые колебаниями размеров проверяемых дета­лей в пределах установленных полей допусков.

Таким образом, точность метода измерения, принятого в конт­рольном приспособлении, ограничивается именно случайными пог­решностями, которые не могут быть полностью ни устранены, ни учтены.

Грубые погрешности (промахи) являются следствием изменений внешних условий, в которых производится измерение (резкие изменения температуры, освещения, внешние толчки и др.), личных ошибок контролера вследствие не брежности, усталости и т. д.

К грубым погрешностям могут быть отнесены ошибки на полный оборот шкалы при отсчете показании стрелки индикатора часового типа без учета положения указателя числа полных оборотов стрел­ки. К промахам следует отнести ошибки за счет преждевременного отсчета результата измерения по шкале водяного манометра пнев­матического измерительного прибора.

Грубые погрешности не могут быть заранее учтены или преду­смотрены.

Итак, из трех групп погрешностей, которые могут встретиться при эксплуатации контрольного приспособления, наладчик-метро­лог имеет возможность тем или иным путем полностью исключить систематические погрешности и оценить величину случайных по­грешностей. В отношении грубых погрешностей наладчик может, да и то не всегда, принять лишь меры к снижению их вероятности.