3.6. Расчет количества деловых отходов
В отходы превращается в среднем до 65 % пиломатериалов и до 20 % плитных и листовых материалов. Обрезки пиломатериалов и брусковых заготовок длиной более 250 мм можно склеивать на зубчатый шип, что может повысить полезный выход на 8-12 %. Стружки и опилки можно использовать во внутренних слоях ДСтП, для получения прессованных деталей из древесных частиц (древеснополимерных композитов ДПК) и т.д. Рекомендуемые средние значения обрезков в качестве деловых отходов по видам древесных материалов от их общего количества:
- пиломатериалы хвойных пород – 25 %;
- пиломатериалы лиственных пород – 15 %;
- шпон всех видов – 20 %;
- плиты до 60-65%.
В расчетах курсового проекта условный процент стружек и опилок, используемых как вторичное сырье, рекомендуется принять 40 %. В дипломном проекте использование отходов в качестве вторичного сырья решается в каждом конкретном случае с учетом возможностей производства.
Количество деловых отходов, согласно приведенным рекомендациям, рассчитывается по материалам для каждого вида отходов (обрезков, стружек, опилок и пыли).
3.7. Расчет количества топливных отходов
Отходы, не пригодные в производстве, называются топливными. Количество топливных отходов определяется как разность между общим количеством отходов и деловых отходов по каждому видам материалов:
Общее количество деловых отходов:
м3
4 Разработка баланса сырья и материалов
Таблица 5
Баланс переработки сырья и материала на годовую программу
№
|
Наименование статей расхода |
Наименование материала |
|
|||||||||
ДСтП |
Шпон строганный |
ДВП |
Кром.материал |
|||||||||
% |
м3 |
% |
м3 |
% |
м3 |
% |
м3 |
|||||
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
|||
1 |
Расход сырья |
100 |
227,2 |
100 |
30,21 |
100 |
1,259 |
100 |
0,6 |
|||
2 |
Чистый выход деталей |
9,06 |
206 |
54,6 |
16,51 |
83,5 |
42,05 |
80 |
0,48 |
|||
3 |
Деловые отходы |
5,28 |
12 |
6,62 |
2 |
9,3 |
4,7 |
---- |
--- |
|||
4 |
Топливные отходы |
4,04 |
9,2 |
28,3 |
8,56 |
7,08 |
3,57 |
20 |
0,12 |
|||
4.1. Расчет потребности клеевых материалов
Расчеты выполняются на основе данных таблицы 6 «Ведомость расчета древесных и облицовочных материалов», технологии изготовления деталей и способа склеивания.
При выборе нормативов расхода клея необходимо учесть группу сложности склеиваемых и облицовываемых поверхностей, влияющую на величину потерь клея при нанесении его на поверхность деталей и узлов.
По отраслевым признакам поверхности всех деталей классифицируют на три группы сложности:
1-ая группа – пласти щитовых элементов;
2-ая группа – кромки щитовых элементов, пласти и кромки брусковых деталей;
3-я группа – торцовые и полуторцовые поверхности шиповых соединений.
Результаты расчетов сводятся в таблицу 12.
Гр.2 – вписывается наименование деталей.
Гр.3 – указывается вид материала, на который наносится клей.
Гр. 4 – указывается марка клея.
Гр. 5 – выбирается способ нанесения клея, согласно технологии.
Гр.6 – указывается способ склеивания, согласно технологии.
Гр. 7 – указывается группа сложности поверхности.
Гр. 8 – вносится количество деталей в изделии.
Гр. 9 – определяется количество склеиваемых поверхностей.
Гр.10, гр.11 – указываются размеры (длина и ширина) склеиваемых поверхностей щитов, брусков в м (из табл. 6). При облицовывании пластей щитов принимаются размеры заготовок с припусками, а при облицовывании кромок указываются чистовые размеры кромок деталей, полученные после обрезки щитовых заготовок по периметру в чистовой размер.
Гр.12 – рассчитывается площадь склеивания в м2.
Гр.12 = гр.10 х гр.11 х гр.9.
Гр. 13 – указывается норматив расхода клея, принимаются справочные данные по приложениям 19; 20; 21.
Гр. 14 – определяется норматив расхода клея на каждую деталь.
Гр. 14 = гр. 12 х гр. 13
После расчетов клея на каждую деталь или заготовку определяется суммарный расход клея на одно изделие, ∑Гр.14.