1 Организационная часть

1.1 Исходные данные для курсового проектирования

В состав исходных данных для выполнения курсовой работы входит:

1 Тип производства.

2 Годовая программа выпуска.

3 Перечень операций техпроцесса с указанием норм времени по операциям (табл. 1.1).

4 Перечень основного технологического оборудования с указанием его стоимости и мощности (табл. 1.3).

5 Общее снижение трудоемкости в результате совершенствования техпроцесса.

Необходимо определить снижение трудоемкости в результате совершенствования техпроцесса:

- абсолютное (мин.);

- относительное (%).

6 Масса заготовки и масса детали для базового и проектного вариантов обработки: Мзб = кг.; Мзпр = кг.; Мдб = Мдпр = кг.

7 Материал заготовки.

Исходные данные по двум вариантам технологического процесса в соответствии с данными Приложения заносятся в таблицу 1.1.

Таблица 1.1 - Исходные данные для варианта курсовой работы

Техпроцесс	Марка станка	Мощность станка, кВт	Тшт-кi, мин	Разряд работ
Базовый вариант обработки детали
ИТОГО:		Σ	Σ
Проектный вариант обработки детали
ИТОГО:		Σ	Σ

Далее расчеты ведутся в зависимости от установленного типа производства.

1.2 Расчет потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки

В серийном типе производства расчет количества рабочих мест на участке ведется по операциям на основе трудоемкости программы эффективного годового фонда времени работы одного станка по формуле:

, (1.1)

где N – годовая программа выпуска деталей, шт.;

Т_шт-кi – штучно-калькуляционное время на i-й операции, мин.;

F_д – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

Расчет действительного годового фонда времени работы оборудования производится по формуле:

, (1.2)

где F_Н – номинальный годовой фонд времени работы оборудования, ч.;

α – процент потерь времени работ оборудования на ремонт и регламентированные перерывы (3 – 5%).

Номинальный фонд времени работы не учитывает потерь времени и определяется по формуле:

Fн = [(Дк – Двых – Дпр) * Тсм – tс * Дпред] * С, (1.3)

где Д_к – количество календарных дней в году;

Д_вых – количество выходных дней в году;

Д_пр – количество праздничных дней в году;

Д_пред – количество предпраздничных дней в году;

Т_см – продолжительность рабочей смены, ч.;

t_с – сокращение продолжительности смены в предпраздничные дни, ч.;

С – количество смен работы оборудования в течение суток.

Все данные для формулы (1.3) следует брать по производственному календарю на текущий расчетный период (данные АПС «Бизнес-Инфо»).

Принятое количество рабочих мест определяется путем округления расчетного количества до ближайшего целого числа, при этом загрузка станка не должна превышать 100% [4, с. 6].

Коэффициент загрузки рабочих мест по операциям (К_зi) определяется по формуле:

_, (1.4)

где S_прi – принятое количество рабочих мест по i-й операции.

Средний коэффициент загрузки участка определяется отношением суммы расчетных станков к сумме принятых

_, (1.5)

где m – количество операций.

Степень занятости оборудования обработкой данной детали характеризуется коэффициентом занятости, на величину которого следует корректировать все расчеты для обеспечения их сопоставимости в базовом и проектируемом вариантах.

Коэффициент занятости рассчитывается по формуле:

_, (1.6)

где К_нз – коэффициент нормативной загрузки оборудования (принимать равным для серийного производства 0,75 – 0,8) [5, с. 3].

Для наглядности результаты расчетов заносятся в таблицу 1.2.

Таблица 1.2 - Расчет количества рабочих мест и их загрузки

№ опер.	Наименование операции	Марка станка	Тшт-кi, мин.	Количество станков			Коэффициент загрузки
				Расчетное	Принятое
Базовый вариант обработки детали
ИТОГО:			Σ	Σ	Σ	Кзср =
Проектный вариант обработки детали
ИТОГО:			Σ	Σ	Σ	Кзср =

Далее составляется «Ведомость оборудования», где помещаются данные о принятом на участке основном технологическом оборудовании (таблица 1.3)

Таблица 1.3 - Ведомость оборудования

Тип и модель станка

Количество станков

Габариты, м

Мощность, кВт

Балансовая стоимость, млн. руб.

11 станка

всех станков

1 станка

всех станков

1 станка

всех станков

Базовый вариант обработки детали

ИТОГО:

Σ

Σ

Σ

Проектный вариант обработки детали

ИТОГО:

Σ

Σ

Σ

Балансовая стоимость определяется согласно справочника или в соответствии с исходными данными.

На участках серийного производства величина коэффициента загрузки оборудования должна быть не ниже 0,75 – 0,8. В противном случае необходимо догрузить оборудование соответствующей работой.

Догрузка оборудования может производиться несколькими путями:

-подбором аналогичных деталей с установлением годовых программ по этим деталям.

-приведенной программой выпуска деталей, когда догружаемые детали условно по трудоемкости приводят к типовой детали.

В курсовой работе используем второй способ догрузки. По второму способу догрузки определяем годовой приведенный объем выпуска деталей.

Годовой приведенный объем выпуска деталей – это условное количество деталей-представителей, трудоемкость обработки которых равна трудоемкости всех технологически однородных деталей, обрабатываемых на участке в течение года.

Годовой приведенный объем выпуска деталей (штук) определяется по формуле:

, (1.7)

где К_загр – планируемый коэффициент загрузки оборудования (0,8);

– операционная нома времени «широкого места», т.е. наименьшая норма времени, мин. (таблица 1.1). Если общее количество станков окажется более 30, то целесообразно в качестве "широкого места" принять более продолжительную операцию;

α – коэффициент потерь на переналадку: (для крупносерийного производства - α = 0,03 – 0,05; для серийного производства - α = 0,05 – 0,08; для мелкосерийного производства - α = 0,08 – 0,10).

Количество наименований деталей, обрабатываемых на участке, определяется по формуле:

, (1.8)

где N – годовой объем выпуска детали-представителя.