- •Введение.
- •1. Технологическая часть
- •1.1 Описание конструкции детали.
- •1.2 Характеристика материала детали.
- •1.2.1 Химический состав материала детали.
- •1.2.2 Механические свойства материала детали.
- •1.7 Описание принятого технологического процесса.
- •1.8 Определение припусков на работу.
- •3 Припуск на длинновой размер.
- •1.9 Выбор оборудования.
- •1.10 Выбор режущего и мерительного инструмента. Режущий инструмент для токарных операция с чпу.
- •1.11 Расчет режимов резания, технических норм времени и наладка станка.
- •2. Расчет режимов резания на сверлильную операцию.
- •3. Расчет режимов резания на шлифование.
- •1.12 Разработка программной операции.
- •1.13 Обоснование разработанного технологического процесса.
- •2 Конструкторская часть
- •2.1 Расчет режущего инструмента.
- •Расчет мерительного инструмента.
- •Расчет зажимного приспособления.
- •2.3.1 Описание приспособления
- •2.3.2 Описание точности базирования.
- •2.3.3 Определение необходимого усилия зажима.
- •3. Организационная часть.
- •3.1 Выбор движения изделия.
- •3.2 Организация рабочего места.
- •3.3 Организация технического контроля.
- •3.4 Организация внутреннего транспорта.
- •3.5 Охрана труда.
- •3.5.1 Мероприятия по технике безопасности.
- •3.5.2 Мероприятия по пожарной безопасности.
- •3.5.3 Действия при пожаре.
- •4. Экономическая часть.
- •4.1 Расчет плановой себестоимости.
- •4.1.1 Исходные данные:
- •4.1.2 Расчет размера партии деталей.
- •4.1.4 Расчет мощности производственного процесса.
- •4.1.5 Расчет годовой приведенной производственной программы.
- •4.1.6 Расчет штучно – калькуляционного времени.
- •4.2 Расчет состава и количества основного технологического оборудования
- •4.2.1 Расчет количества оборудования по видам обработки
- •4.3 Определение состава и численности рабочих.
- •4.3.1 Расчет численности основных рабочих
- •4.3.2 Расчет численности вспомогательных рабочих.
- •4.3.3 Расчет численности итр участка.
- •4.4 Расчет планового фонда оплаты труда.
- •4.4.1 Расчет прямого фонда оплаты труда основных рабочих
- •4.4.2 Расчет прямого фонда оплаты труда вспомогательных рабочих
- •4.4.3 Расчет прямого фонда оплаты труда итр.
- •4.5 Определение потребности и стоимости материала
- •4.3 Определение состава численности.
- •4.3.1 Расчет численности основных рабочих.
- •4.3.2 Расчет численности вспомогательных рабочих.
- •4.3.3 Численность итр участка.
- •4.4 Расчет планового фонда оплаты труда.
- •4.4.1 Расчет прямого фонда оплаты труда основных рабочих
- •4.4.2 Расчет прямого фонда оплаты труда вспомогательных рабочих
- •4.4.3 Расчет прямого фонда оплаты труда итр.
- •4.5 Определение потребности и стоимости материала.
- •4.6 Определение цеховых (косвенных) расходов
- •4.6.1 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
- •4.6.2 Расчет общецеховых расходов (оц).
- •4.6.3 Отнесение цеховых расходов (оц) на себестоимость.
- •4.7 Калькуляция цеховой себестоимости детали.
- •4.8 Технико-экономические показатели работы механического участка.
- •Заключение.
4.3.1 Расчет численности основных рабочих.
Численность контролёров и браковщиков для серийного производства примем 5% от численности производственных рабочих.
Рк = 0,05×Рпр
Рк = 0,05×269 = 14 чел.
Рабочий состав ремонтного отделения:
1) Рабочие-станочники;
2) Слесари;
3) ИТР.
Определяем число рабочих-станочников по числу основных станков:
, где: Фдоб–действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования в часах при односменной работе.
Фноб – нормативный фонд работы оборудования
,где: Ксм - количество смен в день,
Тсм – время смены,
Тсокр – время сокращенной смены,
Ксокр – количество сокращенных смен.
Ксм = 1 смена
Тсм = 8 часов
Тсокр = 7 часов
Ксокр = 3 смены
К - количество полных смен
,где: Дкал – количество календарных дней,
Двых - количество выходных дней,
Дпраз - количество праздничных дней.
Дкал = 365 дней.
Двых = 114 дней
Дпраз = 6 дней
Кпотерь – коэффициент потерь
Кпотерь = 0,1
,где: Oрем – количество станков
Кзср – средний коэффициент загрузки оборудования,
Кр - коэффициент определяющий трудоёмкость ручных работ
Фр – действительный фонд времени одного рабочего
Км – коэффициент многостаночного обслуживания
Oрем = 10 станков
Кзср = 0,85
Кр =1,05
Фр = 1667 часов
Км = 1,2
Принимаем число рабочих-станочников – 8 человек.
Количество слесарей принимаем 80% от количества станочников:
Рсл = 0,8×Рст
Рсл = 0,8×8 =0,64
Принимаем количество слесарей - 7 человек.
Итого производственных рабочих ремонтного отделения:
Рро = Рсл + Рст
Рро = 7 + 8 = 15 человек
ИТР примем 12% от числа производственных рабочих отделения:
Ритр = 0,12× Рро
Ритр = 0,12× 15 = 1,9
Принимаем количество ИТР - 2 человека.
РЕМПРИ
Определяем число рабочих-станочников по числу основных станков:
,где: Фдоб–действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования в часах при односменной работе
Oремпри – количество станков,
Кзср – средний коэффициент загрузки оборудования,
Кр – коэффициент, определяющий трудоёмкость ручных работ,
Фр – действительный фонд времени одного рабочего,
Км – коэффициент многостаночного обслуживания.
Фдоб = 1761 часов
Oрем = 10 станков
Кзср = 0,85
Кр =1,05
Фр = 1667 часов
Км = 1,2
Количество слесарей принимаем 80% от количества станочников:
Рсл = 0,8×Рст
Рсл = 0,8×7 = 6 чел.
Итого производственных рабочих мастерской ремонта приспособлений:
Рро = Рсл + Рст
Рро = 6 + 7 = 13 чел.
4.3.2 Расчет численности вспомогательных рабочих.
Наладчики, слесари – ремонтники, слесари – электрики, контролеры, , кладовщики ИРК, уборщики, транспортные рабочие.
Число вспомогательных рабочих определяют либо по нормам обслуживания, либо в зависимости от трудоемкости выполняемого объема работ.
Профессия |
измеритель нормы обслуживания |
норма обслуживания одного вспомогательного рабочего |
I. Слесарь - ремонтник |
1 - 3 % от численности основных рабочих |
|
2. Электромонтер |
||
3. Контролер |
Численность основных рабочих |
20-25 человек |
4. Транспортный рабочий |
Численность основных рабочих |
45-50 человек |
5. Кладовщик |
Численность основных рабочих |
45-50 человек |
6.Уборщик |
Площадь участка |
300 м2 |
