3.2 Конструкции станочных и сборочных приспособлений.

Универсальные сборочные приспо­собления (УСП) применяют в ус­ловиях единичного и мелкосерийного производства (рисунок 3.2). По своему назначению они являются специальными, так как в собран­ном виде рассчитаны на установ­ку и закрепление однотипных заготовок. Собирают их из отдельных нор­мализованных узлов и деталей, обладающих полной взаимозаменяемостью. При сборке приспособлений допускается при надобности производить дора­ботку деталей, если это диктует­ся условиями сборки. В качестве корпусов можно использовать плиты, коробки, угольники и другие подходящие детали. В данном технологическом процессе УСП применяется на всех операциях кроме шлифовальной операции.

Из УСП можно собрать до 300 приспособлений.

Детали приспособлений разбиваются на группы:

1. Базовые детали: прямоугольные плиты, планшайбы, лицевая сторона которых снабжена Т-образными пазами;

2. Корпусные и опорные детали: призмы, угольники, опоры с пазами, прорезями и отверстиями;

3. Установочные: шпонки, пальцы, переходные втулки;

4. Направляющие: кондукторные втулки, колонки;

5. Прижимные: прихваты, винты, губки;

6. Детали для соединения;

7. Разные детали: пружины, рукоятки;

8. Неразборные узлы.

Пазы с шагом 60±0.05мм, ширина паза 12 и 16 мм.

Детали УСП изготавливают из: хромированных сталей, инструментальных углеродистых сталей У8, У10А твёрдостью 45…50HRC.

Достоинства:

1. Сокращается время на подготовку производства;

2. Освобождается труд конструктора;

3. Уменьшается расход металла;

4. Снижается себестоимость выпускаемой продукции

Недостатки:

1. Дороговизна;

2. Малая жёсткость.

Компоновки УСП с максимальными габаритами заготовки В300×L1400×H4700.

Рисунок 3.2.1 Универсальное сборочное приспособление

Автоматизированные кондукторы. Автоматизированные кондук­торы применяют для обработки отверстий в небольших деталях в крупносерийном и массовом производствах. Цикл работы такого кондуктора состоит из следующих движений:

1) подача обрабатываемой детали из автоматического загрузоч­ного устройства в кондуктор;

2)автоматический зажим детали в кондукторе;

3)обработка отверстий в детали на станке;

4)автоматический разжим детали в кондукторе после обра­ботки;

5)съем обработанной детали из кондуктора.

На станке устанавливают автоматическое загрузочное приспособление для последовательной подачи обрабатываемых деталей в кондуктор.

Автоматизированный кондуктор имеет пневматический или пневмогидравлический привод для автоматизации зажима и разжима деталей, обрабатываемых в кондукторе.

Рисунок 3.2.2 Автоматизированный скальчатый кондуктор.

Делительная головка — горизонтальное станочное приспособление, является важной принадлежностью фрезерных и координатно-расточных станков. Применяется для периодического поворота заготовки (деление) на равные или неравные углы, например нарезание зубьев, фрезерования многогранников, впадин между зубьями колёс, канавок режущих инструментов; для более точного перемещения стола (например при изготовлении зубчатых реек) и т. п., а также для беспрерывного вращения заготовки согласованно с продольной (осевой) подачей (например, при нарезании спиральных канавок у свёрл, зенкеров и т. п., или при фрезеровании косозубых зубчатых колёс). Заготовки закрепляются в патроне, длинные — с упором центра задней бабки и использованием люнета.

Универсальная делительная головка может служить: а) для установки оси обрабатываемой заготовки под требуемым углом относительно стола станка (горизонтально, вертикально, наклонно);

б) для периодического поворота заготовки вокруг ее оси на определенные углы (деление на равные и неравные части); в) для непрерывного вращения заготовки при фрезеровании винтовых канавок (спиралей). Все типы универсальных делительных головок независимо от их конструкции имеют червячную передачу, при помощи которой поворачивается шпиндель головки

Рисунок 3.2.3 Схема простого деления.