• Особенности дефектовки деталей агрегата.

При выборе инструмента и приспособлений для дефектовки необходимо ориентироваться на обеспечение точности измерения контролируемых параметров. Там, где возможно применение универсального инструмента, его выбирать нет необходимости. Если для проведения дефектовки требуется применение специальных приспособлений, то их необходимо выбрать и описать.

Особо следует остановиться на контроле геометрических параметров корпусных базисных деталей, так как их состояние определяет ресурс капитально отремонтированного агрегата.

• Особенности комплектования деталей агрегата.

При описании операции комплектования отмечают только те моменты, которые характерны для агрегатов данного типа: наличие размерных групп, ремонтных размеров, необходимость подбора по массе и т.д.

• Рекомендации по выбору оборудования для обкатки и испытания агрегата.

Обкатка является заключительным этапом ремонта машин, и их отдельных агрегатов, от качества проведения которого во многом зависит их долговечность. Испытания отремонтированных агрегатов являются заключительным этапом процесса обкатки.

При обкатке соединенные поверхности трения прирабатываются, что приводит к образованию новой микрогеометрии поверхностей, наиболее благоприятной для дальнейшей устойчивой работы соединений. Износ деталей в период приработки сильно влияет на время работы до предельного состояния сопрягаемых деталей. Поэтому прежде чем приступать к выбору оборудования необходимо определить нагрузочно - скоростные режимы обкатки, а затем выбирать оборудование, обеспечивающее эти режимы.

После обкатки для некоторых агрегатов проводится их испытание, а для каких-то агрегатов необходимости в испытании нет, так как контроль параметров осуществляется в процессе обкатки.

Как правило, испытания проводятся на том же оборудовании, на котором проводится обкатка, но при этом оно должно обеспечивать возможность создания требуемых для испытания условий.

3.3 Расчет параметров мастерской по ремонту агрегата

3.3.1 Режим работы мастерской и фонды времени

Режим работы.

Режим работы предприятия характеризуется количеством рабочих дней в неделю, количеством смен и их продолжительностью.

В ремонтных предприятиях режим работы планируется по прерывной рабочей неделе в одну или две смены.

По трудовому законодательству продолжительность рабочей недели должна быть 40 часов, а при работе во вредных условиях труда – 36 часов. При пятидневной рабочей неделе продолжительность смены составляет 8 часов, а при работе во вредных условиях труда – 7,2 часа.

Фонды времени.

Различают номинальный и действительный фонды времени предприятия, рабочих и оборудования.

Номинальный фонд времени работы – это число рабочих часов в соответствии с режимом работы без учета возможных потерь рабочего времени. Он определяется по формуле:

Ф_н=(d_к – d_в - d_п)t_сZ, (1)

где d_к, d_в, d_п – число дней соответственно календарных, выходных и праздничных;

t_с – продолжительность смены, ч.;

Z – число смен.

Номинальные фонды времени рабочих и оборудования равны:

Ф_н = Ф_но = Ф_нр , (2)

где Ф_но – номинальный фонд времени оборудования, ч.;

Ф_нр - номинальный фонд времени рабочего, ч.

Действительный (расчетный) фонд времени – это фактически отрабатываемое время рабочими или оборудованием с учетом потерь (отпуск, болезнь рабочих, обслуживание и ремонт станочного оборудования).

Действительный фонд времени рабочих определяется по формуле:

Ф_др=(d_к – d_в - d_п – d_о)t_с z К_р, (3)

где d_о – число дней отпуска;

К_р – коэффициент потерь рабочего времени. К_р = 0,96.

Число дней отпуска для кузнецов, газо- и электросварщиков, аккумуляторщиков 24 рабочих дня, для остальных категорий работников – 18.

Действительный фонд времени оборудования определяется по формуле:

Ф_до = Ф_но η_о, (4)

где η_о – коэффициент, учитывающий простои оборудования на обслуживании и ремонте, η_о = 0,90…0,99.