10.2. Технология и режимы сварки

Технология сварки. Перед началом сварки в воронку держателя насыпают флюс и устанавливают держатель на место сварки. Затем открывают заслонку и место сварки покрывают слоем флюса, Нажав кнопку на держателе, включают сварочный ток и после возбуждения дуги перемещают держатель вдоль линии соединения заготовок с требуемой скоростью. Расход флюса, определяемый опытным путем, регулируют заслонкой. В случае прорыва газов через слой флюса количество последнего увеличивают.

Режимы сварки. Параметрами режима механизированной сварки под флюсом являются сила сварочного тока, диаметр электродной проволоки, род и полярность тока, :корости пода­чи электродной проволоки и сварки.

2. Параметры Влияющие на выбор режима для РДС .

Режим сварки – это совокупность ряда параметров сварочного процесса обеспечивающих устойчивое горение дуги и получение сварочных швов заданного размера и качества.

Параметры РДС разделяются на основные и дополнительные.

Основные параметры:

1. Величина тока, А.

2. Род тока – переменный и постоянный

3. Полярность – прямая и обратная

4. Диаметр электрода, мм

5. Напряжение на дуге, В

6. Скорость сварки, м/час

7. Величина поперечных колебаний электрода, мм

Дополнительные параметры:

1. Величина вылета электрода, мм

2. Состав и толщина покрытия

3. Начальная температура основного металла, С⁰

4. Положение электрода в пространстве

5. Наклон электрода вдоль шва (положение изделия)

6. Длина дуги, мм.

3. Расшифровать марку 15 конструкционная углеродистая сталь углерод-0,15%

Билет 18

1. Электрошлаковая сварка .Технологические особенности данного метода .

Сущность электрошлаковой сварки заключается в использовании данного процесса в качестве источника энергии. При этом достигается максимальная площадь нагрева при минимальной сосредоточенности энергии в месте нагревания. Существует несколько вариантов сварки этим способом. Наибольшее распространение получила сварка с помощью мундштука либо пластинчатых электродов, одним электродом из проволоки либо несколькими, с совершением колебательных движений и без них.

 Электрошлаковая сварка схемой процесса подразумевает объединение в сварочную цепь металлов основного и электродного через шлаковый расплав с прохождением по ним электротока. В ходе этой операции в шлаковой ванне образуется теплота, под действием которой металлы присоединяемых элементов и электрода, оплавляясь и стекая, опускаются на дно расплавленной массы, образуя таким образом сварочную ванну. Начиная сварочные работы, зажигают электродугу, от воздействия которой в процессе расплавления флюсов образуется шлаковая ванна, заливающая дугу. Когда она гаснет, начинается переход от дугового процесса к электрошлаковому.

2. Устройство и принцип работы резака для кислородной резки металлов .

Рис. 11. Устройство инжекторного резака (11)

Как и сварочные горелки, резаки имеют инжекторное устройство, обеспечивающее нормальную работу при любом давлении горючего газа. Инжекторный резак отличается от инжекторной горелки тем, что имеет отдельный канал для подачи режущего кислорода и специальную головку, которая представляет собой два сменных мундштука - внутренний и наружный.

Ацетиленокислородный инжекторный резак состоит из двух основных частей - ствола и наконечника. Ствол состоит из рукоятки с ниппелями для присоединения кислородного и ацетиленового рукавов, корпуса с регулировочными кислородным и ацетиленовым вентилями, инжектора, смесительной камеры, смесительной трубки, дюзы, трубки режущего кислорода с вентилем для режущего кислорода. Ствол прикрепляется к корпусу резака накидной гайкой.

Кислород из баллона поступает в резак через ниппель и в корпусе разветвляется по двум каналам. Часть газа, проходя через кислородный вентиль, направляется в инжектор. Выходя из инжектора с большой скоростью, струя кислорода создает разрежение и подсасывает ацетилен, образующий с кислородом в смесительной трубке горючую смесь, которая проходя через зазор между наружным и внутренним мундштуками, сгорает, образуя подогревающее пламя.

Другая часть кислорода через вентиль режущего кислорода поступает в трубку режущего кислорода и выходя через центральный канал внутреннего мундштука, образует струю режущего кислорода.

3. Расшифровать марку Бст4

Билет 19

1. Ручная дуговая наплавка .Сущность и назначение .

Ручная дуговая наплавка является универсальным спосо­бом и находит широкое применение в ремонтных работах. Этот способ обладает большой маневренностью: можно выполнять

наплавку в любом пространственном положении, быстро изменять направление и место наплавки и тем регулировать возможньх деформации детали, изменять состав наплавляемого металла в широких пределах за счет применения различных электродов

2. Сварочная проволока .Принципиальная схема и назначение.

Основные виды сварочной проволоки – сплошного сечения, порошковая, активированная.

Сварочная проволока сплошного сечения

Сварочная проволока сплошного сечения применяется для полуавтоматической и автоматической сварки, а также для изготовления электродов и присадочных прутков.

Химический состав и диаметр проволоки для сварки сталей регламентирует ГОСТ 2246-70. Проволока для наплавки выпускается по ГОСТ 10543-75, проволока из меди и сплавов – по ГОСТ 16130-72, проволока из алюминия и сплавов – по ГОСТ 7871-75. Наиболее распространенной является стальная проволока. Она выпускается следующих диаметров (мм): 0,3; 0,5; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0; 12,0.

Сварочная проволока обозначается следующим образом (см. рисунок ниже).

Рисунок. Обозначение проволоки

1. Диаметр.

2. Марка проволоки:

   • назначение (Св – сварочная, Нп – наплавочная).

   • содержание углерода в сотых долях процента. Например, Св08 – проволока содержит 0,08% углерода;

   • может указываться содержание легирующих элементов, обозначающихся следующими буквами: X – хром; Н – никель, С – кремний; М – молибден; Г – марганец; Т – титан: Ф – ванадий; Д – медь; Ц – цирконий; Ю – алюминий. За буквой, которая обозначает легирующий элемент, следует число, указывающее его содержание в процентах. Если легирующий элемент содержится в количестве около 1%, то число не ставится. Например, Св08Х21Н5Т расшифровывается следующим образом: проволока сварочная, содержание углерода 0,08%, хрома 21%; никеля 5%; титана 1%;

   • могут указываться повышенные требования к чистоте проволоки по вредным примесям – серы и фосфора. Они отмечаются в марке буквами А и АА. Например, в проволоке Св08 допускается до 0,04% серы и фосфора, для Св08А – до 0,03% этих примесей, в Св08АА – до 0,02%.

3. Способ выплавки: ВД – вакуумно-дуговые печи, ВИ – вакуумно-индукционные печи; Ш – электрошлаковый переплав.

4. Если проволока предназначена для изготовления электродов, то ставится буква Э.

5. Если проволока выпускается с омедненной поверхностью, то ставится буква О.

6. ГОСТ на проволоку.

3. расшифровать марку Св 08А углерод- 0,08% улучшенного качества

Билет 20

1. Дуговая наплавка под слоем флюса .Ее технологические особенности

Наплавка под слоем флюса представляет собой процесс, во время которого сварочная дуга между сварочным электродом и металлической деталью защищается с помощью слоя предварительно расплавленного флюса - толщина слоя при этом может колебаться от 20 до 40 миллиметров. Стоит отметить, что до расплавленного состояния флюс доводится при помощи той же сварочной дуги.

 

 

Такая защита необходима для того, чтобы оградить металл  от воздействия окружающего воздуха, предотвращая, таким образом, возникновение окисления металла кислородом. Кроме того, слой флюса выполняет и еще одну задачу – он не позволяет расплавленному металлу разбрызгиваться и сохраняет тепло. Таким образом, флюс позволяет добиться экономии металла и повышает производительность труда сварщика.

При проведении наплавки под слоем флюса, как правило, в качестве электрода выступает сварочная проволока, не имеющая покрытия. Диаметр проволоки выбирается в зависимости от задач, поставленных перед сварщиком, и может варьироваться от 1 до 6 миллиметров.

Что касается вида тока, используемого при наплавке под слоем флюса, то чаще всего здесь применяется ток с обратной полярностью – плюс от источника электрического тока подается на сварочную проволоку, а минус – на наплавляемую поверхность изделия. Для того, чтобы еще больше повысить производительность этого метода, часто используют ленточные электроды или подачу сразу двух проволок в зону наплавки с помощью двух полуавтоматических приспособлений.

 

 

Преимущества наплавки под слоем флюса.

Дуговая наплавка под флюсом занимает лидирующие позиции среди всех видов наплавки металла, благодаря тем преимуществам, которыми она обладает. К основным достоинствам наплавки под слоем флюса можно отнести:

• высокую производительность труда. Особенно хорошо это достоинство проявляется в тех случаях, когда производится наплавка на большую площадь поверхности изделия, обладающего достаточно простой формой;

• невысокую сложность процесса. Наплавка под слоем флюса не требует высокой квалификации от сварщика, поэтому для ее производства не требуется искать специалиста, обладающего большим опытом именно в этом спектре сварочных работ;

• высокое качество работы. При применении наплавки под слоем флюса внешний вид валика из наплавленного металла обладает отличными эстетическими характеристиками, что имеет большое значение для внешнего вида всей детали. Кроме того, получаемый в результате наплавки валик обладает высокой прочностью и надежностью и прекрасно проявляет себя в ходе дальнейшей эксплуатации изделия;

• высокую безопасность работы сварщика. Сокрытие сварочной дуги под слоем флюса позволяет избежать разбрызгивания расплавленного металла, что значительно повышает безопасность рабочего, предотвращая возможность получения ожогов.

 

Недостатки наплавки под слоем флюса.

Вместе с несомненными достоинствами наплавка металла под слоем флюса имеет и определенные недостатки. И основными минусами этого вида наплавки можно считать:

• высокую стоимость оборудования. Как правило, оборудование, применяемое в ходе наплавки под слоем флюса, стоит дороже, чем оборудование для ручной дуговой наплавки с применением стержневых электродов с покрытием;

• большую зону нагрева, из-за чего этот вид наплавки не может быть применен в тех случаях, когда требуется наплавка металла на мелкие изделия, особенно, в том случае, если эти изделия обладают достаточно сложной формой;

• кроме того, часто к недостаткам этого вида наплавки относят и тот факт, что он снижает усталостную прочность металлической детали, причем, показатель снижения прочности металла может в некоторых случаях достигать 40%.