7.3. Подготовительные работы перед погружением опускного колодца

После выполнения бетонирования I яруса опускного колодца в работах наступает технологический перерыв, связанный с необходимостью твердения бетона. Продолжительность технологического перерыва – 28 суток от начала бетонирования, т.к. бетон ножа опускного колодца должен достичь 100% прочности к моменту погружения, но опалубку наружной стороны стены опускного колодца мы можем демонтировать значительно раньше, примерно по истечении 4-5 суток от окончания бетонирования.

Таким образом, во время основного технологического перерыва (28 суток) производится демонтаж опалубки и гидроизоляция наружной и внутренней поверхности опускного колодца, а также непосредственно перед погружением необходимо удалить временные опоры под ножом опускного колодца которые удерживают сооружение от самопроизвольного погружения.

7.4. Комплекс земляных работ по погружения опускного колодца

В данном случае принимаем вариант погружения опускного колодца – насухо с применением крана, оборудованного грейферным ковшом и ручного труда. В опускных колодцах круглой формы целесообразно вести разработку грунта грейфером способом круговых или радиальных траншей с постепенным перемещением от центра колодца к его стене.

По периметру стены остается кольцо шириной 0,5 м для ручной разработки.

Работа строится следующим образом. В одну смену производится механизированная разработка грунта с помощью крана, оборудованного грейферным ковшом. В следующую смену (или смены – 2 и 3) производится только ручная разработка земляного кольца по периметру опускного колодца и подача грунта на поверхность.

Для определения числа землекопов и погрузчиков грунта необходимо определить объем грунта, который разрабатывается механизированным способом и вручную.

Объем грунта, разрабатываемый грейфером рассчитываем, определив сменную эксплуатационную производительность грейфера:

где t_см = 8,0 ч – продолжительность смены;

V_г =1 м³ – объем грейферного ковша;

t_ц – продолжительность одного цикла наполнения и разгрузки ковша, ч;

k_н = 0,8 – коэффициент наполнения ковша;

k_в = 0,75 – коэффициент использования механизма по времени.

После определения сменной эксплуатационной производительности находим норму времени на разработку 100 м³ грунта краном, оборудованным грейферным ковшом:

где V_гр = 100 м³ – объем грунта;

t_см = 8,0 ч – продолжительность смены;

n_см = 2 – количество человек в звене.

За смену грейфер вырабатывает грунт толщиной

где F_мех = (r – 0,5)²π , м².

Находим объем ручной выработки:

V_ручн = π(r² – r²_мех)∙δ, м³.

Определяем трудоемкость разработки определенного объема ручного труда за смену:

T = V_ручн∙H_вр.

Состав звена:

7.5 Расчет количества бетонолитных труб при бетонировании подушки

днища опускного колодца методом ВПТ

Бетонирование днища производим методом подводного бетонирования – методом вертикально перемещающейся трубы (ВПТ) (рисунок 9, б).

Рисунок 9 – Подводное бетонирование подушки опускного колодца:

а – методом ВР; б – методом перемещения трубы; 1 – трубы; 2 – смеситель; 3 – крепление; 4 – рабочая площадь; 5 – гравийная подушка; 6 – уровень верха подушки

Находим избыточное давление:

P_п = 0,025∙h_т + 0,015∙h_в, МПа,

где h_т – расстояние от уровня воды до верха трубы, м:

h_в – расстояние от уровня воды до уровня кладки бетона, м:

h_т = H_УПВ + 1,5 м.

h_в = H_кол – H_УПВ – 1 м.

Радиус действия трубы – м.

Диаметр трубы – мм.

Осушение колодца производят после окончания твердения бетонной подушки. Бетонирование плиты днища осуществляют насухо после осушения колодца и гидроизоляции.

Рисунок 10 – Подбор количества бетонолитных труб

Необходимо обеспечить перекрывание области радиуса днища (пунктирная линия). Характеристики труб представлены в приложении 4.