Вертикальной интеграцией считается связь между плановой, диспозитивной и исполнительной системами, осуществляемая посредством вертикальных информационных потоков.

Горизонтальной интеграцией считается связь между отдельными комплексами задач в диспозитивных и исполнительных системах посредством горизонтальных информационных потоков.

В целом преимущества интегрированных информационных систем заключаются в следующем:

• возрастает скорость обмена информацией;

• уменьшается число ошибок в учете;

• снижается объем непроизводительной (бумажной) работы;

• совмещаются ранее разрозненные информационные блоки.

При построении логистических информационных систем на базе ЭВМ необходимо соблюдать следующие принципы.

1. Принцип использования аппаратных и программных модулей. Соблюдение принципов использования программных и аппаратных модулей позволит:

• обеспечить совместимость вычислительной техники и программного обеспечения на разных уровнях управления;

• повысить эффективность функционирования логистических информационных систем;

• снизить их стоимость;

• ускорить их построение.

2. Принцип возможности поэтапного создания системы. При этом следует иметь в виду, что определение этапов создания системы, т. е. выбор первоочередных задач, оказывает большое влияние на последующее развитие логистической информационной системы и на эффективность ее функционирования.

3. Принцип четкого установления мест стыка. В местах стыка информационный и материальный потоки переходят через границы правомочия и ответственности отдельных подразделений предприятия или через границы самостоятельных организаций. Обеспечение плавного преодоления мест стыка является одной из важнейших задач логистики.

4. Принцип гибкости системы. Учитывает специфические требования при конкретном применении в изменяющихся условиях.

5. Принцип приемлемости системы. Предназначен для пользователя диалога «человек – машина».

Информационные технологии в логистике

Вся система движения товаров – это непрерывно пульсирующие дискретные потоки, скорость которых зависит как от потенциала (мощности) производства, ритмичности поставок, размеров имеющихся запасов, так и от скорости реализации и потребления. Для этого применяется система штрихового кодирования.

Штриховой код – код, присваиваемый каждой конкретной единице товара, который характеризуется ценой, размером, массой, цветом, качеством. Товар идентифицируется путем присвоения ему штрихового кода.

В международной торговле штриховое кодирование уже давно стало нормой. Штриховой код EAN – это 13-разрядный или 8-разрядный цифровой код, представляющий собой сочетание штрихов и пробелов разной ширины. Тринадцатиразрядный код товара включает в себя код страны, код самого товара и контрольное число.

Для товаров небольших размеров предназначен 8-разрядный код. Он состоит из кода страны, кода изготовителя и контрольного числа.

Правила размещения штриховых кодов на упаковках и этикетках:

1) каждый товар должен иметь только один код;

2) код должен находиться на задней стороне упаковки в правом нижнем углу на расстоянии не менее 20 мм от краев;

3) штриховой код должен быть темного цвета, так как сканер цветов не различает, и печататься должен на светлом фоне.

Преимущества применения штрихового кодирования:

1) присутствие штрихового кода позволяет определить страну-импортера, фирму-изготовителя, а также конкретный номер товара, что дает возможность по необходимости предъявить претензию производителю;

2) применение системы штрихового кодирования позволяет отказаться от многочисленных бумажных документов, отражающих такую информацию, как производство продукции, ее технические характеристики, сбор заказов покупателей, учет поступления товара, его комплектование;

3) учет и контроль сбыта товара;

4) контроль товара на складе магазина;

5) способствует повышению конкурентоспособности товара, увеличивает спрос на него. В ряде развитых стран отсутствие штриховых кодов делает реализацию продукции практически невозможной, так как у производителя его не могут принять;

6) использование штриховых кодов дает возможность организовать эффективный контроль над прохождением товаров, начиная с предприятия-изготовителя и заканчивая складом магазина, а также осуществлять электронный обмен данными о товарах между торговыми партнерами, что ускоряет движение товаров к потребителю.

Использование в логистике технологии автоматизированной идентификации штриховых кодов позволяет существенно улучшить управление материальными потоками на всех этапах логистического процесса. Отметим ее основные преимущества.

На производстве:

• создание единой системы учета и контроля движения изделий и комплектующих частей на каждом участке, а также над состоянием логистического процесса на предприятии в целом;

• сокращение численности вспомогательного персонала и отчетной документации, исключение ошибок.

В складском хозяйстве:

• автоматизация учета и контроля материального потока;

• сокращение времени на логистические операции с материальным и информационным потоками.

В торговле:

• создание единой системы учета материального потока;

• автоматизация заказа и инвентаризации товаров;

• сокращение времени обслуживания покупателей.

Другим прикладным направлением информационной логистики является маркировка пакетов машиночитаемым кодом.

В логистических процессах объектом управления является не только единица товара, но и грузовой пакет, включающий в себя десятки, а то и тысячи отдельных единиц товара.

Для того чтобы в процессе обработки этикетка была постоянно видна оператору, ее наносят на все четыре стороны грузового пакета.

Преимущества, которые обеспечивает применение этикетки EAN:

• обеспечивается простая и однозначная идентификация поддона. Серийный код транспортной упаковки является своеобразным ключом, обеспечивающим доступ к информации, хранящейся в компьютере;

• этикетка, нанесенная первоначально поставщиком пакета, может использоваться всеми без исключения участниками цепи «производитель – потребитель»;

• значительно облегчается процесс коммуникации между партнерами;

• сканирование штриховых кодов обеспечивает быстрый и правильный ввод информации;

• неоднократно снижается время обработки грузов на всех этапах.

ЛОГИСТИКА ЗАПАСОВ

Понятие мат. запаса. Причины создания запасов. Назначение и виды запасов

Запас — это форма существования материального потока.

Фиксация места нахождения запаса не ограничивает второго па­раметра движения — времени. Особенностью логистики является изучение запаса как постоянно меняющегося во времени объекта. Актуален и вопрос трансформации запасов из одного вида в другой, связанный с изменением их пространственного положения. Таким образом, вопрос классификации запасов необходим для решения по крайней мере двух задач:

1) конкретизации объекта изучения в рам­ках заданного материального потока,

2) управления запасами в рамках заданной логистической системы.

Критериями классификации могут стать два параметра, опреде­ляющих понятие движения. Это — пространство и время. Параметр количества запаса неотделим от параметра времени. Параметр качества запаса связан с конкретной потребностью и не приводит к выделению видов запасов.

Запасы сырья, материалов, комплектующих и готовой продукции представляют собой материальные ценности, ожидающие производст­венного или личного потребления.

Введение такого определения приводит к трем выводам:

1. Не существует принципиального различия в процессе работы с запасами продуктов различного вида (сырье, материалы, комплекту­ющие, готовая продукция), так как единственная функция запаса — обеспечение потребности.

2. Определяющим для размера запаса является характер потреб­ления запаса продукта данного вида.

3. Вид запаса зависит от потребности, которую удовлетворяет запас.

Классификация по месту нахождения. Совокупные запасы производства подраз­деляются на два вида: производственные и товарные запасы.

Производственные запасы формируются в организациях-потреби­телях. Товарные запасы находятся у организаций-изготовителей на складах готовой продукции, а также в каналах сферы обращения. Запасы в каналах сферы обращения разбиваются на запасы в пути и запасы на предприятиях торговли. Запасы в пути (или транспортные запасы) находятся на момент учета в процессе транспортировки от поставщиков к потребителям.

Классификация по исполняемой функции запасов.

Производственные запасы предназначены для производственного потребления. Они должны обеспечивать бесперебойность производ­ственного процесса. Производственные запасы учитываются в натуральных, условно-натуральных и стоимостных измерителях. К ним относятся предметы труда, поступившие к потребителю различного уровня, но еще не использованные и не подвергнутые переработке.

Товарные запасы необходимы для бесперебойного обеспечения потребителей материальными ресурсами.

Производственные и товарные запасы подразделяются на текущие, подготовительные, страховые, сезонные и переходящие.

Текущие запасы обеспечивают непрерывность снабжения произ­водственного процесса между двумя поставками, а также организа­ций торговли и потребителей. Текущие запасы составляют основную часть производственных и товарных запасов. Их величина постоян­но меняется.

Подготовительные запасы (или запасы буферные) выделяются из производственных запасов при необходимости дополнительной их подготовки перед использованием в производстве (сушка леса, например). Подготовительные запасы товарных средств производства формируются в случае необходимости подготовить материальные ресурсы к отпуску потребителям.

Гарантийные запасы (или запасы страховые) предназначены для непрерывного снабжения потребителя в случае непредвиденных об­стоятельств: отклонения в периодичности и в величине партий по­ ставок от запланированных, изменения интенсивности потребле­ния, задержки поставок в пути. В отличие от текущих запасов раз­ мер гарантийных запасов — величина постоянная. При нормальных условиях работы эти запасы неприкосновенны.

Сезонные запасы образуются при сезонном характере производст­ва продуктов, их потребления или транспортировки. Сезонные за­ пасы должны обеспечить нормальную работу организации во время сезонного перерыва в производстве, потреблении или в транспорти­ровке продукции.

Переходящие запасы — это остатки материальных ресурсов на конец отчетного периода. Они предназначаются для обеспечения непрерывности производства и потребления в отчетном и следую­щем за отчетным периоде до очередной поставки.

Классификация по времени позволяет выделить различные коли­чественные уровни запасов.

Основные системы управления запасами

Система управления запасами с фиксир. р-ром з-за

Основополагающий параметр систе­мы - размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является поэтому первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами.

Между тем в системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, т. е. самым лучшим. Критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение за­каза. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

1. Используемая площадь складских помещений.

2. Издержки на хранение запасов.

3. Стоимость оформления заказа.

Использование критерия минимизации совокупных затрат на хранение запасов и повторный заказ не имеют смысла, если время исполнения заказа чересчур продолжительно, спрос испытывает существенные колебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты и пр. сильно колеблются. В таком случае нецелесо­образно экономить на содержании запасов. Это вероятнее всего приведет к невозможности непрерывного обслуживания потребите­ля, что не соответствует цели функционирования логистической системы управления запасами. Во всех других ситуациях определе­ние оптимального размера заказа обеспечивает уменьшение издер­жек на хранение запасов без потери качества обслуживания.

Оптимальный размер заказа рассчитывается по формуле (она называется формулой Вильсона);

где ОРЗ — оптимальный размер заказа, шт.,

А — затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.,

S — потребность в заказываемом продукте, шт.,

i — затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб./шт.

Затраты на поставку единицы заказываемого продукта (А) вклю­чают следующие элементы:

— стоимость транспортировки заказа,

— затраты на разработку условий поставки,

— стоимость контроля исполнения заказа,

— затраты на выпуск каталогов,

— стоимость форм документов.

Исходные данные для расчета параметров системы следующие:

— потребность в заказываемом продукте, шт.;

— оптимальный размер заказа, шт.;

— время поставки, дни;

— возможная задержка поставки, дни.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потреб­ность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально воз­можная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование второго расчет­ного параметра данной системы — порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при дости­жении которого производится очередной заказ. Величина порогово­го уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантий­ного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.

Максимальный желательный запас определяется для отслеживания целесообраз­ной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации со­вокупных затрат.

Условные обозначения: х - момент заказа;

Система управления запасами с фиксир. интервалом времени м/д з-зами

В системе с фиксированным интервалом времени между заказа­ми заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интер­валы, например, 1 раз в месяц, 1 раз в неделю, 1 раз в 14 дней и т. п.

Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как ис­пользуемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа.

Расчет интервала времени между заказами:

, (7.3)

где N — количество рабочих дней в году, дни,

S — потребность в заказываемом продукте, шт.,

ОРЗ — оптимальный размер заказа, шт.

Исходные данные для расчета параметров системы следующие:

— потребность в заказываемом продукте, шт.,

— интервал времени между заказами, дни,

— время поставки, дни,

— возможная задержка поставки, дни.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предпо­лагаемой задержки поставки (под возможной задержкой поставки также подразумевается максимально возможная задержка). Воспол­нение гарантийного запаса производится в ходе последующих поста­вок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимального желательного уровня.

Так как в рассматриваемой системе момент заказа заранее опре­делен и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пере­считываемым параметром является именно размер заказа. Его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа:

РЗ = МЖЗ - ТЗ + ОП, (7.4)

где РЗ — размер заказа, шт.,

МЖЗ — максимальный желательный заказ, шт.,

ТЗ — текущий заказ, шт.,

ОП — ожидаемое потребление за время поставки, шт.

Условные обозначения: х - момент заказа;

Система управления з-сами с установленной периодичностью пополнения з-сов до установленного уровня

В данной системе входным параметром является период вре­мени между заказами. Система ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на скла­де, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уров­ня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя эле­мент системы с фиксированным интервалом времени между заказа­ми (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порого­вого уровня запасов).

Отличительной особенностью системы является то, что заказы делятся на две категории. Плановые заказы производятся через заданные интервалы времени. Возможны дополнительные заказы, если наличие запасов на складе доходит до порогового уровня. Необходимость дополнительных заказов может появиться только при отклонении темпов потребления от запланированных.

Исходные данные для расчета параметров системы таковы:

— потребность в заказываемом продукте, шт.,

— интервал времени между заказами, дни,

— время поставки, дни,

— возможная задержка поставки, дни.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потреби­теля в случае предполагаемой задержки поставки. Под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запа­са производится во время последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимального желательного уровня.

Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается исходя из значения ожидаемого дневного потребления таким образом, что поступление заказа происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уров­ня. Таким образом, отличительной особенностью системы является то, что заказы делятся на две категории. Плановые заказы произво­дятся через заданные интервалы времени. Возможны дополнитель­ные заказы, если наличие запасов на складе доходит до порогового уровня. Очевидно, что необходимость дополнительных заказов может появиться только при отклонении темпов потребления от запла­нированных.

Максимальный желательный запас представляет собой тот посто­янный уровень, пополнение до которого считается целесообразным. Этот уровень запаса косвенно (через интервал времени между зака­зами) связан с наиболее рациональной загрузкой площадей склада при учете возможных сбоев поставки и необходимости бесперебой­ного снабжения потребления.

Постоянно рассчитываемым параметром системы управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня является размер заказа. Как и в системе с фик­сированными интервалом времени между заказами, его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации.

Расчет размера заказа в рассматриваемой системе производится либо по формуле (7.4) (в зафиксированные моменты заказов), либо по формуле (7.5) (в момент достижения порогового уровня):

РЗ = МЖЗ - ТЗ + ОП, (7.4)

РЗ = МЖЗ - ПУ + ОП, (7.5)

где РЗ — размер заказа, шт.,

МЖЗ — максимальный желательный заказ, шт.,

ПУ — пороговый уровень запаса, шт.,

ОП — ожидаемое потребление до момента поставки, шт.,

ТЗ – текущий запас, шт.

Размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического по­требления (до момента поставки) прогнозируемому поставка попол­няет запас на складе до максимального желательного уровня.

Система управления з-сами «Минимум-максимум»

Эта система содержит в себе эле­менты основных систем управления запасами. Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, здесь исполь­зуется постоянный интервал времени между заказами. Система «Ми­нимум—максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями дефицита запа­сов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимального желательного уровня. Таким образом, данная систе­ма работает лишь с двумя уровнями запасов — минимальным и максимальным, чему она и обязана своим названием.

Исходные данные для расчета параметров системы таковы:

— потребность в заказываемом продукте, шт.,

— интервал времени между заказами, дни,

— время поставки, дни,

— возможная задержка поставки, дни.

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потреби­теля в случае предполагаемой задержки поставки. Гарантийный запас используется для расчета порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса в системе «Минимум—максимум» вы­полняет роль «минимального» уровня. Если в установленный мо­мент времени этот уровень пройден, т. е. наличный запас равен пороговому уровню, или не достигает его, то заказ оформляется. В противном случае заказ не выдается, и отслеживание порогового уровня, а также выдача заказа будут произведены только через за­данный интервал времени.

Максимальный желательный запас в системе «Минимум-макси­мум» выполняет роль «максимального» уровня. Его размер учитыва­ется при определении размера заказа. Он косвенно (через интервал времени между заказами) связан с наиболее рациональной загруз­кой площадей склада при учете возможных сбоев поставки и необ­ходимости бесперебойного снабжения потребления.

Постоянно рассчитываемым параметром системы «Минимум-максимум» является размер заказа. Его вычисление основывается на прогнозиру­емом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации.

РЗ = МЖЗ - ПУ + ОП, (7.5)

где РЗ — размер заказа, шт.,

МЖЗ — максимальный желательный заказ, шт.,

ПУ — пороговый уровень запаса, шт.,

ОП — ожидаемое потребление до момента поставки, шт.

Размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического по­требления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня. Действительно, разница между максимальным желательным и текущим запасом оп­ределяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимального желательного уровня на момент расчета, а ожидае­мое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.