10.1 Общие указания

10.1.1 При текущем ремонте ТР-3 должны производиться работы в объёме текущего ремонта ТР-2 и кроме того:

- по дизелю и вспомогательному оборудованию – ремонт коренных под-

шипников коленчатых валов, антивибратора, предельного регулятора, кулачковых валов и толкателей топливных насосов, вертикальной передачи, нагнетателя с редуктором, распределительных редукторов и гидропривода вентилятора;

- по электрическому оборудованию – ремонт главного генератора, тяговых электродвигателей, двухмашинного агрегата, электроаппаратов, блоков силовых диодов и блоков селективного узла;

- по экипажной части – выкатка из-под тепловоза тележек с полной их разборкой, обыкновенное освидетельствование колёсных пар с обточкой бандажей, ремонт рам тележек, букс, рессорного подвешивания, опор, рамы тепловоза, ремонт кузовного оборудования с необходимой наружной и внутренней окраской кузова и экипажной части;

- по тормозному и ударно-сцепному устройствам – ремонт тормозной рычажной передачи и полный осмотр поглощающего аппарата;

- по оборудованию общего назначения – осмотр, ремонт и проверку приборов автоматической локомотивной сигнализации, автостопов, скоростемеров, средств пожаротушения;

- по испытанию – полные реостатные испытания, регулировку дизеля, электроаппаратов и обкаточные испытания тепловоза.

10.2 Дизель и вспомогательное оборудование

10.2.1 Блок и рама дизель-генератора

10.2.1.1 Блок дизеля снять с поддизельной рамы и разобрать его, предварительно опрессовав водяную систему для определения герметичности всех соединений блока.

Блок и поддизельную раму очистить и осмотреть, обратив особое внимание на отсутствие трещин в сварных швах и околошовных зонах опор коренных подшипников, в отсеках управления и вертикальной передачи, у картерных люков.

10.2.1.2 Состояние швов приварки опор коренных подшипников коленчатых валов к горизонтальным плитам и вертикальным листам проверить магнитным дефектоскопом. Состояние остальных сварных швов проверить визуально. При необходимости отдельные места проверить обмеливанием или методом цветной дефектоскопии.

10.2.1.3 При ремонте блока, разрешается заварка любых трещин в вертикальных, горизонтальных, наклонных листах и в сварных швах за исключением:

- трещин на поверхности прилегания вкладышей к опорам блока;

- трещин в основном металле опоры вкладыша, идущих от смазочного отверстия вдоль образующей, длиной более 50 мм;

- трещин в сварных швах приварки опор вкладышей с выходом на основной металл вертикальной стенки опоры, длиной более 30 мм.

При наличии вышеуказанных трещин, опоры вкладышей заменить в условиях ремонтного завода.

10.2.1.4 Проверку соосности постелей блока производить при помощи специального технологического вала (фальшвал) длиной не менее чем на три опоры и диаметром мм.

Осмотреть постели, забоины, заусенцы зачистить.

Уложить технологический вал в постели и проверить по щупу прилегание его в вертикальной и горизонтальной плоскостях. В вертикальной плоскости щуп толщиной 0,03 мм между валом и бугелем не должен проходить. В горизонтальной плоскости допускается прохождение щупа толщиной не более 0,05 мм.

10.2.1.5 Крышки коренных подшипников осмотреть, проверить магнитным дефектоскопом или методом цветной дефектоскопии. Крышки со сквозными трещинами, а также с глубокими забоинами рабочей поверхности заменить. Крышки с несквозными трещинами разрешается восстанавливать сваркой с соблюдением условий, не допускающих деформацию крышки. После сварочных работ поверхности прилегания вкладыша проверить кондуктором по краске.

Прилегание должно быть равномерным и составлять не менее 90% площа-

ди. При необходимости произвести шабровку.

10.2.1.6 Проверить по разъёму взаимное прилегание крышки к поверхности бугеля в обжатом состоянии. Щуп толщиной 0,03 мм не должен заходить. Посадка крышки должна быть с натягом:

- по размеру 62 мм в пределах 0,01-0,04 мм;

- по размеру 382 мм в пределах 0,03-0,1 мм.

Ослабшие контрольные штифты заменить.

Сорванную или смятую более 2-х ниток резьбу М10 в крышках верхних подшипников разрешается перерезать на М12 с изготовлением болтов увеличенного диаметра.

10.2.1.7 Увеличение диаметра отверстий под болты в крышках нижних подшипников допускается до 40,1 мм при этом монтажный зазор между отверстием крышки и диаметром посадочной поверхности болта должен быть в пределах 0,075-0,26 мм.

10.2.1.8 Шпильки и болты крепления крышек коренных подшипников проверить магнитным дефектоскопом.

Шпилька, болт и гайка подлежат замене при наличии трещин любого размера и расположения; срыва или смятия более 2-х ниток резьбы, уменьшении диаметра посадочной поверхности болта менее 39,8 мм.

10.2.1.9 Проверить диаметры расточки горизонтальных листов блока под цилиндровые гильзы и вертикальную передачу. При увеличении диаметров расточки под цилиндровые гильзы более 0,2 мм. и под вертикальную передачу более 0,4 мм, блок ремонтировать в условиях ремонтного завода.

10.2.1.10 Проверить крепление и посадку призонных болтов и шпилек крепления плит жёсткости. При ослаблении посадки призонных болтов или шпилек разрешается отверстия в плите жёсткости развернуть совместно с сопрягаемыми листами блока и приточить новые призонные болты или шпильки обеспечив посадку их с натягом 0,005-0,034 мм. Увеличение отверстий диаметром 16 мм. допускается до диаметра 18 мм.

10.2.1.11 После ремонта блока произвести контрольные проверки, при

этом:

- отклонение от соосности (ступенчатость) постелей верхних и нижних ко-

ренных подшипников допускается: в вертикальной плоскости на длине блока не более 0,06 мм, а между соседними опорами не более 0,03 мм; в горизонтальной плоскости на длине блока не более 0,15 мм, а между соседними опорами не более 0,05 мм;

- отклонение от соосности (ступенчатость) опор подшипников кулачкового вала топливных насосов (в вертикальной и горизонтальной плоскостях) допускается не более 0,2 мм. на длине блока и не более 0,05 мм. по соседним опорам. Проверка обязательна при исправлении линии под коленчатый вал;

- отклонение от плоскости привалочной поверхности блока к поддизельной раме допускается не более 0,3 мм;

- увеличение диаметра постелей коренных подшипников допускается до 242,05 мм. При большем диаметре блок ремонтировать в условиях ремонтного завода;

- увеличение диаметра поясов блока под цилиндровые гильзы допускается:

а) для I-го пояса – до 276,75 мм;

б) для II-го пояса – до 276,284 мм;

в) для III-го пояса – до 275,784 мм.

При большей величине износа блок ремонтировать в условиях ремонтного завода.

- увеличение диаметра поясов блока под вертикальную передачу допускается:

а) для I-го пояса – до 286,45 мм;

б) для II-го пояса – до 285,45 мм;

в) для III-го пояса – до 280,45 мм.

- отклонение от перпендикулярности опорных поверхностей блока под корпус вертикальной передачи и цилиндровые гильзы относительно оси отвертстий допускается не более 0,03 мм в габаритах детали;

- разность расстояний между осями постелей верхнего и нижнего коленчатых валов (спереди и сзади блока) допускается не более 0,3мм.

10.2.1.12 Вкладыши коренных подшипников разобрать для осмотра.

Вкладыши, имеющие трещины, задир баббитовой поверхности шириной

более 3мм у канавочных вкладышей и более 10мм у бесканавочных, уменьшение толщины (вследствие износа) на 0,15мм и более, по сравнению с чертёжной, заменить.

Толщину вкладыша измерять по одной линии в средней части с каждой стороны на расстоянии 30мм от торцов. Минимальный размер принимается за действительную толщину вкладыша.

Размеры ремонтных градаций вкладышей коленчатого вала приведены в таблице 1.

Таблица 1

Толщина вкладышей по чертежу, мм	Градационные размеры,мм
	0	1	2	3	4	5	6	7
Коренные	19,0	19,25	19,5	19,75	20,0	20,25	20,5	20,75
Продолжение таблицы 1
Шатунные	9,49	9,74	9,99	10,24	10,49	10,74	10,99	11,24

10.2.1.13 Вкладыши с повреждением баббитовой заливки площадью до 10см² (вне зоны трения) допускается наплавлять припоем ПОС-20 или оловом с последующей обработкой. Мелкие очаги повреждений разрешается локализовать расчисткой до здорового металла. Рабочие канавочные вкладыши, восстановленные наплавкой, допускается использовать только как нерабочие.

10.2.1.14 При наличии разрушения баббитовой заливки коррозионно-усталостного характера в зоне трения любой величины и площадью более 10см² в других местах, произвести перезаливку вкладышей с последующей обработкой их в соответствии с утверждённой технологией.

10.2.1.15 На втором ТР-3 заменить канавочные вкладыши (кроме коренных

нижнего вала) новыми независимо от состояния. Нерабочие вкладыши допускается оставлять для дальнейшей работы только после тщательной проверки их состояния, которое должно удовлетворять техническим требованиям.

10.2.1.16 Перед установкой вкладышей проверить их натяг и деформацию на типовом стенде с диаметром расточки 242,00 мм. При равномерно распределённой нагрузке 200040 кгс выступание плоскости стыка вкладыша над плоскостью стенда должно быть в пределах 0,08-0,11 мм, для вкладыша упорного подшипника нагрузка должна быть 300060 кгс.

Прилегание вкладышей по краске к постели стенда должно быть равномерным и составлять не менее 70% площади.

Установленный натяг парных вкладышей одного подшипника допускается восстанавливать наращиванием торцов вкладышей меднением, плазменным напылением или приклеиванием к поверхности каждого стыка нерабочего вкладыша одной металлической пластины.

10.2.1.17 При сборке коренных подшипников необходимо затянуть все гайки до упора, принимая за упор резкое изменение усилия одного человека при затяжке гаек ключом с длиной рукоятки 300 мм.

Проверить сопряжение стыковых поверхностей коренных вкладышей. Щуп толщиной 0,03 мм не должен заходить. На буртах упорных подшипников допускается заход щупа 0,05 мм на глубину не более 10 мм от наружного диаметра.

Окончательно затянуть все гайки в 3-4 приёма, чередуясь между двумя гайками одной опоры, до совпадения меток на гайках и болтах для нижних опор, и на гайках и шпильках для верхних опор; крутящий момент затяжки 82…104 кгсм. Допускается затяжка на 1,8-2,3 грани от положения упора.

Примечания:

- затяжку гаек производить в последовательности: от средней опоры к крайним;

- при затяжке гаек верхних опор необходимо предварительно нижние гайки установить на шпильках до совпадения меток и зашплинтовать их;

• во всех случаях, при затяжке гаек верхних опор, удерживать за нижнюю

гайку от проворота запрещается.

10.2.1.18 Раму поддизельную осмотреть.

Отклонение от плоскости привалочных поверхностей верхних листов допускается не более 0,35 мм. Выпуклости, вмятины и коробление листов поддона допускается не более 5 мм. Заварка трещин в листах поддона разрешается в любых местах.

10.2.1.19 Предохранительные сетки поддизельной рамы очистить и осмотреть. Сетки, имеющие более двух трещин длиной более 150 мм. каждая, заменить. Допускается уменьшение площади живого сечения сеток не более 25%, кроме сеток на всасывающем канале масляного насоса. Коробление боковых поверхностей сеток допускается не более 1 мм.

Резиновые уплотнительные прокладки люков блока заменить новыми независимо от состояния.

10.2.1.20 Допускается ремонт нижнего коленчатого вала и блока дизеля производить без снятия его с тепловоза, при этом:

- проверить плотность посадки вкладышей в подшипниковом гнезде путём обстукивания торцов вкладышей молотком из мягкого металла, по относительному расположению линий разъёма вкладышей и гнезда подшипников, а также по зазору между тыльной частью вкладышей и гнездом подшипника.

- зазоры «на масло» в коренных подшипниках измерить щупом по оси вала в вертикальной плоскости между шейкой вала и нерабочим вкладышем:

а) при отсоединённом вале якоря тягового генератора у всех опор (кроме 11-й);

б) при соединенном вале якоря тягового генератора у 1-7 и 12-й опор. У 8,9,10-й опор зазор проверять между шейкой вала и обоими вкладышами.

Зазор «на масло» в 11-м опорно-упорном коренном подшипнике определять путём измерения диаметров шейки и собранного подшипника. При определении зазора в расчёт берётся наименьший диаметр шейки и наибольший диаметр подшипника в вертикальной плоскости.

«Провисание» шеек нижнего коленчатого вала проверять щупом в вертикальной плоскости между шейкой вала и рабочим вкладышем с обеих сторон

вкладыша. За действительную величину «провисания» принимается максималь-

ная величина зазора.

10.2.1.21 При замене крышки подшипника нижнего коленчатого вала у неснятого с тепловоза дизеля необходимо соблюдать следующие условия:

- все коренные подшипники (кроме подшипника, у которого заменяется крышка) должны быть собраны. При замене крышек 8,9,10-го подшипников валы дизеля и тягового генератора разъеденить;

- подгоночные работы вести при помощи технологических (беззазорных) вкладышей так, чтобы при отсутствии зазора между вкладышами и шейкой вала, зазор между тыльной частью технологических вкладышей и гнездом подшипника не превышал 0,05 мм. (на дуге 90⁰), натяг «по замкам» был в пределах установленных норм.

При необходимости, механическую обработку разрешается производить только у «замковых» поверхностей крышки и «каблучков» блока;

- на вновь установленной крышке нанести маркировку принадлежности данному дизелю, соответствующую маркировке заменённой крышки. Произвести перетяжку гаек крепления подшипника согласно требованиям Инструкции Д100.02.1ИН.

10.2.2 Коленчатый вал

10.2.2.1 Осмотреть состояние коленчатых валов. Допускаются к эксплуатации коленчатые валы, имеющие на шейках, кроме дефектов, оговоренных техническими условиями на изготовление нового вала, круговые риски глубиной до 0,1 мм. и до двух забоин общей площадью до 100 мм². Глубина забоин не должна превышать 1 мм. Острые кромки и края забоин закруглить и заполировать.

10.2.2.2 Коленчатый вал проверить дефектоскопом, имеющий трещины заменить. Измерить и определить величину износа (овальность и конусность) шеек, вал имеющий предельный износ хотя бы одной шейки, заменить.

Размеры ремонтных градаций шеек коленчатого вала приведены в таблице 2.

Таблица 2

Чертёжный размер шейки, мм.	Градационные размеры, мм.
	0	1	2	3	4	5	6	7
Коренная 203,88 допуск (-0,03)	203,88	203,38	202,88	202,38	201,88	201,38	200,88	200,38
Шатунная 171,88 допуск (-0,027)	171,88	171,38	170,88	170,38	169,88	169,38	168,88	168,38

Размеры коренных и шатунных шеек одного коленчатого вала не должны отличаться между собой более чем на одну ремонтную градацию. Разница в градациях между коренными и шатунными шейками не нормируется.

10.2.2.3 При разработке шпоночных пазов на концевых шейках коленчатых валов разрешается уширение их против чертёжного размера не более чем на 1,5 мм. с постановкой ступенчатой шпонки.

10.2.2.4 Ведущую шестерню привода кулачковых валов, имеющую изломы, трещины в зубьях или теле шестерни, коррозионные язвы более 15% площади каждого зуба глубиной более 0,25 мм, или длину общей нормали (в растворе пяти зубьев) менее 68,85 мм, заменить. При установке шестерни на вал, шпоночный паз с меткой «0» должен быть совмещён со шпонкой. Для обеспечения необходимого натяга посадочную поверхность шестерни допускается восстановить одним из методов электролитического покрытия с последующей обработкой до чертёжных размеров.

10.2.2.5 Фланец привода нагнетателя 2-й ступени имеющий изломы, трещины в зубьях, коррозионные язвы боле 15% площади каждого зуба глубиной более 0,25мм, заменить. Допускаются сколы не более трёх зубьев длиной до 10мм. и не более двух рядом расположенных. Профиль шлица проверить контрольным калибром, изготовленным по размерам сопрягаемой детали. Стопорное кольцо при наличии трещин, изломов заменить.

Посадочную поверхность фланца по диаметру 100мм допускается восста-

навливать хромированием или осталиванием с последующей механической обработкой. Радиальное биение посадочной поверхности не более 0,08мм.

10.2.2.6 На хвостовике вала под антивибратор допускается оставлять без исправления риски глубиной до 1мм, шириной 1-1,5мм. в количестве не более пяти, расположенные не ближе 15мм. от шпоночного паза. Допускается местная зачистка поверхности хвостовика вала площадью не более 3см² в количестве не более трёх мест.

Задиры хвостовика вала под антивибратор количеством, глубиной и шириной более вышеуказанных допускается устранять шлифовкой на станке. Посадку антивибратора на валу обеспечить за счёт внутреннего диаметра ступицы с натягом 0,046-0,11мм.

10.2.2.7 Отремонтированный коленчатый вал должен удовлетворять следующим условиям:

- овальность и конусность коренных и шатунных шеек не должна превышать 0,06мм;

- допуск радиального биения коренных шеек для 5,6,7 и 8-й опор не более 0,10мм, для остальных – не более 0,05мм;

- допуск торцевого и радиального биения фланцев под конические шестерни вертикальной передачи не более 0,10мм;

- минимальный диаметр коренных шеек должен быть не менее 200,38мм;

- минимальный диаметр шатунных шеек должен быть не менее 168,38мм.

10.2.2.8 Подшипниковые узлы каждого коленчатого вала скомплектовать вкладышами, соблюдая следующие требования:

- годные парные вкладыши и рабочие вкладыши (в случае отбраковки нерабочих) ранее работавшие на данном дизеле, устанавливать в свои подшипниковые гнёзда;

- ступенчатость рабочих вкладышей не должна превышать установленных норм. Ступенчатость определяется не менее чем по трём рабочим вкладышам рядом расположенных опор;

- если при замене более пяти рабочих вкладышей данного вала вновь уста-

навливаемые новые рабочие вкладыши требуют уменьшения их толщины, то не-

обходимо заменить все рабочие вкладыши данного вала. Работу по замене всех рабочих вкладышей коренных подшипников нижнего вала вести при отсоединённом валу якоря тягового генератора;

- зазоры «на масло» в подшипниках и их разность для подшипников одного вала, а также осевой разбег вала должны быть в пределах допускаемых норм. Зазор «на масло» в подшипниках коленчатого вала регулировать в коренных подшипниках за счёт замены рабочего и нерабочего вкладышей, а при нормальной ступенчатости рабочих вкладышей – путём замены нерабочих вкладышей, в шатунных подшипниках – за счёт замены рабочего и нерабочего вкладышей;

- с целью достижения минимальной ступенчатости рабочих вкладышей коренных подшипников и регулировки зазоров «на масло» в подшипниках допускается уменьшение толщины отдельных вкладышей путём механической обработки с последующей проверкой по окраске на шейке вала или кондуктором. При этом на каждый квадратный сантиметр баббитовой поверхности должно быть не менее двух пятен краски. Обработанную поверхность загладить гладилкой. Осевой разбег коленчатого вала разрешается регулировать наплавкой или механической обработкой баббитовой заливки упорных буртов опорно-упорного подшипника или его заменой;

- толщина новых вкладышей номинальных и ремонтных размеров должна быть в пределах допусков чертежей. Увеличение толщины вкладышей ремонтных размеров при их изготовлении допускается только за счёт тела вкладыша.

10.2.2.9 При замене единичных вкладышей, когда разборка всех коренных подшипников данного вала не производится, должны соблюдаться следующие требования:

- во всех случаях замены рабочего вкладыша любой средней опоры, для определения ступенчатости вкладышей, должны быть разобраны соседние с ней подшипники, а если заменяется рабочий вкладыш первой или двенадцатой опор – разобраны две рядом расположенные опоры. Толщина вновь устанавливаемого рабочего вкладыша должна быть равна средней толщине вкладышей соседних опор. При этом толщина каждого вкладыша должна быть не менее допускаемой

нормы;

- работы по замене рабочих вкладышей 7-11 и 12-й опор нижнего коленчатого вала вести при отсоединённом валу тягового генератора. После замены рабочего вкладыша двенадцатой опоры проверить центровку вала дизеля и тягового генератора.

10.2.2.10 У окончательно собранных подшипников коленчатого вала проверить:

- зазоры «на масло», между коренными шейками и вкладышами установленными в опоры блока, которые должны быть в пределах 0,15-0,30мм;

- боковой зазор, на расстоянии 12мм. от плоскости разъёма, между коренными шейками вала и вкладышами, который должен быть в пределах 0,12-0,33мм. Разность этих зазоров с каждой стороны не должна превышать 0,05мм. Допускается подшабровка баббитовой поверхности крышечных вкладышей на глубину не более 0,02мм. на участках глубиной до 50мм. от плоскости разъёма;

- зазор между щеками коленчатого вала и торцами вкладышей коренных подшипников (кроме упорного) с каждой стороны, который должен быть не менее 4мм;

- осевой разбег вала в опорно-упорном подшипнике, который должен быть в пределах 0,12-0,40мм;

- прилегание шеек нижнего коленчатого вала к рабочим вкладышам, щуп толщиной 0,03мм не должен заходить. «Провисание» шеек у отдельных опор вала (при разъеденённых валах дизеля и тягового генератора) допускается до 0,05мм. При соединённых валах дизеля и тягового генератора наличие «провисания» шеек у 8 – 10-й опор более 0,05 мм. не является браковочным признаком и лимитируется суммарным зазором «на масло»;

- ориентированное положение вкладышей в подшипниковых гнёздах. Несовпадение стыков подшипникового гнезда и вкладышей в плоскости разъёма допускается не более 2мм;

- плотность посадки вкладышей в гнёздах подшипников согласно техническим требованиям. Между тыльной частью вкладышей и гнездом подшипника

щуп толщиной 0,03мм не должен «закусываться»;

-надёжность крепления и контровки крепёжных деталей и смазочных тру-

бок;

- в случае замены всех рабочих вкладышей коренных подшипников нижнего коленчатого вала (переукладка вала) или замены самого вала произвести центровку валов дизеля и тягового генератора.

10.2.3 Антивибратор и соединительная муфта

10.2.3.1 Антивибратор разобрать, детали осмотреть. Проверить правильность маркировки нанесённой на торцы пальцев и у отверстий ступицы.

При износе втулок ступицы и грузов более 0,12мм, втулки заменить или перепрессовать, сместив изношенное место на 120⁰ относительно прежнего положения. При этом новые втулки установить с обеспечением натяга при запрессовке в пределах 0,015-0,065мм. Выступление втулок над поверхностью ступицы или грузов не допускается.

Пальцы с овальностью или гранённостью более 0,05мм. или диаметром менее 0,3мм. от номинального размера заменить или восстановить хромированием или осталиванием.

10.2.3.2 При сборке антивибратора обеспечить постановку деталей по своим местам в соответствии с нанесённой на них маркировкой. В собранном антивибраторе грузы и пальцы должны свободно перемещаться. Осевое перемещение грузов, прижатых к ступице, в направлении оси вала должно быть в пределах 0,4-1,3мм.

10.2.3.3 Муфту соединительную снять, разобрать, детали промыть и осмотреть. Ведущий и ведомый диски при наличии трещин заменить.

При наличии срыва более двух ниток резьбы, трещин, износа или снятия граней болты и гайки заменить. Допускается восстановление изношенных поверхностей болтов хромированием с последующей обработкой до чертёжных размеров.

Расстояние между опорными поверхностями ведущего и ведомого диска (ширина муфты) должно быть равным мм (обеспечивается путём установки стальных колец в количестве от 47 до 54 штук). Разномерность размера 116мм по окружности должна быть не более 1мм.

Соединительные кольца заменить при наличии трещин, выкрашивания цементированного слоя и предельных износах.

Зазор ммежду кольцами (по обмеру) допускается не более 0,45мм. Новые кольца напрессовать и натягом 0,04-0,11мм.

10.2.4 Цилиндровые гильзы

10.2.4.1 До демонтажа гильз из блока и после их монтажа на блоке измерить их рабочую поверхность. Измерение вести в двух плоскостях (перпендикулярной и параллельной оси коленчатого вала) и в трёх поясах по ходу каждого поршня. При этом первый пояс измерения должен располагаться в зоне контакта первых двух колец поршня при положении его в в.м.т., второй пояс – в зоне контакта первых двух колец поршня при положении поршня в н.м.т., а третий – у торцов гильзы (на расстоянии 10-15мм от нижнего торца). Гильзы ремонтного

фонда и запасные хранить в вертикальном положении.

10.2.4.2 Снятые с дизеля гильзы очистить, опрессовать и измерить износ. Гильзы имеющие предельный износ (увеличение внутреннего диаметра более 207,50мм), овальность более 0,25мм, подплавление металла на рабочей поверхности, глубокие задиры и трещины независимо от размера и места расположения, заменить.

Местные натиры и незначительные задиры на рабочей поверхности гильзы допускается удалять обработкой алмазным (абразивным) камнем или хонингованием с последующей фосфатацией.

Наработок (уступ) более 0,15мм, образующийся в зонах максимального износа гильзы, устранить механической обработкой до плавного перехода или хонингованием. Острые кромки впускных и выпускных окон округлить радиусом 2-3мм с последующей полировкой войлочным кругом с притирочной пастой.

10.2.4.3 На втором текущем ремонте ТР-3 гильзы цилиндров заменить новыми независимо от состояния.

10.2.4.4 Повреждения резьбы (М302) в отверстиях гильзы под адаптеры

допускается устранить обработкой под ремонтный размер (М331), а повреждённую поверхность гильзы под медное кольцо адаптера восстановить фрезой с минимальным снятием метала. При этом оси резьбовых отверстий гильзы под адаптеры форсунок должны быть перпендикулярны как к продольной оси гильзы, так и к поверхности прилегания медного кольца.

Кромки резьбовых отверстий втулки со стороны камеры сгорания скруглить радиусом 2мм. На наружной кромке резьбы со стороны адаптера снять фаску 245⁰.

10.2.4.5 Рубашки гильз спрессовать и выполнить следующие требования:

- очистить полость охлаждения гильзы от шлама и накипи. Допускается оставлять в работе гильзы, имеющие коррозионные повреждения на омываемых водой поверхностях глубиной до 3мм;

- спаривать каждую гильзу со своей рубашкой, распаровка их допускается только в случае браковки гильзы или рубашки. Натяг между спариваемыми деталями должен соответствовать требованиям чертежа, а биение внешней поверхности рубашки относительно рабочей поверхности собранной гильзы не должно превышать 0,1мм;

- канавки под уплотнительные кольца тщательно очистить до их установки. При установке колец на гильзу не допускать их скручивания, использовать специальное приспособление для их монтажа, затем уплотнить их в канавках путём обкатки роликом на станке. Кольца должны выступать из канавок равномерно по окружности на 1,1…1,6мм;

- перед посадкой на гильзу, рубашку нагреть до температуры 70…100⁰С в электрической печи или индукционным способом. Рубашку на гильзе смонтировать так, чтобы адаптерные отверстия гильзы и рубашки были соосны (допустимая несоосность 1мм), контрольные риски спаренности на деталях совпали. Соосность отверстий контролировать путём вворачивания калибра – пробки в адаптерное отверстие индикаторного крана. Разница в овальности гильзы до и

после монтажа на ней рубашки не должна превышать 0,08мм;

- герметичность водяных стыков гильзы с рубашкой проверить опрессовкой давлением 0,7МПа (7кгс/см²) в течение 5 минут. Потение и просачивание не

допускается.

10.2.4.6 В процессе монтажа гильз в блок дизеля необходимо соблюдать следующие требования:

- гильзы цилиндров ставить в блок на прежние места, обезличивание или замена годных втулок данного дизеля запасными не допускается. Каждую гильзу примерить по блоку без резиновых колец, при этом гильза должна свободно перемещаться в осевом направлении до посадки на опорные фланцы. Под фланцами незакреплённой гильзы щуп толщиной 0,07 мм не должен проходить. Местные зажимы разрешается устранять опиловкой или шлифовкой поверхности рубашки;

- крепление фланца гильзы к блоку производить попеременно в перекрёстном порядке. Гайки затянуть до упора, ключом с длиной рукоятки 300мм, усилием одного человека, после чего довернуть гайки на 3/4 -1 грань от положения упора.

Разница в овальности у «старой» (бывшей в работе) гильзы до и после установки в блок не должна превышать 0,08мм, а у новой гильзы-0,05мм. Минимальный внутренний диаметр, допускается не менее 206,97мм;

- выпускные окна гильзы не должны перекрываться выпускной коробкой. Для устранения перекрытия допускается подпиловка верхнего пояса выхлопной коробки, при обеспечении толщины пояса не менее 13мм. Запрещается дополнительная затяжка крепёжных деталей выпускных коллекторов и коробок без повторной проверки деформации гильзы.

10.2.4.7 При установке адаптеров в гильзу цилиндра выполнить следующие требования:

- медные кольца адаптеров обжать под прессом для сглаживания неровностей и отжечь. Резиновые кольца адаптеров, а также резиновые и паронитовые прокладки водяных патрубков подвода и отвода воды заменить новыми.

Перед установкой в гильзу, смазать графитной смазкой ГОСТ 3333-80 сопрягаемые поверхности адаптера и медной прокладки, а также резьбу адаптера и

гильзы;

- установить адаптер в гильзу цилиндра и затянуть до упора, усилием одного человека, ключом с длиной рукоятки 200 мм. Повторно затянуть адаптер от положения упора на угол 605⁰. Допускается производить затяжку адаптера динамометрическим ключом, при этом момент затяжки должен быть 403 кгсм. Во время затяжки следить за равномерностью обжатия медного кольца;

- перед затяжкой гайки крепления фланца адаптера необходимо выставить фланец по рубошке так, чтобы канавки на поверхности фланца находились в плоскости перпендикулярной оси гильзы, допускаемое несовпадение не более 2,5мм. Затяжку гайки крепления фланца адаптера производить ключом с длиной рукоятки 250мм усилием одной руки, при этом зазор между фланцем и рубашкой гильзы должен быть в пределах 1,5…1,7мм.

10.2.4.8 Водяную систему дизеля (с цилиндровыми гильзами) опрессовать водой давлением 0,40,05МПа (4,00,5 кгс/см²), при температуре воды 60-70^оС в течение 15 минут. Течь воды через соединения не допускается.

10.2.5 Шатунно-поршневая группа

10.2.5.1 Шатунно-поршневую группу снять, разобрать, тщательно очистить от загрязнений, нагара и масла. Съёмку поршневых колец производить специальным приспособлением, ограничивающим разведение замка не более 55мм.

Масляные каналы в шатунах прочистить волосяным ершом, промыть и продуть сжатым воздухом. Поршни очистить в расплаве солей или вывариванием с последующей очисткой внутренней полости головки поршня (косточковой крошкой, стеклосферой или кварцевым песком с водой) полость головки поршня тщательно промыть для удаления песка. Наружную поверхность поршня, покрытую оловом, очищать абразивами запрещается.

10.2.5.2 Поршни проверить на отсутствие трещин путём обмеловывания и налива керосина или ультразвуковой дефектоскопией. Поршни, имеющие трещины в любой части, сколы перемычек между канавками, разгарную сетку трещин на днище поршня площадью более 20см², задиры и риски на рабочей поверхности глубиной более 0,2мм, заменить. Поршни с износом полуды восстановить перелуживанием электролитическим способом. Незначительные задиры и риски (глубиной до 0,2мм) на рабочей поверхности устранить зачисткой с последующим лужением поршня.

Разгарную сетку площадью менее 20см² с максимальной глубиной трещин

не более 2мм допускается устранять шлифовкой с минимальным снятием металла с последующим покрытием головки хромом. Толщина хрома в центре головки должна быть 0,04-0,06мм.

10.2.5.3 На втором текущем ремонте ТР-3 поршни в сборе заменить новыми не зависимо от состояния. Допускается использовать бывшие в употреблении вставки поршней, удовлетворяющие требованиям настоящих Правил с обязательной заменой бронзовых втулок вставок новыми.

10.2.5.4 Проверить зазоры между ручьями поршня и поршневыми кольцами, которые должны быть не более 0,5мм для первых двух компрессионных колец, не более 0,4мм для остальных компрессионных колец и не более 0,2мм для маслосгонных колец.

Поршневые компрессионные кольца из серого легированного чугуна с медной вставкой и маслосгонные заменить независимо от состояния. Хромированные кольца из высокопрочного чугуна имеющие трещины, задиры, глубокие риски на рабочей поверхности, отколы, изломы, износ хромового покрытия длиной более 40мм, износ рабочей поверхности, свыше установленных норм, заменить.

Радиальный износ кольца определить по зазору в замке в свободном и рабочем состояниях. Зазор в замкке кольца определять в калиброванном кольце диаметром 207^+0,045мм. Коробление колец должно быть не более 0,03мм, просвет не более 0,025мм.

Допускается восстанавливать хромовое покрытие колец, имеющих нормальную упругость.

10.2.5.5 Вставку поршня осмотреть, проверить цветной дефектоскопией, при наличии трещин в любой части, заменить.

Повреждение резьбы в отверстиях вставки допускается устранять обработкой под ремонтный размер.

Проверить плотность посадки и износ втулок вставки, при ослаблении по-

садки втулок, а также при увеличении зазора между пальцем и втулкой более 0,25мм, втулки заменить обеспечив натяг при запрессовке в пределах 0,025-0,085 мм. Выступление торцов втулок относительно внутренней поверхности вставки не допускается, утопание должно быть в пределах 0,1-0,3мм, по наружному диаметру вставки втулки обработать заподлицо с наружным диаметром вставки. Окончательную обработку внутреннего диаметра втулок производить в сборе со вставкой после запрессовки контрольных штифтов.

10.2.5.6 В случае распаровки поршня и верхней плиты вставки (при замене одной из деталей) плиту прошлифовать на глубину контактного износа. Плиты с контактным износом глубиной более 0,5мм прошлифовать. Разрешается уменьшение толщины плиты не более 1,5мм.

10.2.5.7 Поршневой палец при наличии трещин заменить. Разрешается заполировать отдельные риски и натиры на цементированной поверхности пальца.

Овальность пальца более 0,12мм разрешается восстанавливать хромированием. Толщина хромированного слоя не более 0,2мм. После хромирования палец отполировать. На отполированной поверхности неметаллические включения, видимые невооружённым глазом, а также трещины, риски и забоины не допускаются.

10.2.5.8 Ползушки поршней осмотреть, при наличии трещин, глубоких задиров, зазора по цилиндрической поверхности между ними и вставками более 0,5мм, а также высоте менее 10мм, заменить. Проверить прилегание ползушки к сфере головки шатуна по краске, которое должно быть по всей окружности с шириной пояска не менее 4мм. При необходимости ползушку притереть по шатуну.

Пружину ползушки заменить при наличии трещин и потере упругости. Высота пружины в свободном состоянии должна быть в пределах 22…25мм.

10.2.5.9 Шатуны, крышки и шатунные болты проверить магнитным дефектоскопом. При наличии трещин заменить.

Измерить зазоры между втулками верхних головок шатунов и поршневыми пальцами, а также проконтролировать плотность посадки втулок. При увеличении зазора более 0,30мм, а также ослаблении посадки – втулки заменить. Новые втулки запрессовать с натягом в пределах 0,01-0,08мм одновременно обеспечив зазор

между втулкой и пальцем в пределах требований чертежа.

10.2.5.10 Измерить и определить искажение формы подшипникового гнезда нижней головки шатуна. Шатун с диаметром нижней головки более номинального на 0,15мм заменить. Допускается оставлять на поверхности подшипникового гнезда нижней головки шатуна до двух забоин общей площадью 120мм², при этом площадь каждой из забоин не должна превышать 60мм²,а глубина – 0,2мм. Острые грани забоин зачистить и заполировать.

10.2.5.11 Овальность подшипникового гнезда нижней головки шатуна более 0,05мм устранить следующим образом:

- при расположении большего диаметра овала на оси шатуна – снятием металла с торцов крышки и шатуна. Прилегание торцов крышки и шатуна к поверхности контрольной плиты по краске должно быть доведено шабровкой до 75% площади;

- при расположении большего диаметра овала в плоскости разъёма подшипникового гнезда – путём обработки контактирующих поверхностей шатуна и крышки на конус, согласно Технологической инструкции на ремонт шатунно-поршневой группы (Приложение Ж). При этом вершина конуса должна быть направлена к центру подшипникового гнезда. Допустимая величина скоса контактирующих поверхностей шатуна и крышки 0,06мм.

10.2.5.12 Шатунные болты и гайки осмотреть, имеющие срыв, износ или вытянутую резьбу, забоины или высоту гайки менее 32мм, заменить комплектно. При наличии выработок из-за ослабления крепления сопрягаемые поверхности гаек, крышки и шатуна обработать механическим способом так, чтобы прилегание гаек к крышке и шатуну по краске (при затянутых шатунных болтах) было непрерывным, шириной отпечатка не менее 4мм. Допускается не более двух разрывов отпечатка по окружности длиной не более 3мм.

Произвести перетяжку гаек шатунных болтов с целью нанесения новых меток окончательной затяжки независимо от того, заменялись, подвергались механической обработке болты и гайки или нет. Перетяжку гаек производить усилием и в последовательности установленными требованиями чертежа и Технологичес-

кой инструкции на ремонт шатунно-поршневой группы.

10.2.5.13 Контроль состояния, отбраковку и восстановление вкладышей шатунных подшипников производить согласно п.п. 10.2.1.12-10.2.1.14 настоящих Правил.

Перед установкой вкладышей проверить их натяг и деформацию на типо-

вом стенде с диаметром расточки 191,0мм. При равномерно распределённой нагрузке 1400кгс выступание плоскости стыка бронзового вкладыша над плоскостью стенда должно быть в пределах 0,04-0,06мм, при температуре помещения 15-20⁰С. Для стальных вкладышей нагрузка должна быть 3300100кгс, выступание плоскости стыка – 0,06-0,09мм.

Прилегание вкладышей по краске к постели стенда должно быть равномерным и составлять не менее 70% площади.

10.2.5.14 При комплектовке поршней и шатунов на дизель должны быть выполнены следующие условия:

- все одноимённые поршни (т.е. все нижние или все верхние) должны быть одной группы по массе;

- все вставки одноимённых поршней должны быть одной группы по массе; совпадение групп поршня и вставки необязательно. Номера групп по массе поршней и вставок приведены в таблице 3;

Таблица 3

Номер группы по массе	Поршень верний	Поршень нижний	Вставка поршня
	Масса в кг.	Масса в кг.	Масса в кг.
1 2 3	19,45-19,68 19,69-19,92 19,93-20,15	19,85-20,08 20,09-20,32 20,33-20,55	10,60-10,84 10,85-11,10 11,11-11,35

- разность масс комплекта поршней в сборе со вставками должна быть не более 250г, отдельно по нижним и верхним поршням, для чего сочленить самый тяжёлый поршень из комплекта нижних (верхних) поршней с самой лёгкой вставкой из комплекта нижних (верхних) поршней. Следующий по массе поршень (в порядке убывания) со следующей по массе вставкой (в порядке возрастания) и т.д. и, наконец, самый лёгкий поршень из комплекта с самой тяжёлой вставкой комплекта;

- разность масс в комплекте верхних шатунов не должна превышать 260г, а

для нижних шатунов – не более 300г,

- разность масс в комплекте шатунов в сборе с поршнями на один дизель

должна быть не более 500г, для чего сочленить самый лёгкий поршень (в сборе со вставкой) с самым тяжёлым шатуном, следующий по массе поршень (в порядке возрастания) со следующим по массе шатуном (в порядке убывания) и т.д.;

- при замене одной какой-либо детали (поршня или вставки) вновь устанавливаемая деталь не должна отличаться по массе более чем на 50г;

- установку поршневых колец в канавки поршня выполнять приспособлением, ограничивающим развод замков более 55мм. Хромированные поршневые кольца устанавливать в первую и третью канавки нижнего поршня и верхнюю канавку верхнего поршня, так чтобы скос на внутренней поверхности кольца был направлен в сторону днища поршня. Ранее установленные на данном поршне хромированные кольца, годные к дальнейшей эксплуатации, допускается менять местами – первое кольцо ставить вместо третьего, а третье кольцо вместо первого. Новое хромированное кольцо во всех случаях должно устанавливаться в первую канавку. Замки колец должны быть смещены на 120⁰ друг относительно друга. Кольца должны свободно перемещаться в ручьях поршня и иметь зазоры в пределах допускаемых норм.

10.2.5.15 При установке шатунно-поршневой группы должны соблюдаться следующие требования:

- перед установкой поршней в сборе с шатунами в гильзу цилиндра обильно смазать дизельным маслом поршень, поршневые кольца и зеркало гильзы;

- длину нижнего поршня с шатуном отрегулировать так, чтобы расстояние от оси отверстия для форсунок в гильзе цилиндра до головки нижнего поршня (при положении последнего в в.м.т.) составляло 32-36мм;

- длину верхнего поршня с шатуном отрегулировать так, чтобы линейная величина камеры сжатия составляла 7,4-7,8мм. Учитывая то, что после обкатки дизеля величина камеры сжатия увеличивается на 0,3-0,4мм, допускается при сборке установка величины линейного сжатия 7,2-7,5мм. Регулировку длины поршней с шатунами производить стальными прокладками между опорной плитой поршня и вставкой;

- при единичной смене поршня регулировку линейного сжатия производить до 0,2мм за счёт длины верхнего поршня с шатуном. При необходимости изменения этого размера более чем на 0,2мм регулировку выполнять за счёт изменения длины верхнего и нижнего поршней с шатунами на одинаковую величину. При этом расстояние от головки нижнего поршня до оси отверстия под форсунку должно быть в пределах допусков.

Диаметр свинцовой палочки до обжатия, при измерении линейной величины камеры сжатия, должен быть в пределах 8,5-9,5мм;

- затяжку шатунных болтов выполнять в следующей последовательности:

а) затянуть гайки до упора моментом 10-12кгсм;

б) окончательно затянуть гайки в 6-8 приёмов, поочерёдно по 1/4 грани за приём от положения упора для каждого шатунного болта, моментом 25-27кгс.м до совпадения меток на гайке и шатуне и отверстий под шплинт. Ступенчатость в стыке вкладышей допускается не более 0,5мм.

10.2.5.16 После сборки проверить:

- осевой разбег нижней головки шатуна на шейке вала, который должен быть не менее 2,5мм;

- выступание крайнего маслосгонного кольца относительно торца цилиндровой гильзы, которое допускается не более 1,5мм, при положении поршня в наружной мёртвой точке. При установке составных трёхэлементных маслосъёмных колец выступание не допускается.

10.2.6 Вертикальная передача

10.2.6.1 До разборки вертикальной передачи измерить индикаторным приспособлением боковой зазор между зубьями передачи и фактический размер «Б» специальным приспособлением, проверить опережение нижнего коленчатого вала, отметить краской ориентированное положение деталей шлицевых соединений

передачи.

10.2.6.2 После демонтажа и разборки вертикальной передачи детали очистить и проверить их состояние. Малые конические шестерни снимать только при необходимости замены или восстановления посадки на валу.

10.2.6.3 Шестерни заменить при наличии изломов, трещин или отколов в зубьях и теле шестерни, коррозионных язв на 15% поверхности зубьев, вмятин на поверхности каждого зуба глубиной более 0,5мм и площадью более 50мм². Каждую пару шестерен заменять комплектно.

10.2.6.4 Осмотреть и продефектоскопировать валы передачи, имеющие трещины заменить. Шпонки, ослабшие в посадке, заменить. Новые пригнать по пазу вала с натягом 0,01-0,045мм.

При наличии сорванных ниток, резьбу на вале допускается восстановить наплавкой под слоем флюса с последующей обработкой до чертёжного размера.

На втором текущем ремонте ТР-3 заменить торсионный вал и шлицевую втулку передачи.

10.2.6.5 Ослабление посадки шестерен или внутренних колец подшипников качения на валах допускается устранять осталиванием, цинкованием или наплавкой валов под слоем флюса с последующей обработкой до чертёжных размеров.

При этом допуск радиального биения, овальность и конусообразность вала в местах посадки деталей допускается не более 0,02мм.

Шестерни на валы устанавливать с натягом 0,06-0,09мм, а внутренние кольца подшипников – 0,035-0,065мм.

10.2.6.6 Корпуса валов осмотреть, при наличии трещин заменить.

Места посадки корпусов вертикальной передачи в блок разрешается восстанавливать наплавкой латунью, места посадки наружных обойм подшипников в корпус передачи восстанавливать одним из методов электролитического покрытия с последующей обработкой до чертёжных размеров и обеспечением посадки согласно требованиям чертежа.

10.2.6.7 Конусную ступицу при износе допускается восстанавливать осталиванием, цинкованием или наплавкой под слоем флюса с последующей обработкой до чертёжных размеров. Конусные поверхности ступицы и вала проверить по

калибру или сопрягаемой детали. Отпечаток краски при этом должен быть равно-

мерным и не менее 65% площади.

10.2.6.8 При комплектовании и сборке верхнего и нижнего валов вертикальной передачи соблюдать следующие требования:

- годные детали, в том числе спаренные, ставить на свои прежние места согласно имеющейся на них маркировке;

- при замене подшипников, комплект опорно-упорных подшипников подобрать и отрегулировать в приспособлении так, чтобы при зажатых внутренних обоймах подшипников с регулировочным кольцом между ними, суммарный зазор между наружными обоймами и проставочным кольцом (при сжатых наружных обоймах подшипников усилием 205кгс) был равен 0,03…0,05мм. Регулировку обеспечивать обработкой регулировочного кольца. Детали комплекта должны быть помечены одним номером. Замена отдельных деталей этого комплекта не разрешается;

- перед напрессовкой на вал шестерни нагреть до температуры 120…130⁰С, а подшипники до температуры 70…90⁰С;

- гайки крепления комплекта опорно-упорных подшипников предварительно затянуть моментом 80…100кгсм для обжатия резьбы. Затяжку повторить 2-3раза, после чего окончательно затянуть гайки моментом 140…170кгсм. Не допускается после окончательной затяжки отпускать гайки для обеспечения стопорения;

- при посадке конической ступицы на вал, предварительно затянуть гайку крепления моментом 40…50кгсм и зафиксировать положение ступицы относительно вала. После этого ступицу снять, удалить с конических поверхностей ступицы и вала масло, нагреть ступицу до температуры 100…140⁰С, посадить на вал и затянуть гайку крепления моментом 70…90кгсм для обжатия резьбы. Затяжку повторить два раза, после чего окончательно затянуть гайку моментом

112-135кгсм и проконтролировать перемещение ступицы вдоль вала относительно положения зафиксированного после предварительной затяжки моментом 40-50кгс.м. Перемещение должно быть в пределах 0,4-0,9мм.

10.2.6.9 При установке вертикальной передачи должны быть выполнены

следующие требования:

- отрегулированы боковые зазоры между зубьями конических шестерен, которые должны быть в пределах 0,30…0,75мм при выбранном разбеге коленчатого вала в сторону управления и не менее 0,2мм при выбранном разбеге коленчатого вала в сторону генератора. Регулировочные работы вести при рабочем положении коленчатых валов за счёт изменения пакета прокладок между корпусами

валов, а также между зубчатым колесом и фланцем коленчатого вала.

Регулировочные прокладки предварительно должны быть обжаты под прессом;

- до монтажа торсионного вала проверить и отцентровать шлицевую муфту относительно ступицы верхнего вала передачи. Радиальное биение наружной поверхности шлицевой муфты относительно оси вращения вала допускается не более 0,05мм. Ориентированное положение отцентрованных деталей зафиксировать постановкой штифтов;

- коленчатые валы дизеля должны быть соединены между собой вертикаль-

ной передачей так, чтобы нижний коленчатый вал опережал верхний на 121⁰ по углу поворота кривошипа. Перед установкой опережения коленчатых валов проверить правильность установки стрелки на соединительной муфте по регляжу. Отметка «О» должна соответствовать в.м.т. нижнего поршня первого цилиндра. Проверку правильности соединения валов производить по шаблону, который прикладывать к обработанной поверхности щеки первой шатунной шейки верхнего коленчатого вала (при положении последней в в.м.т.) и верхнему торцу блока. Регулировку необходимо производить за счёт относительного сдвига деталей шлицевых муфт;

- трубки подвода смазки присоединить так, чтобы их наконечники были направлены на зубья колёс зубчатых передач.

10.2.6.10 После установки вертикальной передачи проверить:

- фактическую величину люфта в шлицевых соединениях передачи соблюдая следующую последовательность:

а) при неподвижном верхнем коленчатом вале произвести вращение ниж-

него коленчатого вала против часовой и по часовой стрелке и определить фактический люфт в шлицевых соединениях вертикальной передачи, который должен быть не более 2⁰ при выпуске тепловоза из ТР-2, ТР-3 и не более 2,5⁰ в эксплуата-

ции;

б) при регулировке, выбрать люфт путём вращения нижнего коленчатого вала по часовой стрелке, разобрать шлицевую муфту и шлицевую втулку вертикальной передачи, не двигая коленчатые валы;

в) повернуть нижний коленчатый вал против часовой стрелки на величину

люфта;

г) собрать вертикальную передачу, не допуская сдвига коленчатых валов. Допускается незначительное покачивание нижнего вала для совпадения шлицев торсионного вала;

- для контроля проделанной операции замерить камеру сжатия до разборки и после сборки вертикальной передачи. Установлено, что увеличение угла опережения нижнего коленчатого вала на 1⁰ увеличивает камеру сжатия на 0,25мм. Увеличение камеры сжатия в эксплуатации допускается не более 8,6мм.

10.2.7 Топливные насосы

10.2.7.1 Насосы с дизеля снять, после удаления грязи с наружной поверхности разобрать. Детали очистить, промыть в осветительном керосине и проверить их состояние. Корпус насоса и другие детали при наличии трещин, сколов заменить. Резиновые детали заменить независимо от состояния. Медное уплотнительное кольцо нагнетательного клапана отжечь.

10.2.7.2 В корпусе насоса проверить состояние посадочного места под опорный торец гильзы. Забоины, риски следы коррозии на этой поверхности устранить торцевой развёрткой, при этом неперпендикулярность опорной поверхности относительно оси корпуса не должна превышать 0,05 мм. Устранить наработки в местах контакта опорных витков пружин на тарелках и в нагнетательном штуцере, а также от действия наконечника толкателя на тарелке пружины штуцера.

10.2.7.3 Проверить состояние пружин топливного насоса, при наличии

трещин и волосовин пружину заменить. Измерить высоту пружин в свободном состоянии, а также проверить их упругость. Свободная высота пружины плунжера должна быть не менее 87мм, пружины нагнетательного клапана – не менее 26мм.

При уменьшении свободной высоты, потере упругости пружину заменить. Пружину нагнетательного клапана заменить в случае неперпендикулярности торца к её оси (на полной длине) более 0,4мм. Неперпендикулярность торцевых поверхностей пружины плунжера относительно оси свыше 1мм (на полной длине) исправить шлифовкой торцов.

10.2.7.4 Детали плунжерной пары заменить при наличии следующих дефектов: трещин и сколов; забоин, затупления и выкрашивания кромок торца и спирали плунжера, а также кромки наполнительного отверстия гильзы; коррозии, каверн кавитации и эрозии на прецизионных поверхностях; глубоких рисок, одностороннего или местного натира, задиров и схватывания на прецизионных поверхностях.

10.2.7.5 Проверить плавность перемещения плунжера во втулке при тщательно промытых и смоченных в дизельном топливе деталях. Плунжер, выдвинутый из находящейся в вертикальном положении втулки на одну треть длины рабочей цилиндрической поверхности, должен плавно и безостановочно опускаться под воздействием силы тяжести при любом угле поворота вокруг своей оси. На торцевой уплотнительной поверхности гильзы плунжера не допускается следов коррозии, рисок и завалов. Торцевая поверхность должна иметь на всей площади ровный отблеск. Приложенный к притёртой торцевой поверхности гильзы эталонный образец (корпус клапана) с обезжиренными поверхностями должен удерживаться силами атмосферного давления.

10.2.7.6 Проверить на стенде типа А53 гидравлическую плотность годных к дальнейшей эксплуатации плунжерных пар по условиям таблицы:

Условия испытания		Гидроплотность, с
Вязкость рабочей жидкости, мм2/с, (сСт)	Давление в надплун-жерном пространстве, МПа,(кгс/см2)	Для новых плунжерных пар	При ТР-3 (ТР-2)	При ТО-3, ТР-1 и неплановых ремонтах
9,9...10,9 (9,9...10,9)	20±1 (200±10)	34...68	8...68 (6...68)	3...68
4,0...6,0 (4,0...6,0)	20±1 (200±10)	13...36	5...36 (3...36)	2,5...36

Допускается производить оценку гидроплотности рабочих пар на опрессовочной смеси (дизельного топлива и масла) с любой вязкостью или чистом дизельном топливе путём сравнения результатов с показаниями эталонных и контрольных плунжерных пар. Эталонные плунжерные пары с плотностью верхнего предела 34-68с и нижнего 10-12с отбираются из новых пар. Контрольные плунжерные пары должны иметь плотность, не менее 5с. Эталонные и контрольные плунжерные пары должны давать стабильные показания с разницей не более 5с при двухкратном измерении при температуре помещения (201⁰С). За действительную плотность рабочей плунжерной пары принимать среднее арифметичес-

кое двух измерений.

Правильность показаний стенда оценивать путём испытаний на нём эталонных плунжерных пар каждый раз перед началом испытаний партии рабочих пар.

10.2.7.7 Разрешается восстанавливать плотность плунжерных пар прекомплектованием, путём замены деталей с последующей взаимной притиркой прецизионных поверхностей.

10.2.7.8 Для совместной притирки плунжер, подобранный к втулке, должен входить на 25-40% в её цилиндрическую часть. Совместную притирку производить с использованием тонких паст зернистостью М3, М1. Для предварительной обработки прецизионных поверхностей притирами можно использовать пасты М5-М7. Совместно доведенные цилиндрические поверхности должны иметь на всей площади соприкосновения ровный отблеск без следов обработки, видимых невооружённым глазом.

10.2.7.9 Восстановленную плунжерную пару в сборе с насосом необходимо обкатать на стенде в течение не менее 1ч. и затем осмотреть прецизионные поверхности.

10.2.7.10 Для восстановления торцевой поверхности гильзы допускается её притирка на доводочной чугунной плите или совместная притирка торцов гильзы и клапана с применением паст М3-М5.

10.2.7.11 Проверить плотность притирочного пояса нагнетательного клапа-

на опрессовкой полости со стороны пружины воздухом давлением 0,4-0,5МПа (4-5кгс/см²). Пропуск воздуха не допускается. При пропуске воздуха восстановить герметичность запорной части клапана взаимной притиркой деталей. Клапаны, имеющие коррозионные повреждения, заменить.

10.2.7.12 Произвести сборку топливного насоса, по возможности сохраняя комплектность деталей в узле с приработавшимися поверхностями. Проверить утопание хвостовика плунжера в цилиндрической выемке тарелки (расстояние между торцом хвостовика плунжера и верхней кромкой цилиндрической выемки тарелки должно быть 0,1-0,28мм), допустимый зазор в зубчатом зацеплении рейки 0,1-0,4мм.

10.2.7.13 У собранного насоса определить размер «В» (расстояние от торца хвостовика плунжера до привалочной плоскости корпуса насоса в момент перекрытия головкой плунжера всасывающего отверстия во втулке). Размер «В» нужно определять во всех случаях замены плунжерной пары или корпуса насоса. В приборе с оптическим определением момента перекрытия окна для индикации при определении размера «В» допускается применение закалённого металлического стержня диаметром 3-_0,01мм. В этом случае нельзя допускать деформаций (забоин, рисок) нагнетательной кромки плунжера и внутренней поверхности втулки. Запрещается определение размера «В» на стенде по моментоскопу.

Для компенсации деформаций сжатия прокладок и привалочных плоскостей насоса и толкателя размер «В» считать равным измеренному плюс 0,15мм. На корпусе каждого насоса должна быть нанесена маркировка размера «В» с учётом поправки.

10.2.7.14 Погрешность измерения установочных размеров насосов «В», «К» и толщины набора регулировочных прокладок допускается не более 0,01мм.

10.2.7.15 Собранный насос испытать на плотность при положении рейки на упоре по нормам, указанным для испытания плунжерных пар.

Отрегулировать насос на подачу. Перед измерением подачи насос обкатать в течение 3-5 мин. Максимальная подача [при (850_-30) об/мин кулачкового вала за 800 ходов плунжера], должна находиться в пределах (4305)г. Минимальная подача [при (4255)об/мин кулачкового вала за 800 ходов плунжера], получаемая после перемещения рейки в сторону уменьшения подачи топлива на (14,20,1)мм, должна быть 70-105г с разбивкой насосов на три группы: I группа – 70-80г; II группа – 81-90г; III группа – 91-105г.

10.2.7.16 Дизель комплектовать насосами только одной из указанных групп.

10.2.7.17 После окончания регулировки подачи насоса следует установить и заштифтовать упор, ограничивающий максимальную подачу, а на корпусе выставить постановкой прокладок указательную стрелку против 14-го деления на рей-

ке.

10.2.7.18 При перепроверке подачи насоса на другом стенде, на другом

гнезде того же стенда или с другой контрольной форсункой максимальная подача должна укладываться в (43011) г.

Точность регулировки подачи насосов, обеспечиваемая стендом, должна оцениваться путём испытаний эталонных и контрольных комплектов топливной аппаратуры (насос, форсунка, трубка высокого давления). Допустимые отклонения аттестованных номинальных значений подачи при испытании эталонных и контрольных комплектов должны укладываться в 3 г. за 800 ходов плунжера для режимов максимальной и минимальной регулировочных подач.

10.2.7.19 В процессе регулирования насоса на режиме 425 об/мин и подсоединённой форсунке проверить у каждого топливного насоса гарантированное отключение подачи топлива при положении рейки между вторым и третьим делениями относительно установленной указательной стрелки.

10.2.7.20 Для сокращения трудоёмкости регулировки подачи топливных насосов разрешается ставить под пружину в месте её опоры под тарелку нажимного штуцера калиброванную шайбу со шлифованными торцами. Толщина калиброванных шайб должна быть в пределах 0,50-1,25мм (четыре размера через 0,25мм), внутренний диаметр – 4,54,7мм, наружный – 9,79,8мм. Твёрдость окончательно обработанных шайб должна быть HRC 42-47.

10.2.7.21 Перед монтажом насосов на дизеле проверить ,обеспечиваемые

установкой кулачковых валов ,общие углы опережения подачи топлива по сторонам. Проверку производить по первому цилиндру при ходе толкателя 3,6мм, руководствуясь требованиями Технологической инструкции.

Установочные размеры «К», по каждому цилиндру, определять при ходе

толкателя 3,6мм. При этом углы опережения подачи по каждому цилиндру, про-

веряемые по делениям на ведущем фланце дизеля, не должны отличаться от номинального значения более чем на 1⁰.

10.2.7.22 В процессе проведения реостатных испытаний для корректировки параметров рабочего процесса допускается изменять толщину регулировочных прокладок не более, чем на 0,3мм.

10.2.7.23 При монтаже насосов на двигателе обеспечивать равномерную затяжку гаек их крепления к блоку и болтов крепления топливного коллектора. Гайки крепления насоса к блоку дизеля после выборки зазора в месте привалки дотянуть ключом с длиной рукоятки 350мм усилием одной руки, поочерёдно подтягивая то одну, то другую гайку по полграни за приём, но не более чем на 2-2,5

грани.

Болты крепления топливного коллектора к насосу при резиновом уплотнительном кольце подтянуть только до соприкосновения привалочных поверхностей. При применении паронитового уплотнения болты подтянуть до выборки зазора между прокладкой и привалочными поверхностями насоса и блока дизеля, после чего поочерёдно по полграни за приём дотянуть болты (за два-три приёма).

10.2.7.24 После установки топливного насоса проверить лёгкость хода рейки при отсоединённом поводке тяги управления в двух положениях плунжера насоса:

- в крайнем нижнем положении плунжера;

- за 72⁰ до нижнего положения плунжера.

Для этого установить нижний коленчатый вал по ходу вращения так, чтобы для насосов проверяемого цилиндра указательная стрелка совпала с делением на ведущем диске муфты (с допуском 2⁰):

Деление на ведущем диске муфты	55	91	127	163	199	235	271	307	343	19
Номера цилиндров для проверки в нижнем положении плунжера	1	6	10	2	4	9	5	3	7	8
Номера цилиндров для проверки за 720 до нижнего положения плунжера	10	2	4	9	5	3	7	8	1	6

При обнаружении тугого хода рейки необходимо ослабить и вновь повторить затяжку крепления насоса и коллектора. В случае повторения дефекта заменить насос.

10.2.7.25 Проверить отсутствие заедания поводковой втулки в рейке топливного насоса, для чего нажать проводковую втулку до полного сжатия пружины и отпустить её. Поводковая втулка под действием пружины должна возвратиться в исходное положение.

10.2.7.26 В журнале отделения по ремонту топливной аппаратуры депо, для каждого отремонтированного насоса, должны быть зафиксированы гидравлическая плотность плунжерной пары, максимальная и минимальная подачи, номер группы минимальной подачи, размер «В». После установки насосов на дизеле в этом журнале отмечается также суммарная толщина регулировочных прокладок, помещённых под каждым насосом, общий угол опережения подачи топлива по первому цилиндру с левой и правой стороны дизеля, измеренный в градусах поворота коленчатого вала.

10.2.8 Толкатели и кулачковые валы

10.2.8.1 Толкатели топливных насосов снять, разобрать, детали промыть и осмотреть. Резиновые детали заменить независимо от состояния.

10.2.8.2 Корпус толкателя заменить при наличии трещин и выкрашиваний любой величины и расположения, а также при срыве более двух ниток резьбы К 3/8. Увеличение диаметра отверстий в корпусе под толкатель до 21,1мм и 50,1мм разрешается оставлять без исправлений, при большем износе исправлять осталиванием или хромированием с последующей обработкой до размеров черте-

жа.

Износ паза корпуса толкателя под направляющий палец более 0,5мм устранить осталиванием, хромированием или наплавкой газовой сваркой с последующей обработкой до размеров чертежа.

10.2.8.3 Толкатель заменить при наличии трещин или волосовин любого размера и расположения, а также выкрашивании или шелушения цементирован-

ного слоя.

Наконечник толкателя допускается не выпрессовывать при отсутствии трещин, ослабления в посадке и при высоте бурта наконечника не менее 6мм.

Допускается восстановление натяга наконечника в толкателе за счёт хромирования по диаметру мм, а также увеличение диаметра отверстия в толкателе под наконечник до 13,5мм с постановкой нового наконечника увеличенного диаметра и обеспечением натяга в пределах 0,021-0,075мм. Наконечник запрессовывать до упора, допускается односторонний просвет не более 0,03мм.

10.2.8.4 Ролик толкателя заменить при наличии трещин и выкрашивания цементированного слоя. Разрешается для восстановления номинальных зазоров между деталями роликового узла производить замену одной из деталей новой, а также хромирование наружных поверхностей оси и направляющего пальца.

10.2.8.5 Пружину толкателя заменить при наличии трещин, изломов, а также потере упругости. Высота пружины в свободном состоянии должна быть не менее 129 мм.

10.2.8.6 При сборке толкателя направляющий палец должен свободно входить в паз толкателя и отверстие оси ролика. Канал для смазки в направляющем пальце должен находиться вверху.

10.2.8.7 Кулачковые валы и их приводные щестерни проверить визуально. Измерить и определить зазоры «на масло» в подшипниках и между зубьями приводных шестерен, которые должны быть в пределах 0,08-0,30мм и 0,1-0,8мм соответственно.

10.2.8.8 При обнаружении трещин, выкрашиваний поверхностей кулачков, а также износе кулачков более 0,5мм секцию вала заменить. Разрешается оставлять в эксплуатации валы, имеющие негрупповые волосовины на поверхности кулачков и шеек, а также выкрошенные места общей площадью до 10мм² и глубиной до 0,05мм на цилиндрической (тыльной) части кулачков.

10.2.8.9 Вновь устанавливаемая секция вала должна быть смонтирована так, чтобы относительное расположение всех четырёх секций оставалось прежним. При замене секций кулачкового вала биение опорных шеек относительно

1,6 и 11-й допускается не более 0,05мм.

10.2.8.10 Номинальный зазор «на масло» в опорных подшипниках кулачкового вала восстанавливать за счёт замены верхних (рабочих) вкладышей, а в опорно-упорном подшипнике – заменой подшипника. При этом максимально допустимая ступенчатость рабочих вкладышей должна быть не более 0,08мм.

Повреждение баббитовой заливки вкладышей допускается устранять пере-

заливкой с последующей механической обработкой, при этом разностенность толщины баббита должна быть не более 0,03мм.

10.2.8.11 Шестерни кулачковых валов имеющие изломы, трещины в зубьях

и теле шестерни, коррозионные язвы более 15% рабочей площади каждого зуба и

глубиной более 0,2мм, а также длину общей нормали (в растворе пяти зубьев)

менее 68,85мм заменить новыми.

Подшипники качения промежуточных шестерен осмотреть, при необходимости заменить новыми или отремонтированными.

10.2.9 Предельный регулятор и механизм управления дизелем

10.2.9.1 Предельный регулятор разобрать, детали промыть и осмотреть, имеющие трещины, выкрашивание контактных поверхностей заменить новыми. Зазор между корпусом и грузом должен быть в пределах 0,02-0,15мм, ход груза – 7,5-9мм.

При увеличении зазора между корпусом и грузом более 0,15мм, а также износ паза корпуса под привод тахометра более 0,5мм разрешается устранять наплавкой с последующей обработкой до чертёжных размеров.

10.2.9.2 Пружину регулятора при наличии трещин, изломов и потере упругости заменить. Высота пружины в свободном состоянии допускается не менее 56мм.

10.2.9.3 В собранном регуляторе груз должен перемещаться свободно, без заеданий. Регулятор отрегулировать на типовом стенде на срабатывание при частоте вращения 15,7-16,3с^-1 (940-980 об/мин) с повторной проверкой при реостатных испытаниях.

10.2.9.4 Узлы механизма управления с дизеля снять, разобрать, детали промыть и проверить их состояние. Шариковые, игольчатые и шарнирные подшипники при необходимости заменить новыми или отремонтированными.

10.2.9.5 Детали рычажной передачи механизма управления дизелем имеющие трещины заменить. Изношенные места тяг, рычагов, осей, коромысел разрешается восстанавливать хромированием или осталиванием.

Проверить характеристику пружины стопорной тяги, при уменьшении дли-

ны в свободном состоянии менее 150мм, пружину заменить.

10.2.9.6 Автомат выключения разобрать, детали промыть и осмотреть. Корпус автомата и поршень заменить при наличии трещин и износа более допустимых размеров. Изношенные рабочие поверхности корпуса и поршня разрешается восстанавливать хромированием с последующей механической обработкой.

10.2.9.7 Пружину автомата выключения заменить при наличии трещин и потере упругости. Высота пружины в свободном состоянии должна быть не менее 215мм.

10.2.9.8 Рычаг выключения топлива заменить при наличии трещин. Ось рычага, при отсутствии натяга, разрешается восстановить хромированием или осталиванием. Разрешается увеличение диаметра отверстий под упоры рычага на 2мм против чертёжного размера с соблюдением натяга в пределах 0,01-0,07мм.

10.2.9.9 Осмотреть детали механизма отключения топливных насосов левого ряда и пяти насосов правого ряда, при наличии трещин заменить. Зазоры между корпусом и поршнем, втулкой корпуса и хвостовиком тяги восстановить хромированием или осталиванием.

Упор поршня заменить при наличии выработки рабочей поверхности более 1мм. Разрешается увеличение диаметра отверстия под упор на 2мм против чертёжного размера с постановкой упора увеличенного диаметра и обеспечением натяга в пределах 0,002-0,025мм.

10.2.9.10 Пружину механизма отключения топливных насосов заменить при наличии трещин, изломов и потере упругости. Высота пружины в свободном состоянии должна быть не менее 41мм.

10.2.9.11 При сборке механизма управления дизелем необходимо соблюдать следующие требования:

- после соединения реек топливных насосов с поводками тяг управления проверить лёгкость перемещения рычажной передачи и тяг управления. Приподнятый рычаг управления с подвешенным грузом массой 5кг должен без задержек опускаться вниз. При необходимости устранить заедания;

- установка автомата выключения должна обеспечивать совпадение оси сферического упора рычага с осью регулировочного болта. Несовпадение осей

допускается до 1,5мм;

- при положении поршня автомата на защёлке, зазор между грузом предельного регулятора и рычагом выключения должен быть в пределах 1,4-1,6мм;

- регулировочный болт должен быть установлен так, чтобы при разомкнутом положении поршня с защёлкой и выдержанном, при помощи специального приспособления, размере 58,5-_0,5 мм, конец болта касался сферического упора рычага, а размеры между фланцем поводковой втулки рейки насоса и обработанной поверхностью под стрелку на корпусе были равны:

а) на первом правом топливном насосе - 520,3мм;

б) на первом левом - 520,5мм;

- кулак вала аварийного выключателя должен быть выставлен так, чтобы зазор между роликом защёлки и кулаком был равен 1…3мм;

10.2.9.12 После сборки проверить ход тяги управления левого ряда насосов, при подаче воздуха давлением 5…6кгс/см² во внутреннюю полость механизма отключения, который должен быть в пределах 7,9…9,1мм; разницу зазоров между упором рейки и корпусом каждого насоса, которая допускается не более 0,3мм для насосов левого ряда, 0,15мм для насосов правого ряда и 0,3мм для всех насосов дизеля; суммарную величину люфта в рычажной системе, которая допускается не более 0,8мм.

10.2.9.13 Пусковой сервомотор разобрать детали промыть и осмотреть. Корпус заменить при наличии трещин выходящих на внутреннюю поверхность. Разрешается восстановление внутренней поверхности корпуса хромированием с последующей обработкой по чертежу, а также увеличение внутреннего диаметра не более чем на 2мм. При этом поршень изготовить новым, обеспечив посадку заданную по чертежу.

Разрешается уменьшение длины корпуса на 2мм. Допуск неперпендикулярности торцевых поверхностей к оси корпуса не более 0,08мм. Крышку заменить при наличии трещин и отколов.

Пружину заменить при наличии изломов, трещин и потере упругости. Высота пружины в свободном состоянии должна быть в пределах 94,5…99мм.

10.2.9.14 Поршень и стакан заменить при наличии трещин и размеров, вы-

ходящих за пределы допустимых. Разрешается восстанавливать изношенные поверхности хромированием с последующей обработкой до чертёжных размеров.

10.2.9.15 Перед сборкой сервомотора все детали промыть в дизельном топливе, проверить принадлежность корпуса и поршня к одной группе и лёгкость перемещения поршней до установки пружины.

10.2.9.16 Испытание сервомотора производить с регулятором, при этом: давление воздуха, подводимого к пусковому сервомотору, должно быть 0,45+0,05МПа (4,5+0,5кгс/см²); к серьге штока сервомотора регулятора должен быть подвешен груз 5кг; при включении пускового вентиля сервомотора, шток сервомотора регулятора должен перемещаться не менее чем на 12мм от нижнего крайнего положения (проверять при неработающем регуляторе и включенном электромагните).

10.2.10 Форсунки

10.2.10.1 Форсунки и трубопроводы высокого давления снять с дизеля. Наружные поверхности промыть в осветительном керосине, протереть щёткой и безворсовой тканью. Проверить работу форсунок на опрессовочном стенде.

10.2.10.2 Трубки высокого давления опрессовать давлением 88-98МПа (900-1000 кгс/см²) для выявления трещин и других дефектов.

Разрешается изготовление новых трубок с высадкой конусов в специальном приспособлении. Допускается восстановление конусов наплавкой с последующей обработкой по размерам чертежа. Вновь изготовленные и восстановленные труб-

ки промыть на стенде и опрессовать.

10.2.10.3 Форсунки разобрать, детали очистить, промыть в осветительном керосине и проверить их состояние. Детали с трещинами, сколами, нагарами и коррозионными повреждениями заменить. Проверить упругость пружины после трёхкратного обжатия до размера 24,5мм, остаточная деформация не допускается. При наличии трещин в витках, высоты в свободном состоянии менее 28,5мм, а также отклонении от перпендикулярности торцов более 0,4мм на полной длине, пружину заменить.

10.2.10.4 Прямолинейность ствола корпуса форсунки проверить цилиндри-

ческим калибром диаметром мм с радиусом на торце 1,5^+0,2мм. Калибр должен свободно опускаться до внутреннего опорного бурта. При наличии деформации со стрелой прогиба до 0,1мм допускается развёртывать отверстие специальной развёрткой диаметром мм, имеющей на торце дополнительные режущие кромки с переходным радиусом 1,5^-0,3мм (для устранения биения опорного бурта).

Конусную поверхность штуцера корпуса форсунки, при наличии кольцевых рисок и забоин, разрешается проверять конусной зенковкой с углом (601)⁰ с последующей зачисткой шкуркой и полировкой притиром с пастой М14-М20. При износе и вытягивании резьбы в штуцерах разрешается править её профиль с помощью раздвижных плашек.

10.2.10.5 Распылитель, не дающий нормального распыливания топлива, имеющий малую плотность и подтекание топлива, отремонтировать или заменить. Проверить величину подъёма иглы и разработку распыливающих отверстий соплового наконечника. Восстановление конусного уплотнения разрешается выполнять как взаимной притиркой конусов корпуса и иглы, так и раздельно, с помощью специальных приспособлений. Ширина притирочного пояска иглы распы-

лителя должна быть не более 0,4мм.

10.2.10.6 Разрешается ремонт распылителей с перекомплектовкой деталей и притиркой по цилиндрической направляющей поверхности. После ремонта с перекомплектовкой распылитель обкатать на стенде в собранной форсунке не менее 40 минут. Обкатку производить при подаче 400-450 граммов за 800 ходов плун-

жера при 75020 об/мин. Допускается подача 250-300 граммов.

10.2.10.7 Проверить плавность перемещения иглы в корпусе распылителя при тщательно промытых и смоченных дизельным топливом деталях. Игла, выдвинутая из корпуса распылителя на одну треть длины рабочей цилиндрической поверхности при положении корпуса распылителя под углом 45⁰, должна плавно и безостановочно опускаться на седло под влиянием собственного веса.

Подъём иглы распылителя, в пределах 0,4-0,5мм отрегулировать за счёт,

подбора высоты ограничителя.

10.2.10.8 Контроль распыливающих отверстий производить истечением дизельного топлива с удельным весом 0,835-0,840 г/см³ при температуре 15-25⁰С и давлении 201кгс/см². Время истечения 500г. топлива должно быть в пределах 15,5-17,5с. допустимая в эксплуатации продолжительность истечения 14,5-17,5с.

10.2.10.9 Осмотреть и при необходимости восстановить доводкой на притирочной плите с применением паст М3-М7 поверхности торцов соплового наконечника, корпуса распылителя и щелевого фильтра. Притёртые поверхности должны иметь ровный отблеск на всей площади без завалов и следов обработки, различимых невооруженным глазом.

10.2.10.10. Перед сборкой детали форсунки промыть дизельным топливом, медные прокладки заменить новыми предварительно отожжёнными. Затяжку нажимного стакана пружины форсунки производить в два приёма:

- обжать медные уплотнительные прокладки и кольцо затяжкой стакана тарированным ключом усилием 120⁺²Н.м (12⁺² кг/м);

- отпустить стакан и окончательно затянуть его тем же усилием.

10.2.10.11 Плотность распылителя проверить по условиям таблицы:

Условия испытания			Гидроплотность, с
Вязкость рабочей жидкости, мм2/с, (сСт)	Интервал изменения опрессовочного давления, МПа,(кгс/см2)	Объем стенда, см3	Для новых плунжерных пар	При ТР-3 (ТР-2)	При ТО-3, ТР-1 и неплановых ремонтах
9,9...10,9 (9,9...10,9)	34,3...29,4 (350...300)	655	44...300	15...300	10...300
4,0...6,0 (4,0...6,0)	34,3...29,4 (350...300)	655 202	28...200 15...100	10...200 8...100	8...200 5...100

При затяжке пружины форсунки на 38МПа (380 кгс/см²) падение давления

от 35МПа (350 кгс/см²) до 30МПа (300 кгс/см²) должно происходить не менее чем

за 5 с. Опрессовку производить не менее двух раз, при этом разность полученных значений плотности не должна превышать 3 с.

10.2.10.12 Допускается производить контроль плотности на дизельном топливе ГОСТ 305-82 и на стендах с любым объёмом системы в сравнении с эталонными парами, которые отбираются по условиям оговоренным выше.

10.2.10.13 Перед проверкой гидравлической плотности форсунки (распыли-

теля) необходимо оценить герметичность нагнетательной системы стенда. Сни-

жение давления в системе стенда с 40до 35 МПа (с 400 до 350 кгс/см²) должно

происходить не менее чем за 5мин.

10.2.10.14 После проверки плотности, отрегулировать форсунки на давление начала впрыска 21^+0,9 МПа (210⁺⁹ кгс/см²) и проверить качество распыла топлива.

Качество распыла проверять на опрессовочном стенде, при этом количест-

во равномерных рабочих ходов плунжера насоса должно быть примерно 60 в минуту.

Впрыск топлива должен быть чётким и сопровождаться характерным звуком. Распыленное топливо должно иметь туманообразное состояние, равномерно распределённое по поперечному сечению струи. Длины и формы струй из всех отверстий должны быть одинаковы, сплошные струи и местные сгущения не допускаются.

10.2.10.15 Герметичность конусного уплотнения проверить созданием в форсунке давления дизельного топлива на 1-1,5МПа (10-15 кгс/см²) меньше, чем давление подъёма иглы форсунки. При этом в течение 20с не должно наблюдаться образование капли на конце соплового наконечника. Допускается увлажнение конца наконечника. Вязкость дизельного топлива или смеси его с маслом, применяемых при контроле распылителей по п. 10.2.10.12, 10.2.10.14, 10.2.10.15, должна быть 4-6 сСт.

10.2.10.16 После испытания форсунки, контргайку нажимного стакана установить на герметике. После высыхания герметика опрессовать полость форсунки, где расположена пружина, профильтрованным дизельным топливом давлением 0,050,01 МПа (0,50,1 кгс/см²) в течение 3 минут. Просачивание топлива по соединениям нажимного стакана, контргайки и регулировочной пробки не допускается.

10.2.10.17 При монтаже форсунок на дизель установить новые, отожжённые, уплотняющие газовый стык, прокладки, очистить внутренние поверхности и опорный бурт адаптеров от нагара. Топливоподводящий штуцер форсунки под трубку высокого давления должен быть направлен вниз. Затяжку гаек крепления форсунки через нажимной фланец производить ключом с длиной рукоятки не более 200мм на 2,5-3,5 грани за 5-7 приёмов, усилием одной руки. Затяжку произво-

дить равномерно и поочерёдно для обеих гаек по 1/2 грани за приём.

10.2.11 Объединённый регулятор частоты вращения

10.2.11.1 Объединённый регулятор частоты вращения снять, разобрать, детали промыть в осветительном керосине. Промывку деталей золотниковой части и сервомотора производить в ванне для мойки прецизионных деталей.

Сетку заливочной горловины, при наличии повреждений – заменить.

10.2.11.2 Верхний корпус с плитой разобрать. Оси, втулки, траверсы рычажной системы, имеющие трещины, риски глубиной более 0,3мм и износ рабочих поверхностей более 0,3мм, заменить.

10.2.11.3 Электромагниты заменить в случае обрыва проводов и нарушения целостности изоляции. Проверить сопротивление катушек, которое должно быть не менее 500 Ом. Проверить целостность изоляторов, штырей и качество пайки проводов штепсельного разъёма, контакты зачистить.

10.2.11.4 Ход сердечников электромагнитов МР-1, МР-2, МР-3 и МР-5

должен быть 2,5мм, отрегулировать пробками отворачивая их от положения упора на 2,5 оборота. Ход сердечника электромагнита МР-4 должен быть 0,35мм, отрегулировать пробкой отворачивая её от положения упора на 10 делений. После регулировки, пробки законтрить контргайками.

10.2.11.5 Погнутую триугольную пластину выправить. Неплоскостность допускается не более 0,05мм. Пластинчатые пружины заменить при наличии трещин, изломов, окалины, забоин и рисок на поверхности, а также потере упругости. Забоины и вмятины на сфере заклёпок не допускается.

10.2.11.6 Сервомотор управления оборотами снять, разобрать детали осмотреть. Зазор между поршнем и корпусом, а также между корпусом и штоком поршня более 0,08мм восстановить хромированием поршня и штока с последующей полировкой. Поршень и корпус сервомотора при наличии трещин заменить.

10.2.11.7 Золотник управления оборотами разобрать. Зазор между золотником и корпусом более 0,04мм восстановить хромированием золотника с последующей его притиркой, обеспечив монтажный зазор в пределах 0,015-0,025мм.

Зазор между плунжером и золотником, обеспечить в пределах 0,02-0,03мм.

Плунжер и золотник заменить при наличии трещин, задиров, коррозии рабочих поверхностей, износе шлицов золотника более 0,1мм. Шестерню заменить при наличии трещин, отколе зубьев, износе шлицев более 0,1мм. Шестерню на

оси установить с зазором 0,016-0,052мм. Натяг оси в корпусе 0,003-0,034мм.

10.2.11.8 Золотник управления нагрузкой разобрать. Зазор между золотником и корпусом более 0,05мм восстановить за счёт хромирования золотника с последующей его притиркой и обеспечением монтажного зазора 0,02-0,035мм. Зазор между плунжером и золотником обеспечить 0,02-0,03мм.

Плунжер с золотником заменить при наличии трещин, изломов, задиров, коррозии рабочих поверхностей. Риски на поверхностях экцентрика и опоры восстановить, риски гравировать на глубину не менее 0,2мм.

Детали выключающего устройства осмотреть, при наличии трещин заменить.

Зазор более 0,12мм между поршнем и корпусом восстановить хромированием с последующей обработкой согласно требования чертежа. Пружины заме-

нить при наличии трещин, изломов и потере упругости.

10.2.11.9 Корпус регулятора разобрать. Поршни аккумуляторов заменить при наличии трещин и зазора между поршнем и корпусом более 0,08мм. Разрешается износ поршней восстанавливать хромированием или осталиванием. При наличии задиров, рисок или выработки поверхностей отверстий корпуса под поршни аккумуляторов и буксу золотниковой части, произвести притирку отверстий до удаления дефектов. При этом поршни и букса должны устанавливаться новыми. Ось ведомой шестерни масляного насоса заменить при наличии задиров на её поверхности или увеличении зазора между отверстием шестерни и осью более 0,08мм.

Запорные конусы регулировочных игл притереть, прилегание проверить по краске, оно должно быть по всей окружности шириной пояска не менее 0,1мм.

10.2.11.10 Определить зазоры между буксой и корпусом, золотником и буксой золотника, золотником и втулками буксы, а также проверить посадку золотниковой втулки в буксе золотника. При наличии предельных зазоров или ослаблении посадки, золотниковую пару заменить.

10.2.11.11 При установке новой золотниковой части необходимо выполнить следующие условия:

- пользуясь притиром, произвести доводку отверстия в корпусе регулятора. Конусность и овальность отверстия после доводки не должна превышать 0,02мм;

- после проточки, поверхности буксы обработать притиром и произвести спаривание буксы и корпуса регулятора. Зазор между ними после спаривания должен быть 0,02-0,035мм. Букса в отверстии корпуса должна перемещаться плавно, без заедания и качки.

10.2.11.12 Осмотреть состояние упорных носков рычагов грузов. Износ упорных носков более 0,3мм восстановить хромированием с последующей обработкой по чертежу. При меньшем износе упорные носки обработать шлифовкой , при этом высота носков должна быть не менее 9,15мм.

Проверить плотность посадки игольчатых подшипников грузов. При неисправности одного из подшипников замену производить комплектно.

Грузы в траверсе должны иметь осевой люфт не более 0,1-0,2мм, что обес-

печивается подбором прокладок.

10.2.11.13 Зазор между хвостовиком ведущей шестерни масляного насоса и нижним корпусом регулятора более 0,15мм восстановить хромированием хвостовика с последующей обработкой согласно требованиям чертежа.

10.2.11.14 Выработку на торце нижнего корпуса (от ведомой шестерни масляного насоса) более 0,1мм устранить доводкой по плите с применением притирочной пасты.

10.2.11.15 Шестерни масляного насоса при наличии трещин, излома зубьев, коррозийных язв более 10% поверхности зубьев и при толщине зуба менее 3,0мм – заменить. Боковой зазор между зубьями шестерен установить в пределах 0,04-0,35мм, качество зацепления проверить по краске путём обкатки с эталонной шестерней; величина отпечатки не менее 60% длины зуба. Допускается разрыв отпечатка.

10.2.11.16 Осмотреть состояние деталей сервомотора. Риски на зеркале корпуса не допускаются. Измерить детали и определить износ. При зазоре между поршнем и корпусом более 0,08мм поршневую пару заменить.

Шток сервомотора, имеющий выработку свыше 0,05мм, заменить. Допускается восстановление мест выработки штока хромированием.

При овальности и конусности отверстия в корпусе сервомотора более 0,03мм произвести доводку отверстий пользуясь притиром. Новые поршни предварительно обработать обеспечив монтажный зазор между силовым поршнем и корпусом 0,022-0,052мм.

Перед сборкой сервомотора проверить принадлежность корпуса и поршневой пары к одной группе.

10.2.11.17 Золотник остановки разобрать, детали осмотреть, измерить износ. При наличии зазора между золотником автоматического выключателя, его направляющей и корпусом более 0,06мм или задиров и продольных рисок на поверхности золотника, отверстие в направляющей и корпусе развернуть развёрткой, а золотник сменить.

Новый золотник притереть вместе с направляющей. Золотник должен двигаться свободно, без заеданий и опускаться в направляющей от собственного веса под углом 45⁰.

Длина золотника должна быть в пределах 39,66…40мм, а выключателя – 40,83…41мм.

10.2.11.18 Пружины при наличии трещин, излома, уменьшения свободной высоты или потере упругости – заменить. Проверку пружин производить в соответствии с требованиями таблицы 4.

Таблица 4

Наименование пружины	Высота в свободном состоянии в мм.
	По чертежу	При выпуске из ТР-3
1	2	3
Пружина аккумулятора: Наружная Внутренняя Пружина буфера	1702,5 1551,5 741	166-172,5 152,5-156,5 71,5-75
Пружина выключающего устройства: Большая Малая	45,51 42,51	43-46,5 40-43,5
Пружина сервомотора: Большая Малая	2632,0 128	259,5-265,0 126-128
Пружины золотника управления нагрузкой и треугольной пластины	260,5	25-26,5
Наименование пружины	Высота в свободном состоянии в мм.
	По чертежу	При выпуске из ТР-3
1	2	3
Пружина золотника управления оборотами: Большая Малая Пружина сервомоторауправления оборотами	38 300,5 831	36-38 29-30,5 81-84

Высота всережимной пружины в свободном состоянии должна быть в пределах 97…99мм.

Величина деформации пружины от свободного состояния должна соответствовать требованиям таблицы 5.

Таблица 5

Нагрузка в кг.	0,9-1,1	2,05-2,35	4,05-4,45	6,45-7,05	9,55-10,15
Деформация в мм.	5	8	12	16	20

10.2.11.19 Сервомотор управления нагрузкой с индуктивным датчиком разобрать, проверить зазор между поршнем и корпусом, при увеличении зазора более 0,1мм поршень восстановить хромированием или осталиванием с последующей обработкой согласно требованиям чертежа. Поршень и корпус заменить при наличии трещин. Манжету заменить независимо от состояния.

10.2.11.20 Индуктивный датчик заменить при наличии трещин и вмятин кожуха, трещин фланцев, перегрева, повреждения изоляции или межвиткового замыкания катушки.

При наличии заедания сердечника в ктушке, очистить внутренний канал

катушки и сердечник от грязи.

Проверить целостность выводных концов катушки и надёжность их пайки к штырям штепсельного разъёма.

Изоляцию индуктивного датчика испытать в течение 1 минуты переменным током частотой 50Гц, напряжением 1500В.

10.2.11.21 Перед сборкой регулятора все детали промыть и продуть сжатым воздухом, особое внимание обратить на чистоту внутренних каналов и полостей. Проверить:

- лёгкость перемещения поршней аккумулятора, буфера, сервомотора и сервомотора управления до установки пружины;

- плавность движения золотника золотниковой части и свободность движения грузов на осях. Осевой люфт грузов должен быть в пределах 0,1…0,2мм, обеспечивается подбором прокладок;

- полный ход золотника должен быть в пределах 6,1…6,3мм. Допускается зачистка грузов в местах упоров в оси;

- положение золотника относительно золотниковой втулки отрегулировать

так, чтобы при крайнем верхнем положении золотника (грузы разведены) и при крайнем нижнем положении золотника (грузы сведены) диск золотника открывал отверстие золотниковой втулки на одинаковую величину, при этом разность размеров не более 0,2мм.

10.2.11.22 После сборки регулятор обкатать на стенде в течение 1,0 часа на режимах приведеных в таблице 6.

Таблица 6

№ режимов	Частота вращения вала привода регулятора, с-1 (об/мин)	Время обкатки, мин.
1 2 3 4	9,20,167 (54010) 12,30,167 (73510) 140,167 (83010) 16,20,167 (97010)	10 10 20 20

При обкатке не допускается просачивание масла в местах соединений. По

штоку сервомотора допускается просачивание масла без сбегания. Давление масла в полости масляного аккумулятора должно быть в пределах 0,6…0,7 МПа (6-7кгс/см²). Замер производить манометром, устанавливаемым на место пробки.

10.2.11.23 Регулировку регулятора производить после обкатки по инструкции завода-изготовителя 10Д100.36сб-2ПМ. Окончательную регулировку регулятора производить при реостатных испытаниях, после чего регулятор опломбировать.

10.2.11.24 При работе на прогретом дизеле (температура воды и масла не менее 65-70⁰С) регулятор должен удовлетворять следующим требованиям:

- обеспечивать продолжительность запуска дизеля в течение 30 секунд;

- обеспечивать устойчивую работу дизеля в пределах от 4,5+0,33с^-1

(270+20 об/мин) до 14,170,17с^-1 (85010 об/мин);

- при резком переводе рукоятки контроллера машиниста с 15 позиции на нулевую, регулятор должен обеспечивать устойчивую работу дизеля в режиме

холостого хода через 10-15 секунд, при этом дизель не должен останавливаться;

- при резком переводе рукоятки контроллера машиниста с первой позиции на 15, регулятор должен обеспечивать длительность переходного процесса изменения частоты вращения в пределах 30-45 секунд (без нагрузки).

10.2.11.25 Привод регулятора снять, разобрать, детали промыть, осмотреть, измерить износы. Валы и шестерни проверить магнитным дефектоскопом, при наличии трещин заменить.

10.2.11.26 Корпус привода заменить при наличии сквозных трещин и трещин расположенных в зоне расточек под подшипники, трещин выходящих на проходные и резьбовые отверстия, трещин длиной более 30мм в количестве более двух штук, а также сколов. Остальные трещины разрешается заваривать с последующей обработкой швов заподлицо с основным металлом.

10.2.11.27 Шестерни заменить при наличии трещин или изломов зубьев, вмятин на рабочей поверхности зубьев площадью более 20мм² и глубиной более 0,5мм, коррозионных язв на поверхности зубьев более 15% площади.

10.2.11.28 Подшипники привода регулятора осмотреть, при необходимости

заменить новыми или отремонтированными.

10.2.11.29 Перед сборкой детали промыть в дизельном топливе, проверить чистоту масляных каналов. При сборке обеспечить совпадение отверстий для слива масла.

Боковой зазор в зубьях конических шестерен отрегулировать в пределах 0,1…0,45мм, при этом несовпадение затылков зубьев шестерен должно быть не более 1мм.

Качество зацепления зубьев проверить по краске. Величина отпечатков должна быть не менее 45% длины зубьев и не менее 30% высоты.

Боковой зазор в зубьях винтовых шестерен должен быть в пределах 0,1…0,7мм без учёта осевого люфта в подшипниках.

10.2.12 Водяные насосы

10.2.12.1 Водяные насосы снять, разобрать, детали промыть, продуть сжатым воздухом и осмотреть.

Корпус и всасывающую головку заменить при наличии трещин в местах

крепления, круговых трещин длиной более 1/4 окружности, размеров выходящих за предельно-допустимые. Станину заменить при наличии трещин любого размера и расположения на посадочных и привалочных поверхностях.

Рабочие поверхности корпуса, всасывающей головки и станины, имеющие износ, разрешается восстанавливать осталиванием, хромированием или наплавкой.

Водяную полость корпуса и всасывающей головки, подвергавшуюся заварке, опрессовать водой давлением 0,7МПа (7кгс/см²) в течение 5мин. Течь и потение не допускаются.

10.2.12.2 Рабочее колесо заменить при наличии трещин любого размера и расположения. Допускается восстанавливать изношенные наружные и внутренние поверхности колеса наплавкой с последующей обработкой согласно чертежа.

Колесо статически балансировать, дисбаланс не более 0,05кгссм. Устранение дисбаланса производить за счёт снятия металла в местах указанных на чертеже, при этом толщина стенок должна быть не мене 4мм.

10.2.12.3 Вал, имеющий трещины, заменить. Изношенные посадочные поверхности вала разрешается восстанавливать хромированием или осталиванием. Проверить биение в местах посадки шарикоподшипников и сальниковой втулки, которое допускается не более 0,02мм и биение вала в местах посадки шестерни, рабочего колеса и отражательной втулки, которое допускается не более 0,05мм.

10.2.12.4 Шестерню заменить при изломе и трещинах в зубьях и теле шестерни, а также предельном износе зубьев. Посадочную поверхность шестерни, имеющую износ, восстановить осталиванием или хромированием. Шпонку пригнать по ширине к пазам шестерни и вала без качки, щуп 0,03мм не должен проходить.

10.2.12.5 Распорную втулку при наличии трещин заменить. Устранение выработки на торцевых поверхностях распорной втулки производить механической обработкой, при этом непараллельность торцов втулки должна быть не более 0,03мм.

Подшипники качения при необходимости заменить новыми или отремонтированными.

Уплотнительные кольца сальникового узла заменить независимо от состояния.

10.2.12.6 При сборке насоса, напрессовку рабочего колеса и сальниковой втулки производить до упора с предварительным нагревом до температуры 433-458К (160-180⁰С). Затяжку гайки крепления рабочего колеса производить моментом 355 кгс.м.

Установку уплотнительных колец допускается производить в количестве трёх-пяти штук при условии обеспечения запаса хода нажимной сальниковой втулки не менее 4мм.

10.2.12.7 Собранный насос опрессовать водой давлением 0,5МПа (5кгс/см²) в течение 10 мин. Течь через стыки и стенки не допускается.

Обкатку насосов производить на типовом стенде в соответствии с требованиями чертежей.

При утечке воды через сальник насоса более 60 капель в минуту (при 270 об/мин), сальниковую набивку заменить.

10.2.12.8 При установке водяных насосов на двигатель, отрегулировать зацепление шестерен перемещением плиты насосов до получения нормального бокового зазора между зубьями 0,2…0,45мм и отпечатка краски по длине зуба не менее 40%. Допускается измерение бокового зазора в плоскости вращения. При этом его величина должна быть в пределах 0,23…0,51мм.

10.2.13 Масляный насос

10.2.13.1 Масляной насос снять, разобрать, детали промыть и осмотреть. Корпус заменить при наличии сквозных трещин. Разрешается заварка несквозных трещин, не выходящих на рабочую поверхность. Мелкие задиры и царапины на рабочей поверхности разрешается зачистить шабером и мелкой наждачной бумагой. Ослабшие шпильки корпуса заменить новыми. Разработанные отверстия корпуса под шпильки разрешается перерезать на следующий размер по стандарту.

Внутренние полости корпуса опрессовать водой давлением 0,8МПа (8кгс/см²) в

течение 5 минут. Течь и потение стенок не допускается.

10.2.13.2 Выработку рабочей поверхности планок подшипников устранить шлифовкой, при этом уменьшение толщины планки от чертёжного размера допускается не более 1мм. Прилегание рабочей поверхности к плите по краске должно быть равномерным, шириной не менее 30мм от наружного контура детали, на остальной части поверхности допускается вогнутость не более 0,03мм.

После устранения выработки, отклонение от перпендикулярности рабочей поверхности относительно осей отверстий под подшипники допускается не более 0,04мм. Овальность и конусность поверхностей под подшипники не более 0,03мм.

Сорванную или смятую резьбу в наружной планке разрешается перерезать на следующий размер по стандарту. Увеличение диаметра отверстий под конические штифты допускается на 2мм с постановкой штифтов увеличенного диаметра.

10.2.13.3 Шестерни, ведущую и ведомую, заменить при наличии изломов или трещин в зубьях и теле, сколов более 3мм от края шестерни, вмятин на поверхности каждого зуба площадью более 30мм² и глубиной более 0,5мм, износа зубьев более допустимых размеров, уменьшении толщины шлицев менее 1,9мм.

Смену шестерен производить комплектно. Разрешается спаривать шестер-

ни из исправных деталей различных комплектов с проверкой качества зацепления по краске: отпечаток должен быть не менее 60% по длине зуба, по высоте зуба – полоска шириной не менее 3мм, которая должна располагаться на 5мм ниже вершин зубьев.

При срыве или смятии более двух ниток резьбы ведущей шестерни, разрешается восстановление наплавкой под слоем флюса с последующей обработкой по чертежу.

10.2.13.4 Корпус клапана заменить при наличии трещин любого размера и расположения, срыва или смятия резьбы под нажимную гайку, уменьшение толщины привалочной поверхности менее 8мм.

Плоскость привалочной поверхности корпуса клапана проверить по плите, прилегание должно быть равномерным не менее 50% поверхности.

Отверстия диаметром 60мм разрешается увеличивать до 62мм, при этом

клапан изготовить новым, обеспечив зазор между корпусом и клапаном в преде-

лах 0,2…0,63мм.

10.2.13.5 Клапан редукционный заменить при наличии трещин любого размера и расположения, уменьшении толщины днища более 1мм.

Клапан притереть к корпусу, прилегание должно быть непрерывным по всей окружности с шириной пояска не менее 0,5мм.

Пружины заменить при наличии изломов, трещин и потере упругости. Высота пружин в свободном состоянии должна быть в пределах 162…169,5мм.

10.2.13.6 Поршень заменить при наличии трещин и уменьшении диаметра менее 59,80мм.

Восстановление нормального зазора между поршнем и крышкой производить хромированием поршня с последующей обработкой и обеспечением зазора в пределах 0,065…0,165мм.

Допускается увеличение диаметра отверстия под штифт до 8мм с изготовлением нового штифта и обеспечением посадки в пределах допуска.

Пружину поршня заменить при наличии изломов, трещин и потере упругости. Высота пружины в свободном состоянии должна быть в пределах 23-27,5мм.

10.2.13.7 При сборке масляного насоса выполнить следующие условия:

- взаимное расположение рабочих шестерен должно соответствовать маркировке сопряжённости шестерен;

- осевое перемещение рабочих шестерен между планками должно быть в пределах 0,28…0,45мм (обеспечить подбором шестерен и прокладок);

- суммарный боковой зазор в косозубых шестернях, прижатых к одному торцу насоса, должен быть в пределах 0,4…1,1мм в торцевой плоскости;

- редукционный клапан отрегулировать на давление открытия 0,55+0,02МПа (5,5+0,2кгс/см²). При давлении 0,53МПа (5,3кгс/см²) допускается подтекание масла через клапан;

- в собранном насосе шестерни должны свободно проворачиваться моментом не более 16кгм (усилие не более 2кг на плече 80мм).

10.2.13.8 Собранный насос обкатать и испытать на типовом стенде согласно требованиям чертежа.

10.2.13.9 При установке насоса на двигатель, до постановки зубчатой муфты, контролировать соосность шейки ведущей шестерни насоса и привода с помощью технологической втулки с внутренним диаметром мм и наружным диаметром мм одетой на шейку ведущей шестерни насоса.

10.2.14 Привод к насосам

10.2.14.1 До разборки эластичного привода насосов проверить индикаторным приспособлением осевое биение венца зубчатого колеса по окружности впадин.

Эластичный привод насосов снять, разобрать, детали промыть и осмотреть.

Крестовину и вилки проверить дефектоскопом при наличии трещин, заменить.

10.2.14.2 Шестерню с диском заменить при наличии трещин в зубьях и теле, коррозионных язв более 15% поверхности зубьев, уменьшении толщины зуба менее 5,5 мм.

Номинальный радиальный зазор и осевой разбег между втулками и ступи-

цей восстановить заменой втулок. Новые втулки запрессовать с натягом в пределах 0,055…0,125мм. Окончательную обработку внутренней поверхности втулки производить после запрессовки, согласовав диаметр расточки с соответствующим диаметром ступицы для обеспечения зазора между сопрягаемыми деталями в пределах 0,1…0,2мм.

Для обеспечения номинального зазора между шестерней и диском в пределах 0,016…0,16мм разрешается восстановление диска вибродуговой наплавкой с последующей механической обработкой.

10.2.14.3 Ступицу и сухари заменить при наличии трещин. Износ опорных поверхностей выступов ступицы и сухарей более 0,5мм с каждой стороны устранить обработкой, при этом уменьшение толщины выступов ступицы, против чертёжного размера, допускается не более чем на 3мм, а расстояние от опорных поверхностей сухаря до центра головки должно быть не менее 11мм.

Допускается восстановление номинальной толщины выступов ступицы и

сухарей наплавкой с последующей обработкой по чертежу.

Пружины заменить при наличии изломов, трещин и потере упругости. Высота пружины в свободном состоянии должна быть в пределах 45…48,5мм.

10.2.14.4 Вилки подлежат замене при наличии трещин, скручивания и погнутости щёк.

Допускается увеличение отверстий под втулки крестовины на 2мм против чертёжного размера с градациями через 0,25мм и увеличением выточки под стопорное кольцо на величину градации. Натяг втулок в отверстиях вилок обеспечить в пределах 0,008…0,052мм. Соосность отверстий под втулки контролировать калибром диаметром 49,98_-0,01мм длиной 270мм.

Проверить упругость стопорного кольца путём трёхкратного сжатия до соприкосновения усов, остаточная деформация не допускается.

Конусную поверхность вилки проверить по краске калибром, согласованным с калибром сопрягаемой детали, при этом отпечаток краски должен быть равномерным не менее 60% площади. Посадку фланца на конический хвостовик вилки производить с нагревом его до температуры 150…180⁰С, обеспечив осевой натяг в пределах 0,4…0,6мм.

10.2.14.5 Задиры или выработки на цапфах крестовины устранить шлифов-

кой. Уменьшение диаметра цапф допускается не более чем на 1,5мм против чертёжного размера, при этом втулки изготовить новые, обеспечив зазор между втулками и цапфами в пределах 0,05…0,12мм.

10.2.14.6 Наработок или задиры на рабочей поверхности сферической шайбы устранить шлифовкой с последующей полировкой, при этом уменьшение высоты шайбы допускается до 24мм. После обработки сферическую поверхность шайбы проверить по шаблону, допускается просвет не более 0,03мм. Допускается контроль сферической поверхности калибром по краске, прилегания не менее 80% поверхности.

Посадку сферической шайбы на шейке вилки восстанавливать хромированием с последующей обработкой и обеспечением натяга в пределах 0,01-0,07мм.

10.2.14.7 Перед сборкой все детали промыть, обдуть сжатым воздухом и смазать маслом идущим на смазку дизеля.

Установку сухарей с пружинами в пазы ступицы, а также установку ступи-

цы относительно шестерни производить по меткам. Болты сухарей вставлять в совмещённые отверстия шестерни, сухаря и опорного диска согласно маркировки.

Гайки болтов затягивать на 0,1-1 грань от упора в последовательности указанной на схеме чертежа. За упор принимать резкое изменение усилия на ключе с длиной рукоятки 180мм.

10.2.14.8 В собранном приводе проверить суммарный осевой зазор между ступицей и втулками шестерни и опорного диска, который должен быть в пределах 0,1…0,3мм.

Проверить перемещение шестерни относительно ступицы на 3-4мм на R79мм. Перемещение должно быть плавным без заеданий. Детали должны возвращаться в исходное положение.

10.2.14.9 Качество зацепления зубьев проверять по отпечатку краски обкаткой с эталонной шестернёй, при зазоре в зубьях 0,2…0,4мм. Величина отпечатка должна быть не менее 60% длины и 50% высоты зуба.

10.2.14.10 После установки привода на ступицу антивибратора и закрепления вилки на шпильке коленчатого вала, зазор в стыке между торцами антивибратора и ступицы эластичного привода, а также торцем вилки и торцем ступицы

эластичного привода должен быть не более 0,03мм.

Затяжку гайки крепления вилки кардана производить усилием 6010кгс на плече 10,5м.

10.2.15 Плита насосов

10.2.15.1 Плиту насосов снять, разобрать и осмотреть. Трещины в листах и сварных швах разделать и заварить. После сварки опрессовать водой давлением 0,150,05МПа (1,50,5кгс/см²) в течение 5 минут. Течи и подтекания не допускаются.

Забоины и коробление поверхности опорного фланца устранить механической обработкой, при этом уменьшение толщины фланца допускается не более 2мм от чертёжного размера. Неплоскостность поверхности фланца допускается не

более 1мм на длине детали.

Выработку направляющих гнёзд водяных насосов более 0,3мм против чертёжного размера восстановить наплавкой с последующей обработкой до чертёжных размеров. Допускается обработка привалочной поверхности фланца водяного насоса для устранения повреждений, при этом толщина фланца после обработки допускается не менее 18мм.

10.2.15.2 Сальник плиты насосов разобрать, детали осмотреть, при наличии трещин заменить. Сферическую поверхность уплотнительного кольца проверить калибром по краске. Прилегание должно быть непрерывным, по пояску шириной не менее 3мм.

Пружины проверить на прогиб под рабочей нагрузкой Р=4,20,42 кг, высота пружины должна быть не менее 18мм. Высота пружины в свободном состоянии не менее 21,5мм.

10.2.15.3 У плит насосов с приводом помпы – привод разобрать, детали осмотреть, вал проверить дефектоскопом, при наличии трещин заменить.

Посадочные поверхности стакана восстановить хромированием или осталиванием с последующей обработкой до чертёжных размеров.

Подшипники вала при необходимости заменить новыми или отремонтированными.

Сальник заменить независимо от состояния, при этом запрессовку его производить при помощи специальной оправки.

10.2.15.4 Для регулировки зазора между зубьями эластичной шестерни и шестернями насосов разрешается смещение плиты насосов с соблюдением следующих условий:

- установить на дизель привод масляного насоса, затем плиту без контрольных штифтов и слегка затянуть гайки;

- установить водяные насосы и отрегулировать боковой зазор между зубьями перемещением плиты лёгкими ударами медного молотка;

- не нарушая установленной регулировки шестерен затянуть до отказа гайки крепления плиты насосов;

- развернуть существующие отверстия под контрольные штифты и установить штифты большего диаметра.

При смещении плиты более 1мм, отверстия под контрольные штифты просверлить на новом месте.

10.2.16 Воздуходувка с редуктором

10.2.16.1 Воздуходувку снять и разобрать. В процессе разборки воздуходувки с редуктором измерить и определить качество зацепления зубчатых колёс, осевой разбег вала, перемещение незакреплённого на валу колеса воздуходувки и зазор "на масло" в подшипниках. Опорно-упорный и опорный подшипники, кольца уплотнительные лабиринта воздуходувки, торсионный вал редуктора вместе со шлицевой муфтой (втулкой) заменить на втором текущем ремонте ТР-3 независимо от состояния. Паронитовые прокладки и резиновые уплотнители заменить независимо от состояния.

10.2.16.2 Детали разобранного нагнетателя и редуктора очистить,проверить их состояние, рассортировать. Детали (кроме частей корпуса и диффузора), имеющие трещины, заменить. Каналы маслопровода, сопла и трубопроводы очистить и продуть воздухом, медные маслопроводы отжечь и продуть.

10.2.16.3 Трещины, пробоины, отколы и другие повреждения частей корпуса, патрубка и лопаточного диффузора устранить сваркой или наплавкой. Допускается устранение отдельных дефектов корпусов путём заделки эпоксидным клеем и установки гужонов на любых поверхностях. Ослабшие в посадке ввёртыши заменить, выступание ввёртыша над поверхностью корпуса не допускается.

10.2.16.4 Номинальные зазоры в неразъемных подшипниках скольжения восстановить перезаливкой подшипников. Толщина баббитового слоя должна быть не менее 0,5 мм. Подшипники, имеющие предельный износ, изготовленные из алюминийоловянистого сплава А09-2, заменить. Допускается запрессовка в такие подшипники бронзовых втулок с баббитовой заливкой. Прилегание бурта опорно-упорного подшипника к пяте (по краске) должно составлять не менее 70% поверхности бурта. Допускается шабровка поверхности подшипника, толщина

снимаемого слоя не более 0,05мм.

Поверхность пяты должна быть чистой и полированной.

10.2.16.5 В случае замены вала или колеса воздуходувки проверить и дина

мически сбалансировать колесо в сборе с валом. Небаланс более 0,2 Нсм (20 гссм) устранить снятием металла с колеса в местах, указанных на чертеже, при этом толщина металла в месте съёма должна быть не менее 2мм.

Проверить пространственное положение колеса воздуходувки на валу в центрах станка. Осевое биение (на диаметре 400 мм) и радиальное биение колеса допускаются не более 0,1 мм.

10.2.16.6 Вал воздуходувки при прогибе более допустимого, заменить. Восстановление номинальных диаметров шеек валов допускается хромированием, осталиванием или проточкой с последующей посадкой втулок в горячем состоянии. При этом толщина стенки втулки должна быть не менее 4мм. Биение шеек вала допускается не более 0,03мм.

10.2.16.7 Допускается проточка шеек вала воздуходувки под ремонтные размеры и установка ремонтных подшипников из сплава А09-2.

Ремонтные размеры шеек вала и подшипников приведены в таблице 7.

Таблица 7

Чертёжные размеры, мм	Допуск	Градационные размеры, мм
		1	2	3	4
Вал воздухдувки 56 Подшипники 56		55,75 55,75	55,50 55,50	55,25 55,25	55,00 55,00

10.2.16.8 Шестерни заменить при наличии трещин в зубьях и теле, выкрашивании или отколе цементированного слоя, коррозионных язв более 15% поверхности зубьев, вмятин на поверхности зубьев площадью более 30мм² и глубиной более 0,3мм, износа зубьев более допустимых размеров.

Качество зацепления зубьев проверять по краске, прилегание должно быть не менее 50% длины и 40% ширины зуба.

10.2.16.9 При сборке редуктора выполнить следующие условия:

- масляные каналы прокачать маслом под давлением не более 1 кгс/см² при горизонтальном положении валов. Масло должно свободно сливаться из подшипников нижнего вала и сопел;

- биение торцевой поверхности эластичной шестерни должно быть не более 0,15мм. Допускается постановка прокладок под одни или несколько болтов крепления;

- допуски на посадку деталей должны быть выдержаны в пределах указанных в приложении А. Обезличивание годных деталей, ранее работавших вместе, не допускается;

- боковой зазор между зубьями ведущей пары в пределах 0,21…0,65мм обеспечить подбором шестерен, зазор между зубьями ведомой пары шестерен должен быть в пределах 0,11…0,25мм. Несовпадение торцевых поверхностей ведущей пары шестерен должно быть не более 1,5мм.

10.2.16.10 При сборке воздуходувки выполнить следующие условия:

- все детали и узлы перед сборкой тщательно осмотреть, полости корпусов

продуть сжатым воздухом;

- сборку всех вращающихся с валом деталей производить по меткам нанесённым при балансировке ротора. Все детали должны иметь одинаковый номер комплекта;

- гайки крепления деталей на валу ротора затягивать моментом 555кгсм;

- зазор между колесом воздуходувки и крышкой корпуса воздуходувки установить в пределах 0,8…1,0мм за счёт постановки прокладок под фланец упорного подшипника;

- стыковую поверхность лопаточного диффузора проверить на прилегание по краске к крышке улитки. Прилегание должно быть не менее 75%.

10.2.16.11 После сборки воздуходувки проверить плавность вращения ротора. Момент необходимый для вывода вала из состояния покоя не должен превышать 0,2кгсм при смазанных подшипниках.

10.2.16.12 Собранную воздуходувку обкатать на стенде в соответствии с требованиями чертежа.

10.2.16.13 Монтаж и центровку воздуходувки с редуктором на дизеле выполнить таким образом, чтобы при окончательно затянутых гайках крепления соединительный вал свободно от руки перемещался в осевом направлении в шлицах муфты верхнего коленчатого вала. Допускается с этой целью постановка между корпусом редуктора и блоком дизеля клиновидных прокладок и распиловка отверстий под шпильки в корпусе редуктора. Ориентированное положение корпуса редуктора и блока дизеля должно быть зафиксировано штифтами.

10.2.17 Турбокомпрессоры и ограничитель давления наддува

10.2.17.1 Турбокомпрессоры с дизеля снять, разобрать, детали очистить, промыть и продуть сжатым воздухом. Перед разборкой турбокомпрессора измерить и определить осевой разбег ротора и зазоры «на масло» в подшипниках.

10.2.17.2 Корпус компрессора подлежит замене при наличии трещин на

рёбрах. Остальные трещины разрешается заваривать согласно действующей инструкции по сварке с последующей зачисткой швов до основного металла.

При ослаблении в посадке, втулку стакана выпрессовать, восстановление внутренних и наружных поверхностей втулки произвести хромированием с последующей обработкой до чертёжных размеров. После установки втулки уплотнительное кольцо расчеканить по кругу. Качество расчеканки проверить наливом керосина или опрессовкой водой под давлением 0,3-0,5МПа (3-5кгс/см²) в течение 5минут. Течь не допускается.

10.2.17.3 Корпус газоприёмный и корпус выпускной заменить при наличии кольцевых трещин длиной более 1/5 окружности, трещин в газовой полости с внутренней стороны и неустранимых кавитационных разрушений, а также трещин в местах посадки подшипника или втулки. Водяную полость газоприёмного и выпускного корпусов опрессовать водой давлением 0,3-0,5МПа (3-5кгс/см²) при температуре 60-90⁰С в течении 5 минут. Разрешается устранять течь и потение за-

варкой.

10.2.17.4 Ротор турбокомпрессора очистить от нагара, осмотреть и продефектоскопировать. При наличии трещин ротор заменит. Проверить состояние лопаток турбинного колеса и убедиться в отсутствии трещин, следов касания и др. дефектов. Лопатки имеющие трещины, ослабление посадки (при качке пера лопатки в плоскости диска более 1,5мм) заменить. Допускается замена полувалов и их термическая правка. Двухкратная гибка замочных пластин не допускается.

При замене лопаток разновес допускается не более 3г, разность веса диаметрально противоположных лопаток не более 1г.

10.2.17.5 Проверить прямолинейность вала ротора при вращении в центрах, которая допускается не более 0,05мм.

Разрешается восстановление поверхностей вала ротора под пяту, подшипники и колесо компрессора хромированием или осталиванием с последующей обработкой до чертёжных размеров.

Изношенные поверхности под подшипники допускается восстанавливать перешлифовкой вала под ремонтные градации, а также постановкой втулок на

шейки вала с последующей обработкой до чертёжных размеров.

Ремонтные градации устанавливаются следующих величин:

I градация – диаметр шейки вала 37,75мм;

II градация – диаметр шейки вала 37,50мм.

Втулки напрессовать с натягом 0,03-0,06мм, толщина стенки втулки 4-5мм.

Подшипники скольжения ротора компрессора заменить на втором ТР-3 независимо от состояния.

10.2.17.7 Канавки под уплотнительные кольца, при износе по ширине более 4,5мм, разрешается заплавить и изготовить новые согласно требованиям чертежа. Допускается также установка ремонтных втулок по утвержденным чертежам. Уплотнительные кольца заменить независимо от состояния.

Погнутые гребешки лабиринтного уплотнения выправить или заменить, ослабшие завальцевать.

10.2.17.8 Произвести динамическую балансировку ротора. Дисбаланс допускается не более 2,5гсм в каждой плоскости коррекции. Балансировку производить без уплотнительных колец. Уменьшение дисбаланса производить путём снятия металла в местах указанных на чертеже.

10.2.17.9 Осмотреть сопловой аппарат, обратив особое внимание на наличие трещин в лопатках и кожухе. Незначительные забоины и следы касания зачистить. Допускается правка лопаток соплового аппарата с обязательной проверкой площади проходного сечения шаблоном.

Зазор между сопловым аппаратом и кожухом должен быть в пределах 0,2-0,4мм, в случаях превышения допустимых размеров, восстановить наплавкой кожуха с последующей обработкой.

10.2.17.10 Пяту заменить при наличии трещин. Неглубокие задиры и забоины на поверхности пяты разрешается устранить шлифовкой, при этом уменьшение высоты пяты допускается до 14,6мм. Прилегание пяты к торцу вала должно быть полное, щуп толщиной 0,03мм не должен проходить между пятой и валом ротора. Допускается уменьшение толщины подпятника на 0,03мм, при этом размеры рабочего профиля должны соответствовать чертёжным. Уменьшение толщины одной из сопрягаемых деталей (пята-подпятник) должно компенсироваться увеличением толщины другой детали. Осевой разбег ротора обеспечить подбором пластин в опорно-упорном подшипнике. Количество пластин толщиной 0,2мм должно быть 6-8 штук, толщиной 0,05мм - 1-3 шт. Общее количество пла-

стин не должно превышать 11 штук.

10.2.17.11 Воздушное колесо подлежит замене при наличии трещин в лопатках, задиров глубиной более 1,5мм.

Перед напрессовкой колесо нагреть до температуры 140-160⁰С.

Диффузор, имеющий трещины или отколы лопаток, заменить. Разрешается увеличивать отверстие под штифт до 7мм или изготовление отверстий на новом месте.

10.2.17.12 Масляный фильтр разобрать, детали очистить и промыть. Корпус

масляного фильтра с трещиной заменить. Фильтрующий элемент при изломе или

обрыве сеток заменить.

10.2.17.13 При сборке турбокомпрессора руководствоваться техническими требованиями чертежа. Зазоры во всех соединениях должны быть в пределах допусков.

Проверить осевой разбег ротора, который должен быть в пределах

0,2-0,36мм и радиальный зазор между лопатками турбины и кожухом соплового аппарата, который должен быть в пределах 0,8…0,9мм.

После сборки масляную систему прокачать смесью из 70% дизельного масла и 30% дизельного топлива под давлением 0,3МПа (3кгс/см²) в течение 3 минут, одновременно проворачивая ротор компрессора. Ротор должен свободно, без заеданий проворачиваться от руки.

10.2.17.14 Маслоотделители дизеля снять, разобрать, корпус и сетки промыть. Оборванные трубки гидрозатвора и повреждённые сетки маслоотделителя заменить на новые.

При установке маслоотделителей на дизеле и регулировке величины отсоса газов из картера руководствоваться техническими требованиями чертежа. Трубку маслоотделителя залить маслом.

10.2.17.15 Ограничитель давления наддува с дизеля снять, разобрать, детали обмыть и произвести обмеры. Корпусы ограничителя, сервомотора и золотникового устройства при наличии трещин выходящих на рабочие и привалочные поверхности заменить. Трещины в других местах корпуса разрешается устранять постановкой гужонов или опрессовкой жидким стеклом, анаэробными герметиками и эпоксидными смолами.

Место посадки поршня в корпусе ограничителя проверить по краске калибром диаметром мм. Пятно контакта должно быть непрерывным шириной не менее 1,5мм. При необходимости поверхность притереть, при этом увеличение размера 144мм допускается не более 0,5мм.

Манжеты уплотнения вала заменить независимо от состояния.

10.2.17.16 Поршень поршневой заслонки заменить при увеличении зазора между ним и корпусом более 1,2мм.

Зазор между поршнем и корпусом сервомотора более 0,05мм восстановить хромированием поршня с последующей обработкой до чертежных размеров согласно номера группы.

Пружину поршня поршневой заслонки заменить при наличии изломов, трещин и потере упругости. Высота пружины в свободном состоянии должна быть не менее 165мм. После трехкратного обжатия до соприкосновения витков остаточная деформация не допускается.

10.2.17.17 Золотниковое устройство разобрать. Зазор между плунжером и золотником более 0,030мм восстановить хромированием золотника с последующей полировкой, обеспечив зазор в пределах 0,015…0,030мм.

Зазор между золотником и корпусом золотникового устройства более 0,040мм восстановить хромированием золотника с последующей обработкой до

чертежных размеров согласно номера группы.

Пружины золотникового устройства заменить при наличии изломов, трещин и потере упругости. Высота пружины плунжера в свободном состоянии должна быть не менее 27,5мм, пружин золотника-не менее 25мм.

10.2.17.18 Сильфон золотникового устройства проверить на герметичность давлением воздуха 0,3^+0,03МПа (3^+0,3кгс/см²) с выдержкой не менее 3мин. При этом необходимо ограничить перемещение сильфона на размер не более 18мм. Пропуск воздуха по гофрированной части сильфона и по резьбе штуцера не допускается. При необходимости сильфон заменить или перепаять гофрированную часть, не допуская нагрев ее свыше 543К (270⁰С).

10.2.17.19 При сборке ограничителя давления наддува обеспечить установку деталей сервомотора и золотникового устройства одного номера группы.

Полость сервомотора опрессовать дизельным топливом давлением

0,35±0,02МПа (3,5±0,2кгс/см²) с выдержкой не менее 3мин. Просачивание топлива через уплотнительные манжеты не допускается.

10.2.17.20 Регулировку ограничителя давления наддува производить в следующей последовательности:

- подвести к штуцеру золотникового устройства дизельное топливо давлением 0,16±0,02МПа (1,6±0,2кгс/см²), а к штуцеру сильфона воздух давлением 0,15^+0,005МПа (1,5^+0,05кгс/см²);

- отрегулировать скорость перемещения поршневой заслонки путем выворачивания игл в золотниковом устройстве на 4…4,5 оборота от положения упора;

- установкой соответствующих регулировочных колец, под пружины золотника и плунжера, отрегулировать начало перемещения поршневой заслонки от стыковой поверхности корпуса при давлении воздуха 0,14^+0,006МПа (1,4^+0,06кгс/см²) подведенного к штуцеру сильфона. Возвращение поршня к стыковой поверхности - при двалении воздуха 0,126^+0,01МПа (1,26^+0,1кгс/см²). Для повышения величины давления срабатывания устанавливать регулировочные кольца под пружину плунжера или под пружину золотника со стороны сильфона, для понижения - под пружину золотника со стороны пробки.

10.2.18 Маслопрокачивающий насос

10.2.18.1 Маслопрокачивающий насос снять, разобрать, детали промыть и осмотреть. Корпус насоса заменить при достижении предельного зазора между корпусом и шестернями или при наличии трещин в корпусе.

Нормальный торцевой зазор между шестернями и крышкой насоса установить шабровкой торца корпуса или крышки, при этом уменьшение толщины крышки не должно превышать 3мм по сравнению с чертёжным. Бронзовые втулки корпуса и крышки при достижении предельного зазора между цапфами шестерен и втулками или ослаблении втулок в посадке, заменить. При замене втулок проверить соосность одноимённых поверхностей нижней и верхней втулок цилиндрической опрвкой. Непараллельность на длине цапф допускается не более 0,05мм.

10.2.18.2 Цапфы шестерен прошлифовать, если овальность или конусность их достигают 0,05мм. После шлифовки цапфы отполировать, следы шлифовки не допускаются. Шестерни имеющие предельный боковой зазор между зубьями, отколы, трещины в зубьях, заменить. Разность зазоров в зацеплении шестерен допускается не более 0,1мм. Прилегание зубьев шестерен по высоте зуба не менее 40%, по длине – не менее 50% с обеих сторон зуба.

10.2.18.3 При сборке насоса соблюдать следующие требования:

- прилегание контактных поверхностей по разъёму корпуса и крышки должно быть равномерным и не менее 80% площади;

- радиальные и торцевые зазоры между корпусом и шестернями, а также зазор между зубьями шестерен должны быть в пределах допусков;

- сальник в посадочное отверстие обоймы запрессовать с помощью специальной оправки равномерным нажатием по всей торцевой поверхности.

10.2.18.4 У собранного насоса вал должен проворачиваться от руки свободно без заеданий и рывков. Отрегулировать соосность осей маслопрокачиваюшего насоса и электродвигателя за счёт установки прокладок под лапы корпуса электродвигателя. При этом перекос на длине 100мм и несоосность осей допускается не более 0,05мм. Допускается распиловка отверстий в лапах электродвигателя на 1,5мм в любую сторону.

10.2.18.5 Насос испытать на масле М-14Г₂, или М-14В₂ по ГОСТ 12337-84 в течение 51 мин. при частоте вращения 36,71,8с^-1 (2200110 об/мин), разряжении на всасывании 0,015МПа (110мм рт.ст.), температуре масла 3385К (655⁰С), и давлении нагнетания 0,150,02МПа (1,50,2кгс/см²). Производительность насоса должна быть 3,3л/с (12м³/ч). Течь и потение по корпусу и стыкам не допускается. Допускается просачивание масла по уплотнению вала не более четырёх капель в минуту.

10.2.19 Топливоподкачивающий насос

10.2.19.1 Топливоподкачивающую помпу снять, перед разборкой проверить осевой разбег ведущей втулки, а в процессе разборки – и радиальный зазор между ведущей втулкой и корпусом. Детали помпы осмотреть, при наличии трещин, заменить. Номинальные зазоры между корпусом и ведущей втулкой разрешается восстанавливать хромированием зубчатого колеса и заменой сменной втулки хвостовика, а между звёздочкой и осью – хромированием, осталиванием или заменой оси.

10.2.19.2 Герметичность сильфона проверить опрессовкой дизельным топливом давлением 0,30,02МПа (30,2кгс/см²) в течение 3-х минут. Сильфоны, имеющие трещину гофрированной трубки, заменить. Негерметичность мест пайки устранить пропайкой.

Поверхности прилегания направляющей втулки сильфона и сменной втулки хвостовика ведущей втулки, а также уплотнительной втулки сильфона и корпуса притереть. Прилегание должно быть сплошным по всей окружности с шириной притирочного пояска не менее 0,5мм.

10.2.19.3 При сборке топливоподкачивающей помпы обеспечить радиальный зазор между ведущей втулкой и корпусом в пределах 0,03…0,12мм, осевой люфт ведущей втулки – 0,08…0,14мм обеспечить подбором прокладок между корпусом и крышкой. Осевой люфт контролировать до постановки сильфона. У собранной помпы ведущая втулка должна вращаться свободно от руки.

10.2.19.4 Помпу и электродвигатель отцентрировать с помощью технологической втулки или приспособления со скобами путём постановки прокладок под лапы электродвигателя. Количество прокладок в одном пакете не должно превышать четырёх штук. Допускается распиловка отверстий в лапах электродвигателя на 1,5мм в любую сторону. Перекос осей валов на длине 50мм допускается не более 0,03мм. После центровки произвести обязательную постановку контрольных штифтов.

10.2.19.5 Собранный топливоподкачивающий агрегат обкатать на дизельном топливе при температуре 283-303К (10-30⁰С) на режимах, указанных в таблице 8

Таблица 8

Режим	Частота вращения вала, с-1 (об/мин)	Давление нагнетания МПа (кгс/см2)	Разряжение на всасывании, мм рт.ст. (не менее)	Продолжительность испытания, мин.	Производи-тельность, л/мин.
1	100,5 (60030)	При открытых вентилях всасывающего и нагнетающего трубопроводов		5	Не измерять
2	150,5 (90030)	0,175 (1,75)	100	5	Не измерять
3	22,50,5 (135030)	0,35 (3,5)	100	20	Не менее 27

Герметичность помпы проверять в течение 2 мин. в начале 3-го режима при давлении в нагнетательном трубопроводе 0,50,02МПа (50,2кгс/см²). Потение и течи через стенки и стыки не допускаются. Допускается просачивание топлива по уплотнениям вала помпы не более одной капли в минуту.

10.2.20 Распределительные редукторы

10.2.20.1 Распределительные редукторы снять, разобрать, детали промыть и осмотреть. Верхний и нижний картеры при наличии сквозных трещин, а также несквозных – выходящих на посадочные поверхности гнёзд подшипников и трещин длинной более 100мм, заменить. Разрешается заваривать трещины длиной до 100мм, мелкие свищи и поры устранять заполнением эпоксидным компаундом, при износе гнёзд подшипников растачивать посадочные поверхности на 2мм с постановкой при сборке гнёзд увеличенного диаметра. Дефектные резьбовые отверстия разрешается перерезать на следующий размер по стандарту или восстановить наплавкой с последующей обработкой по размерам чертежа.

Поверхность разъёма картеров проверять щупом 0,05мм. Допускается прохождение щупа на глубину не более 5мм.

10.2.20.2 При необходимости разобрать валы. Сборочные единицы осмотреть на отсутствие трещин, сколов, погнутостей, ослабление посадок и других дефектов. Замерить износы трущихся поверхностей, при износе более допустимых норм детали отремонтировать или заменить.

10.2.20.3 Турбинные колёса с толщиной лопаток менее 3мм, насосные – менее 4мм, заменить; насосные колёса с трещинами в перемычках между окнами и дисках, заменить.

Колёса и колокола отремонтированные сваркой, подвергнуть статической балансировке. Допустимый дисбаланс не более 0,15Нсм (15гссм). Снятие металла производить в местах указанных на чертежах деталей.

10.2.20.4 Детали лопастного насоса редуктора очистить, проверить их состояние. Детали с трещинами, пружину, неудовлетворяющую техническим требованиям, заменить. Номинальный зазор между лопастями и корпусом насоса восстановить заменой лопаток или расточкой корпуса средней части.

Металлокерамические втулки заменить при зазоре между ними и валиком более 0,17мм. Новые втулки запрессовать с натягом 0,012…0,050мм. Новые втулки допускается изготавливать из бронзы согласно требованиям чертежа. При наличии износа квадрат хвостовика валика, восстановить хромированием или осталиванием.

10.2.20.5 При сборке насоса торцевые поверхности крышки и фланца притереть совместно со средней частью. Осевой разбег валика обеспечить в пределах 0,023…0,125мм, зазор между втулками и валиком должен быть в пределах 0,025…0,17мм, при этом валик должен легко проворачиваться от руки без заеда-

ний и заклиниваний. Течь масла в соединениях насоса не допускается.

Собранный насос обкатать на стенде при 33,3с^-1 (2000 об/мин) в течение 30 мин, при этом производительность насоса должна быть не менее 14 л/мин, при температуре масла 50-60⁰С.

10.2.20.6 Насос на редуктор установить так, чтобы штуцер подсоединения всасывающей масляной трубки находился снизу, хвостовик насоса вошёл во втулку вала привода гидромуфты, а между торцами наружного кольца подшипника и фланца насоса был зазор 0,5…1,5мм.

После установки насоса проверить люфт между квадратным хвостовиком валика насоса и гранями втулки в четырёх диаметрально противоположных положениях вала привода гидромуфты. Люфт должен быть не менее 10мм на плече 180мм.

10.2.20.7 При сборке валов, детали с конусными посадками проверить на прилегание сопрягаемых поверхностей по краске. Пятно контакта должно располагаться равномерно по поверхности и занимать не менее 80% поверхности сопряжения. Доводку поверхностей производить по эталлонным сопряжённым конусам. Совместная притирка сопрягаемых деталей не допускается.

Пред горячей посадкой фланцев и шкива проверить их осевой натяг на валах в холодном состоянии, по расстоянию между торцом фланцев и торцом сопрягаемых с ним втулок. Доводку натяга до нормы разрешается производить подшлифовкой торцов фланцев и шкива или установкой между ними и втулками дистанционных технологических колец. Охватывающие детали нагреть до температуры 473К (200⁰С) и посадку их произвести до упора в бурты валов или торец

сопрягаемых деталей.

Посадку подшипников производить на холодные валы, при этом подшипники должны быть установлены в гнёзда и совместно нагреты в масле до температуры 363-373К (90-100⁰С).

Затяжку гаек и болтов, крепящих разъёмы картеров, производить согласно схем, приведенных на чертеже, в два этапа. На первом этапе момент затяжки 50…70Нм, на втором этапе – 120…140Нм. По разъёму картеров должна быть уложена шёлковая нить толщиной 0,1…0,2мм.

10.2.20.8 После сборки редукторов проверить боковые зазоры между зубьями цилиндрических и конических шестерен и осевые разбеги валов.

10.2.20.9 Окончательно собранные редукторы обкатать на стенде. Обкатку производить на режимах обусловленных техническими требованиями чертежа.

10.2.20.10 После установки на тепловоз редукторы отцентрировать. При этом разность расстояний, между закреплёнными на фланцах стрелками, в четырёх диаметрально противоположных точках за полный оборот не должна превышать 0,4мм. Регулировку производить за счёт прокладок различной толщины, при

этом общее количество прокладок в пакете не более 10мм.

10.2.21 Гидропривод вентилятора холодильника

10.2.21.1 Гидропривод вентилятора снять, разобрать, детали промыть и осмотреть, обратив внимание на отсутствие трещин, сколов, погнутостей, ослаблений посадок и других дефектов. Замерить износы трущихся поверхностей. Детали с трещинами (кроме частей корпусов) заменить. Изношенные посадочные поверхности восстановить хромированием, осталиванием или наплавкой с последующей обработкой и обеспечением посадок по чертежу.

Колёса и чаши, отремонтированные сваркой, подвергнуть статической балансировке. Снятие металла с балансируемых деталей производить в местах и способом, указанным на чертежах деталей. Допустимый дисбаланс для деталей гидропривода 14гссм, общий дисбаланс не более 150гссм.

10.2.21.2 При сборке гидропривода каналы, кольцевые проточки и отверстия, предназначенные для прохода рабочей жидкости и подвода смазки, тщательно прочистить и продуть сжатым воздухом.

Детали с конусно-прессоваными посадками проверить на прилегание сопрягаемых поверхностей по краске. Пятно контакта должно располагаться равномерно по поверхности и занимать не менее 80% поверхности сопряжения. Доводку поверхностей производить по эталонным конусам, совместная притирка сопрягаемых деталей не допускается. Осевой натяг фланца вертикального вала в холодном состоянии обеспечить в пределах 2,25…5,25мм за счёт подшлифовки торца фланца или установки дистанционного кольца.

Перед насадкой на валы фланцев, турбинного колеса, колец лабиринта и шестерен сопрягаемые поверхности обезжирить, охватывающие детали нагреть до 453-473К (180-200⁰С). Фланец ведущего вала перед посадкой не нагревать. Затяжку гайки произвести тарированным ключом, момент затяжки 450⁺⁵⁰Нм (45⁺⁵кгсм) или обеспечить осевой натяг фланца от усилия затяжки в пределах 0,8-1,2мм.

Подшипники перед насадкой на вал нагреть в масле до температуры

363-373К (90-100⁰С).

Зазор между турбинным и насосным колесом обеспечить в пределах

мм путём подбора прокладок между фланцем и корпусом. Длину хода рейки установить в пределах 421мм, при этом зазор между полностью разведёнными трубками и корпусом должен быть 3⁺¹мм, а диаметр по концам максимально сведённых трубок должен быть 2063мм.

Величина бокового зазора в конических шестернях должна быть в пределах 0,21…0,55мм, допуск на колебание зазора – не более 0,18мм. Прилегание зубьев шестерен конической пары проверить по краске. Отпечаток должен быть не менее 60% высоты и не менее 60% длины зуба.

На 10% зубьев допускается отпечаток не менее 50% длины зуба.

10.2.21.3 Собранный гидропривод обкатать на стенде на режимах, указанных в таблице 9.

Таблица 9

Режим	Частота вращения вала (nвх), с-1 (об/мин)	Нагрузка кВт (л.с.)	Степень заполнения	Время испытания, мин.	Частота вращения выходного вала, с-1 (об/мин)
1	41,160,83 (247050)	0	0	30	Не более 1,16 (70)
2	41,160,83 (247050)0	0	0	30	19,33+1,08 (1160+65)
3	41,160,83 (247050)	125 (170)	100	60	19,330,5 (116030)

При обкатке необходимо следить, чтобы температура масла на выходе из гидропривода, а также местный нагрев в районе подшипниковых узлов не превышали 363К (90⁰С); давление масла подпитки гидропривода находилось в пределах 0,07-0,12МПа (0,7-1,2кгс/см²), а давление масла для смазки углового редуктора – в пределах 0,03-0,07МПа (0,3-0,7кгс/см²). После окончания обкаточных испытаний масло из гидропривода слить и произвести крепление всех гаек.

10.2.22 Подпятник и колесо вентилятора холодильника

10.2.22.1 Колесо вентилятора холодильника снять и осмотреть. При наличии трещин в лопастях длиной более 200мм, поперечных трещин, концы которых находятся ближе 50мм от края лопасти, вмятин поперёк всей лопасти или общей площадью более 25см² и глубиной более 3мм, колесо вентилятора заменить. Другие трещины разрешается заваривать, засверлив концы трещин сверлом диаметром 6-8мм. Допускается замена отдельных лопастей, при этом лопасти подбирать путём взвешивания. Допускаемое отклонение веса лопастей не более 100г.

Изменение шага между соседними лопастями допускается не более 10мм на диаметре 2000мм. Разность замеров радиусов противостоящих лопастей допускается не более 1,5мм.

10.2.22.2 После ремонта колесо статически балансировать. Допустимый дисбаланс не более 270гс.см. Дисбаланс устранять приваркой не более двух балансированных грузов на нижний диск барабана общим весом не более 150г.

10.2.22.3 Подпятник вентилятора снять, разобрать, детали промыть и осмотреть. Корпус подпятника заменить при наличии сквозных трещин, а также трещин выходящих на посадочные поверхности. Вал подпятника заменить при наличии трещин, плен, волосовин любого размера и расположения.

Изношенные посадочные поверхности восстановить хромированием, осталиванием или наплавкой с последующей обработкой по размерам чертежа.

Конусные поверхности вала проверить согласованными калибрами по краске, прилегание должно быть не менее 75% площади сопрягаемых поверхностей.

Уплотнительные кольца верхней и нижней крышек заменить. Подшипники

качения заменить при необходимости.

10.2.22.4 При сборке подпятника все детали промыть бензином или керосином и высушить. Подшипники и втулку перед посадкой на вал нагреть до температуры 383-393К (110-120⁰С). Зазор между торцом верхней крышки и подшипником не допускается, при одновременном плотном сжатии прокладки между крышкой и корпусом. Допускается подрезка торца крышки.

Фланец хвостовика вала закрепить гайкой с моментом затяжки 375⁺¹⁸³Н.м

(38⁺¹⁸кгс.м). Полости подшипников заправить смазкой ЖРО ТУ32.ЦТ-520-83.

10.2.23 Вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей и главного генератора

10.2.23.1 Вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей и главного генератора снять, очистить и осмотреть. Корпус вентилятора, имеющий трещины в листах и сварных швах приварки элементов, разрешается восстанавливать электродуговой сваркой.

Амортизаторы ступицы вентиляторного колеса осмотреть и при необходимости заменить новыми. Подшипники качения при необходимости заменить новыми или отремонтированными.

Лопатки вентиляторных колёс с трещинами и погнутостями подлежат замене. Новые лопатки подбирать одинаковыми по весу с разницей в пределах 1г, разница по длине лопаток не более 0,1мм.

10.2.23.2 Собранное колесо динамически балансировать. Дисбаланс в плоскости переднего диска допускается не более 0,001Н.м (10гс.см), в плоскости заднего диска – не более 0,002Н.м (20гс.см). Дисбаланс устранять путём крепления балансировочных грузов: на заднем диске приваркой, вес груза не более 40г, на переднем диске приклёпкой одной заклёпкой. При необходимости допускается постановка только заклёпок. Максимальный вес груза и заклёпок не более 20г. Заклёпки должны надёжно крепить балансировочный груз, люфт и смещение груза не допускается.

10.2.23.3 При сборке вентиляторов детали и подшипники промыть в керосине и высушить. Перед напрессовкой внутренних колец подшипников произвести их нагрев в масле до температуры 90…100⁰С. Полости ступицы под амортизаторы натереть тальком.

После установки диффузора проверить зазор между его торцом и передним диском колеса, который должен быть в пределах 3…5мм. Регулировку производить прокладками, суммарная толщина пакета которых не должна превышать

5мм.

10.2.24 Карданные соединительные валы и муфты

10.2.24.1 Соединительные валы, муфты и опоры приводов силовых механизмов снять и осмотреть. Валы при наличии трещин и скручивания, заменить. Разрешается замена любой дефектной детали карданного вала на новую.

Крестовины карданного вала при наличии трещин и износа цапф по диаметру более 0,3мм, заменить. Пластины полужёсткой муфты имеющие трещины, надрывы и разработанные отверстия, более чем на 0,3мм от чертёжного размера, заменить. Валы с износом шлицевых пазов по ширине не более 0,10мм разрешается оставлять без исправления, при большем износе – восстановить вибродуговой наплавкой с последующей обработкой по чертежу. Овальность и встречную конусность в отверстиях под соединительные болты трёхлепестковых муфт разрешается устранять развёрткой с подбором болтов соответствующего диаметра для обеспечения гарантированного натяга.

10.2.24.2 Карданный вал в сборе динамически балансировать. Допустимый дисбаланс 75гс.см.

Дисбаланс устранять приваркой грузов, при этом прожёги металла не допускаются. У новой карданной головки со скользяшей вилкой дисбаланс разрешается устранять поворотом вилки на 180⁰. Ориентированное положение вилки вала должно быть помечено краской. Изменять с этой целью ориентированное положение скользящей вилки и вала у карданного вала, бывшего в эксплуатации, не допускается. Скользящая вилка должна свободно передвигаться по шлицам вала.

10.2.24.3 При установке валопроводов, пакеты дисков должны свободно надеваться на болты. В каждом пакете должно быть 22диска. Момент затяжки гаек болтов крепления дисков должен быть 400Н.м (40кг.см). Разность замеров по толщине пакета в местах сжатия пластин и на необжатых участках должна быть не более 1,8мм.

10.2.25 Секции радиатора холодильника

10.2.25.1 Секции радиатора холодильника и отопительно-вентиляционной установки снять. Коллекторы секций снимать в случае обнаружения в них трещин и течи воды. Наружные поверхности секций очистить путем обмывки в моечной машине, привалочные поверхности коллекторов зачистить шабером. Внутренние поверхности трубок секций промыть на установке с циркуляцией раствора и изменением потока жидкости. После промывки испытать каждую секцию на герметичность путём опрессовки водой давлением 0,5МПа (5,0кгс/см²) в течение 5 мин. Секции имеющие течь по трубной коробке, отремонтировать со сменой трубной коробки и усилительной доски. Приварку трубных коробок производить медно-фосфористым припоем.

Допускается глушить не более четырёх текущих трубок путём запайки их с обеих концов. Активная длина секции холодильника должна быть не менее 1145мм у секций имеющих монтажную длину 1356мм и не менее 474мм у секций имеющих монтажную длину 686 мм. Допускается переоборудование секций длиной менее 1145мм в две короткие секции.

Погнутые охлаждающие рёбра трубок и предохранительные щитки выпра-

вить. Оторванные щитки приварить.

Секции после очистки и ремонта проверить на время протекания воды через них, которое должно быть не более 65с, для секций длинной 1356мм и не боле 45с, для секций длинной 686мм. Секции с большим временем протекания подвергнуть дополнительной очистке.

При постановке секций на тепловоз зазор между отдельными секциями не должен превышать 4мм.

10.2.26 Жалюзи холодильной камеры

10.2.26 1 Жалюзи холодильной камеры снять, разобрать. Створки, рамки и планки имеющие изгибы и вмятины отрихтовать, трещины заварить, поверхности деталей имеющие следы коррозии зачистить и закрасить.

Проверить наличие и пригодность втулок в рамке жалюзи, в подвижных и

неподвижных планках. Втулки имеющие трещины или выработку с радиальным зазором осей створок и поводков относительно втулок больше 1мм, заменить на новые. Тяги с сорванной резьбой, вилки имеющие трещины в проушинах, заменить.

Собранные жалюзи установить в проёмы стенок шахты, закрепить, проверить свободность открытия и закрытия. При открытых жалюзи отклонение створок от горизонтали допускается до 10⁰.

10.2.26.2 Цилиндры привода жалюзи разобрать, детали очистить и осмотреть. Детали имеющие трещины, срыв резьбы и другие дефекты отремонтировать или заменить. Просевшую пружину или имеющую излом витков, а также просевшее пружинное кольцо манжеты – заменить. После сборки цилиндр проверить на отсутствие утечки воздуха.

10.2.27 Автоматический привод гидромуфты

10.2.27.1 Автоматический привод гидромуфты вентилятора снять, разобрать, детали очистить, осмотреть, проверить износы.

Поверхности канала гильзы терморегулятора, штока и поршня не должны иметь рисок, заусенцев, задиров и коррозии. Седло и трубку термобаллона при наличии трещин заменить; пробку при ослаблении натяга или расслоении заменить. Утечка церезина из термобаллонов не допускается, дозаправку его производить с помощью приспособления.

Корпус сервомотора при сквозных трещинах на посадочных местах, заменить. Риски, задиры или выработку на рабочих поверхностях корпуса сервомотора, золотниковой втулки или корпуса пневмоцилиндров устранить притиркой. Конусность и овальность допускается не более 0,01мм. Разрешается не выпрессовывать из корпуса сервомотора золотниковую втулку, не имеющую ослабления в посадке и износе по внутреннему диаметру более 22,5мм.

При увеличении зазора между корпусом и поршнем, между втулкой и золотником выше допустимого поршень и золотник заменить.

10.2.27.2 В случаях, когда пневмопривод гидромуфты оборудован пневмоцилиндрами с преобразователями температуры, пневмоцилиндры снять, разобрать, детали очистить и осмотреть. Рабочая поверхность штока не должна иметь рисок, заусенцев, следов коррозии. Замерить износы трущихся поверхностей. Детали, имеющие дефекты сверх допустимых норм, отремонтировать или заменить новыми. Порванную мембрану заменить новой.

Собранный пневмоцилиндр опрессовать давлением 1^-0,05МПа (10^-0,5кгс/см²), утечка воздуха не допускается. Отрегулировать выход штока пневмоцилиндра:

при давлении 0,2МПа (2кгс/см²) – выход штока должен быть в пределах 0,15…0,4мм;

при давлении 0,5МПа (5кгс/см²) – выход штока должен быть в пределах 5-6мм.

Регулировку производить гайкой затяжки пружины.

10.2.27.3 Пневмоцилиндр дистанционного управления разобрать, детали осмотреть, замерить износ. Трещины корпуса пневмоцилиндра, излом витков пружины и другие дефекты не допускаются. Рабочие поверхности корпуса имеющие задиры, риски и выработку притереть до удаления дефектов. Сопряжённую деталь, поршень или шток, подобрать и притереть к рабочим поверхностям корпуса соблюдая зазор в пределах 0,01…0,035мм.

Собранный цилиндр испытать воздухом давлением 0,5МПа (5кгс/см²), при этом выход штока должен быть не менее 19мм.

10.2.27.4 Собранный пенвмопривод гидромуфты испытать на плотность маслом М14В₂ (ГОСТ 12337-84) под давлением 1^-0,05МПа (10^-0,5кгс/см²) в течение 5 минут, при этом течь и капли масла в местах уплотнений не допускаются. Допускается одна капля в течение 5 мин. на поверхности хвостовика золотника.

Пневмопривод с терморегуляторами отрегулировать на стенде, который обеспечивает подачу воды заданной температуры в терморегуляторы, масла давлением не менее 0,4МПа (4кгс/см²) к штуцеру «подвод масла» и воздуха давлением не менее 0,5МПа (5кгс/см²) к штуцеру пневмоцилиндра дистанционного управления.

При этом:

- включение микропереключателей должно происходить при температуре жидкости для терморегулятора воды 741⁰С, для терморегулятора масла 651⁰С.

Регулировку производить регулировочными болтами;

- шток силового поршня сервомотора должен занять крайнее положение в момент достижения температуры воды 791⁰С для терморегулятора воды и температуры 701⁰С для терморегулятора масла. Регулировку производить болтами, после регулировки надёжно затянуть контровочные гайки. Ход штока 41^+0,5мм.

Пневмопривод с пенвмоцилиндрами отрегулировать на стенде, который должен обеспечивать подачу масла, нагретого до температуры 801⁰С, давлением не менее 0,4^+0,05МПа (4^+0,5кгс/см²) к штуцеру «подвод масла» и воздуха давлением не менее 0,5^+0,05МПа (5^+0,5кгс/см²) к пневмоцилиндрам. При этом шток силового поршня должен занять крайнее правое положение. Регулировку производить болтами, после чего надёжно затянуть контровочные гайки. Ход штока 41^+0,5мм.

Падение давления в пневмоцилиндре с 1МПа (10кгс/см²) не допускается. В пневмоцилиндре дистанционного управления допускается падение давления не более 0,04МПа (0,4кгс/см²) за 1 минуту.

10.2.28 Теплообменник

10.2.28.1 Теплообменник с тепловоза снять, промыть на стенде прокачкой

моющего раствора через водяную и масляную полости, опрессовать в течение 10 мин: полость воды давлением 0,60,02МПа (60,2кгс/см²), полость масла давлением 1,50,03МПа (15±0,3 кгс/см²), течи и потение не допускаются.

После разборки теплообменника осмотреть, очистить охлаждающий элемент и продуть сжатым воздухом до прекращения выпадания загрязнений. При наличии отложений в трубках, последние прочистить металлическим стержнем диаметром от 6 до 8мм, пропуская его через каждую трубку, после чего продуть трубки сжатым воздухом.

При наличии течей в местах крепления трубок в трубных досках, произвести доразвальцовку трубок на величину 0,10…0,15мм или пропаять припоем ПОС-30. Если течь вызвана трещиной трубки, такую трубку разрешается заглушить с обеих концов металлическими заглушками и пропаять припоем ПОС-30, при этом общее количество заглушенных трубок допускается не более 20 штук.

Очистить отверстия промежуточного стального кольца уплотнения.

Ремонт теплообменника производить в соответствии с требованиями инструкции ТИ-332.

10.2.28.2 При сборке теплообменника прокладки и кольца заменить новыми, перегородки крышек должны плотно прилегать к прокладкам с натягом не менее 1мм. После сборки – произвести повторные гидравлические испытания водяной и масляной полостей теплообменника.

10.2.29 Топливоподогреватель

10.2.29.1 Топливоподогреватель с тепловоза снять, водяную полость промыть прокачиванием 2% раствора кальцинированной соды с последующей промывкой водой, топливную полость – промыть чистым керосином. После разборки, внутренние полости крышек очистить от грязи и накипи. Внутреннюю полость корпуса опрессовать водой давлением 0,80,02МПа (80,2кгс/см²) в течение 5мин. Течь не допускается. В случаях появления течи по сварным швам, дефектные места вырубить с последующей их заваркой. Течи в трубках устранить постановкой резьбовых заглушек с обеих концов с последующей заваркой. Допускается глушить не более 10 трубок. После заварки дефектных мест, повторная опрессовка обязательна.

10.2.29.2 При сборке топливоподогревателя резиновые уплотнения заменить новыми. Прокладка между трубной доской и перегородкой крышки должна плотно прилегать к трубной доске, натяг между трубной доской и крышкой должен быть 4…6мм.

Окончательно собранный топливоподогреватель опрессовать водой давлением 0,40,02МПа (40,2кгс/см²) в течение 5 минут. Течь не допускается.

10.2.30 Воздухоохладитель

10.2.30.1 Воздухоохладители снять; воздушную и водяную полости промыть на типовой установке с принудительной циркуляцией моющего раствора. Наружные поверхности трубок и внутреннюю полость корпуса очистить вывариванием в ванне.

После очистки опрессовать водяную полость воздухоохладителя давлением 0,4МПа (4кгс/см²). При наличии течи в местах крепления трубок выполнить дополнительную развальцовку на 0,1…0,15мм. Если течь вызвана трещиной трубки, такую трубку заглушить. Допускается глушить до 16 трубок.

10.2.30.2 После сборки воздухоохладителя водяную полость испытать во-

дой давлением 0,4МПа (4кгс/см²) в течение не менее 15 мин. Течь и потение не допускается.

Контроль чистоты воздушной полости производить продувкой сжаты воздухом давлением 0,3МПа (3кгс/см²) в течение не менее 5мин.

10.2.31 Воздухоочистители

10.2.31.1 Подвижные и неподвижные кассеты воздухоочистителей снять, корпус воздухоочистителя очистить от загрязнений и промыть керосином.

10.2.31.2 Кассеты воздухоочистителей выварить в течение 15-20 минут в водном растворе кальцинированной соды 1%, мыла 1%, жидкого стекла 1% нагретом до температуры 363-373К (90…100⁰С). Разрешается применение раствора 3…4% петролатума или 2…3% моечной пасты.

При небольшой загрязнённости кассет, вместо вываривания допускается поместить кассеты на 2…3 часа в керосин, а затем промыть их путём неоднократного окунания в этот же керосин.

Вываренные кассеты прополоскать в чистой воде, продуть сжатым воздухом и просушить в сушильном шкафу при температуре 363-373К (90…100⁰С) в течение 10-15 минут.

10.2.31.2 Очищенные и высушенные кассеты погрузить в масло, нагретое до температуры 323-328К (50…55⁰С), и промаслить в течение 3 мин.

Промасленные кассеты установить горизонтально или наклонно и дать стечь маслу до прекращения обильного стекания, после чего просушить кассеты в сушильном шкафу в течение 2…3 минут.

10.2.31.3 При промывке подвижных кассет без снятия с тепловоза слить масло из корпуса воздухоочистителя и залить осветительный керосин до середины масломерного стекла. Очистить кассеты волосяной щёткой, слить керосин и продуть кассеты сжатым воздухом. После заливки нового масла провернуть колесо воздухоочистителя на один оборот для промасливания кассет.

10.2.32 Фильтры топливные и масляные

10.2.32.1 Фильтры топливные снять, разобрать, промыть, детали осмотреть.

Корпус фильтра, имеющий сквозные трещины, заменить, сетку заменить

при уменьшении полезного сечения более 15%. При сборке фильтра фильтрую-

щие элементы типа ФЭТО заменить новыми.

Разрешается наплавлять, с последующей обработкой на станке под чертёжный размер, изношенные поверхности фильтра.

10.2.32.2 После сборки топливный сетчато-набивной фильтр испытать под давлением 0,3МПа (3кгс/см²). Течь и потение не допускаются. Разрешается испытать фильтр сжатым воздухом под давлением 0,2МПа (2кгс/см²) в течение 5 мин. При погружении фильтра в воду появление пузырьков воздуха не допускается.

10.2.32.3 Топливный фильтр тонкой очистки разобрать, промыть, фильтрующий материал, прокладки (картонные пластины) и шёлковый чехол заменить новым независимо от состояния. Корпус фильтра, имеющий сколы и трещины

длиной более 35мм, заменить.

Сетку фильтра заменить при наличии трещин или коррозии.

10.2.32.4 Собранный фильтр тонкой очистки топлива опресовать дизельным топливом под давлением 0,35МПа (3,5кгс/см²) в течение 5 минут. Течь и потение не допускается. Резиновые сальники заменить новыми.

10.2.32.5 Фильтр тонкой очистки масла с тепловоза снять, разобрать, детали промыть, корпус фильтра, имеющий трещины длиной более 250мм, заменить. Клапан опрессовать дизельным маслом под давлением 0,2МПа (2кгс/см²) в течение 5 минут, при этом пропуск масла не допускается. Клапан отрегулировать на давление 0,25МПа (2,5кгс/см²). Перед сборкой корпус фильтра опрессовать давлением 0,5МПа (5кгс/см²) в течение 5 мин, при этом течь и потение не допускается. При сборке фильтра установить новые бумажные элементы.

10.2.32.6 Фильтр грубой очистки масла снять, разобрать, промыть и продуть сжатым воздухом и осмотреть. В секциях пластинчатых фильтров заменить изломанные ножи и пластины, а сальники заменить новыми независимо от состояния.

10.2.32.7 Собранный фильтр грубой очистки масла опрессовать маслом давлением 0,8МПа (8кгс/см²) в течение 5 мин. Течь не допускается.

Масляный центробежный фильтр снять, разобрать, очистить,

промыть и осмотреть. Корпус фильтра, имеющий трещины длиной более 100мм, заменить. Подшипники заменить при увеличении зазора между осью ротора и

подшипниками более 0,1мм.

10.2.32.9 При сборке ротора центробежного фильтра выдержать натяг между верхней втулкой и крышкой ротора, между нижней втулкой и корпусом ротора в пределах 0,06…0,11мм.

Перед установкой в корпус ротор в сборе с вращающимися деталями динамически балансировать, дисбаланс допускается не более 5 гр.см. Устранение дисбаланса производить за счёт снятия металла в местах указанных на чертеже. Ориентированное положение деталей отбалансированного ротора пометить нанесением соответствующей маркировки.

10.2.32.10 При сборке центробежного фильтра обезличивание годных деталей ранее работавших вместе не допускется. Сборку ротора производить согласно маркировке нанесённой на деталях.

После сборки центробежный фильтр опрессовать давлением 0,3МПа (3кгс/см²) в течение 5 минут и проверить частоту вращения ротора в соответствии с требованиями чертежа.

10.2.33 Трубопроводы водяной, маслянной, топливной и воздушной систем тепловоза.

10.2.33.1 Трубопроводы водяной, маслянной, топливной и воздушной системы осмотреть, герметичность восстановить путём замены прокладок, дюритовых и резиновых рукавов новыми независимо от состояния. Повреждённый теплоизоляционный материал трубопроводов заменить на новый.

Регулирующие клапаны маслянной и топливной систем снять, осмотреть, отремонтировать и отрегулировать на стенде в соответствии с требованиями чертежей.

Опрессовку трубопроводов после ремонта производить в соответствии с

требованиями п.2.8.3 настоящих Правил.

10.2.34 Топливные и водяные баки

10.2.34.1 Перед промывкой внутренней полости топливного бака, очистить и промыть наружную поверхность бака горячей водой нагретой до температуры 353-363К (80…90⁰С) и обдуть сжатым возжухом. Внутренние поверхности бака промыть горячей водой нагретой до температуры 353-363К (80…90⁰С) давлением 0,2…0,3МПа (2…3кгс/см²) при снятых крышках промывочных люков и заборном устройстве.

После промывки бак осушить и обдуть внутренние поверхности сжатым воздухом давлением 0,4…0,6Мпа (4…6кгс/см²) до полного удаления капель воды на поверхностях бака. Одновременно с промывкой бака, очистить осмотреть и при необходимости отремонтировать все снятые с него детали и сборочные единицы.

10.2.34.2 Выявленные трещины бака заварить с соблюдением требований действующей инструкции (Приложение Е).

10.2.34.3 Водяные баки (расширительный и умывальника) снять, очистить от ржавчины и загрязнений внутренние и наружные поверхности. Обнаруженные трещины заварить, штуцеры с сорванной или смятой резьбой заменить. Допускается замена отдельных элементов баков при износе более 50% толщины стенки.

10.2.35 Система выпуска отработавших газов

10.2.35.1 Бак дренажной системы снять, разобрать, очистить отверстия в крышке бака, внутренние полости и наружные поверхности бака от загрязнений. Осмотреть детали, неисправные отремонтировать или заменить новыми.

10.2.35.2 Дренажный клапан очистить снаружи и разобрать. Очистить от нагара заслонку, внутреннюю поверхность цилиндра и отверстия. Пружину, потерявшую жёсткость и имеющую значительную просадку заменить. Манжету и уплотнение, не обеспечивающие плотность штока поршня, заменить новыми.

Проверить зазор между торцами цилиндра и платиком, который должен быть не более 0,2мм.

Проверку на плотность штока поршня произвести сжатым воздухом давлением 0,5МПа (5кгс/см²), при этом допускается образование мыльного пузыря

удерживающегося не менее 3…5 секунд.

10.2.35.3 Искрогасители и дренажные трубы с тепловоза снять и произвести их очистку механическим, химическим способом или путём обжига.

10.2.36 Установка дизель-генератора

10.2.36.1 Перед установкой дизель-генератора платики тепловозной рамы, опорные поверхности поддизельных платиков и регулировочные прокладки должны быть тщательно очищены от пыли, масла и загрязнений.

Плотность прилегания опорных поверхностей дизель-генератора и рамы тепловоза проверить по краске. Пятно контакта должно быть равномерным и составлять не менее 70% поверхности.

10.2.36.2 После установки дизель-генератора, при незатянутых болтах и шпильках, проверить величину зазоров между опорными поверхностями поддизельной и тепловозной рамы. В местах постановки болтов, шпилек и шайб, щуп толщиной 0,05мм не должен проходить. Допускается местный зазор не более 0,2мм, в местах постановки болтов и шпилек, на глубину 30мм от кромки платика и 1/4 длины каждой кромки, а в местах постановки шайб – на глубину 15мм и 1/4 периметра шайбы. Для обеспечения этих требований допускается подшлифовка платиков рамы тепловоза.

Толщина регулировочных прокладок не должна превышать 4мм, а количество их в одном наборе должно быть не более пяти.

Гайки болтов крепления дизель-генератора затянуть моментом 883-1079Н.м (90-110кгс.м).

Шпильки крепления концевых опор со стороны нагнетателя затянуть до сжатия пружин на размер 1821мм. Пружины под опорами генератора затянуть до высоты 1871мм путём установки регулировочных прокладок толщиной 1,2,3 и 15мм, после чего прокладки приварить к нажимной шайбе и платику.

10.2.36.3 После закрепления дизель-генератора должны быть установлены продольные и поперечные упоры.

Продольные упоры и планки должны быть плотно установлены к упорным поверхностям рамы дизель-генератора. Упоры приварить к платикам рамы тепловоза, а планки прихватить к упорам. Между распорной планкой и рамой дизель-генератора допускается местный зазор не более 0,3мм, а на глубину 0-5мм допускается 0,5мм.

Поперечные упоры и планки должны быть установлены на холодном дизе-

ле с зазором между распорной планкой и рамой дизель-генератора в пределах 0,0-0,5мм, на высоте не менее 25мм от опорного платика рамы тепловоза.

10.2.37 Центровка генератора с коленчатым валом дизеля

10.2.37.1 Толщина эластичной муфты соединения генератора с дизелем по окружности должна быть 116_-2,5мм. Для обеспечения этого размера допускается установка от 47 до 54 пластин.

Зазор в зубьях ведущего диска и червяка валоповоротного механизма должен быть 0,4…1,5мм.

10.2.37.2 Установка и центровка главного генератора должна удовлетворять следующим требованиям:

- выступание втулки лабиринтного уплотнения (со стороны коллектора генератора) должно быть 42мм;

- колебание толщины муфты, измеренной четыре раза через 90⁰ поворота в одном и том же месте на диске муфты (излом осей коленчатого вала и вала генератора), должно быть не более 0,15мм;

- радиальный зазор между якорем и главными полюсами должен быть 4,2-5,5мм с разницей не более 0,8мм. Длина измерительного щупа должна быть не менее 600мм, ширина не более 10мм;

- после установки генератора осевой разбег коленчатого вала должен быть 0,12-0,40мм.

10.2.38 Средства пожаротушения и автоматическая пожарная сигнализация

По средствам пожаротушения и автоматической пожарной сигнализации

выполнить работы согласно требованиям Инструкции ЦТ-ЦУО/4159.

Полное освидетельствование резервуаров с гидравлическим испытанием производить на очередном ТР-3, но не реже одного раза в четыре года со снятием

с тепловоза.

10.3 Электрическое оборудование

10.3.1 Электрические машины

10.3.1.1 Ремонт тяговых и вспомогательных электрических машин производить согласно требованиям Правил ремонта электрических машин тепловозов ЦТ-ЦТВР/4677 1989 г.

10.3.2 Электрические аппараты, провода и кабели

10.3.2.1 Электрическую проводку и электрические аппараты (панели резисторов, панели предохранителей, осветительно-сигнальную арматуру, клеммные рейки и коробки, рубильники, переключатели, тумблеры, штепсельные разъёмы, блокировки дверей ВВК, трансформаторы) подвергнуть ревизии без снятия с тепловоза согласно требований п.9.3.8-9.3.19 настоящих Правил.

10.3.2.2 Снять для очистки, ремонта, регулировки и испытаний электропневматические и электромагнитные контакторы, реле времени, боксования, перехода, заземления, давления масла и воздуха, реверсор, контроллер машиниста, регулятор напряжения, полупроводниковые блоки и панели выпрямителей.

10.3.2.3 Электропневматические контакторы разобрать, детали очистить и осмотреть. Медные контакты опилить по шаблону, вспомогательные контакты очистить от нагара. Измерить толщину медных контактов, металлокерамических или серебрянных пластин, и при достижении сверхдопустимых износов заменить. Осмотреть состояние шунтов, при наличии следов перегрева, обрыва жил, заменить.

Проверить состояние втулок и осей в соединениях. При зазорах более 0,3мм заменить оси.

Проверить состояние дугогасительных катушек и их выводов, при нарушении пайки, ослаблениях и подгаре изоляции катушки заменить.

Осмотреть дугогасительные камеры, очистить их от нагара и брызг металла. Дугогасительную камеру с дефектами разобрать и произвести ремонт или замену стенок и перегородок. Износ стенок дугогасительных камер допускается до

25% их толщины.

Осмотреть состояние пружин контакторов. При наличии трещин, изломов,

следов перегрева пружины заменить. Контактодержатели групповых контакторов при наличии трещин, расслоения, следов перегрева, заменить.

Произвести ревизию пневматического привода, промыть все металлические детали, изношенные заменить или отремонтировать. Изношенные, имеющие повреждения резиновые манжеты поршня, прокладки, диафрагмы, заменить.

После сборки, проверить параметры контактов (зазор, провал и пр.), герметичность привода и чёткость включения при давлениях 0,5 и 0,375МПа

(5 и 3,75кгс/см²). Проверить сопротивление изоляции, которое должно быть не менее 5МОм в холодном состоянии.

10.3.2.4 Электромагнитные контакторы разобрать, очистить от загрязнений и осмотреть. Контакты с предельным износом заменить. Шунты, имеющие дефекты, разобрать, детали имеющие сколы, оплавления и прогары, заменить. Стенки дугогасительных камер, а также дугогасящие выступы тщательно очистить от нагара. Дугогасительные катушки и их выводы, при наличии обожжённой или повреждённой изоляции, оплавлений или распайки выводов, заменить.

Проверить площадь соприкосновения якоря с сердечником, которая должна быть не менее 80%. Осмотреть пружины и проверить их жёсткость. При наличии изломов, трещин, потери упругости, пружины заменить.

По окончании сборки произвести смазку контактора, проверить отсутствие заеданий подвижных частей, параметры контактов и измерить сопротивление изоляции.

10.3.2.5 Реверсор разобрать, детали очистить от загрязнений и осмотреть. Главные контакты, имеющие оплавления или задиры поверхности, опилить и зачистить по шаблону. Определить износ вспомогательных контактов, при необходимости зачистить и отполировать с восстановлением профиля.

Проверить надёжность крепления контактодержателей, планки штока привода и поводка кулачкового вала. Контактодержатели, изоляционные прокладки, шайбы, имеющие трещины или следы перегрева, заменить.

Осмотреть пневматический привод. Диафрагмы, имеющие трещины, раз-

рывы, деформированные или вытертые места, заменить. Осмотреть состояние кулачковых шайб и стоек. Кулачковые шайбы со сколами и трещинами заменить. Зазор между валом и шайбой не должен превышать 0,15мм. Для уплотнения допускается постановка металлических прокладок между квадратами шайб и вала.

На собранном реверсоре произвести смазку трущихся узлов и деталей реверсора. Запрещается производить смазку поверхностей и осей бронзографитовых роликов кулачковых реверсоров.

Отрегулировать замыкание вспомогательных контактов (отгибанием скобы) так, чтобы в крайнем положении привода шток контактов имел запас хода

2-3мм. Замыкание главных контактов должно опережать замыкание вспомогальных.

Проверить герметичность пневматического привода, чёткость срабатывания и сопротивление изоляции аппарата.

10.3.2.6 Контроллер машиниста разобрать, детали очистить от загрязнений и осмотреть. Кулачковые шайбы, имеющие предельный износ по диаметру и профилю, с трещинами и сколами заменить.

Ослабленные или лопнувшие пружины, оси, ролики с предельным износом, повреждённые изоляторы кулачковых элементов с трещинами, сколами, сорвнной резьбой, заменить.

Измерить толщину контактных напаек, при предельном износе контакты заменить.

После сборки проверить чёткость фиксации каждого положения штурвала контроллера и реверсивной рукоятки, блокирование штурвала при нейтральном положении реверсивной рукоятки при рабочем положении штурвала контроллера, параметры контактов и сопротивление изоляции.

10.3.2.7 Регулятор напряжения (типа ТРН) снять, разобрать, детали очис-

тить от загрязнений и осмотреть. Контактные пальцы и пластины заменить при наличии выжигов металла глубиной более 0,5мм общей площадью более 50% контактной поверхности. При замене контактных пальцев или пластин проверить одновременность прилегания парных пальцев на специальном стенде.

Повреждённую изоляцию подвижной и неподвижной катушек восстано-

вить, катушки покрыть эмалью ГФ92ХС.

Настройку и проверку регулятора напряжения производить на стенде согласно инструкции ОТХ 473.001 завода «Электротяжмаш».

10.3.2.8 Регулятор напряжения (типа БРН) очистить от загрязнений и разобрать на составные части. Левую и правую панели продуть сжатым воздухом, загрязнения удалить салфеткой, слегка смоченной в техническом спирте.

Проверить состояние монтажа, мест пайки, штепсельного разъёма. При наличии внешних повреждений элементов проверить их исправность, при необходимости заменить.

Проверить сопротивление изоляции, предварительно замкнув все контакты штепсельного разъёма, испоьзуя мегомметр на 100В.

Настройку и регулировку регулятора напряжения произвести на стенде по Инструкции завода-изготовителя.

10.3.2.9 Электромагнитные реле разобрать, если конструкция позволяет разборку, детали очистить от загрязнений. При наличии сколов, трещин и прожёгов изоляционные панели заменить.

Измерить износ напаек контактов, пригодные для дальнейшего использования контакты зачистить и отполировать с восстановлением правильного профиля.

Проверить сопротивление обмотки катушки, прочность крепления катушки на сердечнике.

После сборки проверить зазор, провал и др. параметры, отсутствие заедания подвижных частей и произвести необходимую смазку.

Проверить и при необходимости отрегулировать параметры срабатывания реле, после чего регулировочные винты и гайки законтрить, а их положение отметить термостойкой краской.

10.3.2.10 Панель с реле управления типа ТРПУ очистить, произвести ревизию разъёмов, проверить пайку проводов к каждому реле. Зачистить подгоревшие контакты. Контактные пластины, имеющие следы перегрева, заменить. Реле, имеющие оплавления контактодержателей, заменить. Отрегулировать одновременность замыкания и размыкания контактов. Проверить параметры контактов и

восстановить повреждённую маркировку.

Измерить сопротивление и проверить электрическую прочность изоляции.

10.3.2.11 Тахометрический блок, полупроводниковые реле и блоки очистить от загрязнений. Проверить прочность крепления элементов блоков на панелях, качество пайки, произвести ревизию штепсельных разъёмов и проводов. При наличии внешних повреждений элементов проверить их исправность и, при необходимости, заменить.

Проверить сопротивление изоляции, предварительно замкнув все контакты штесельных разъёмов. Проверить на обрыв и пробой внутренние цепи вентилей полупроводниковых блоков.

10.3.3 Аккумуляторная батарея

10.3.3.1 По аккумуляторной батарее выполнить работы в соответствии с требованиями технологической Инструкции на обслуживание и текущий ремонт аккумуляторных батарей тепловозов ТИ328 и ТИ355.

10.4 Экипажная часть

10.4.1 Главная рама, кузов и путеочистители

10.4.1.1 Поднять на домкратах кузов тепловоза до выхода шкворней из гнёзд шкворневых балок и выкатить тележки. Установить кузов с рамой на опоры, произвести очистку.

Осмотреть раму тепловоза в доступных местах с целью выявления трещин по сварным швам и основному металлу, при этом обратить особое внимание на стяжные ящики, главные балки рамы по всей длине, обносные швеллеры, боковые кронштейны между главными балками и обносными швеллерами, нижние и верхние настильные листы, шкворни, листы шкворневых балок, детали опор рамы, лобовые листы, кронштейны крепления топливного бака.

10.4.1.2 Осмотреть шкворни и измерить наружные диаметры сменных вту-

лок. Изношенные втулки шкворней заменить новыми.

Новую втулку устанавливать на шкворень согласно требований чертежа. При появлении трещин на любой поверхности шкворня ремонт его производить

только по согласованию с Главным управлением локомотивного хозяйства.

Центры шкворней должны лежать на продольной оси рамы, проходящей через оси автосцепок, отклонение допускается не более 10мм.

10.4.1.3 Опоры на раме тепловоза разобрать, детали промыть и осмотреть. Детали, имеющие трещины и износы свыше допустимых норм, заменить.

При помощи шаблона проверить сферическую поверхность опоры по R=130мм. Просвет допускается не более 1мм, при большем износе сферическую поверхность разрешается протачивать до толщины не менее 420,2мм с последующей проверкой по калибру. Прилегание калибра по краске к сферической поверхности опоры должно быть равномерным и составлять по площади не менее 70%. Уменьшение толщины сферической опоры рамы скомпенсировать за счёт увеличения толщины или числа регулировочных прокладок.

Проверить зазор между хвостовиком опоры и втулкой, плотнсоть посадки втулки в раме тепловоза. При овальности втулки более 0,5мм или задирах разрешается проверить втулку развёрткой, при этом уменьшение толщины стенок допускается не более 1мм. Зазор между хвостовиком опоры и втулкой, в пределах 0,1…0,6мм, обеспечить за счёт наплавки хвостовика с последующей обработкой. Износ опорных и направляющих поверхностей шаровых опор разрешается устранять торцовкой опорной поверхности под регулировочные прокладки и шлифовкой хвостовика до диаметра 78мм с заменой втулки.

Опорные поверхности опор рамы должны лежать в одной плоскости и находиться на одинаковом расстоянии от нижней кромки шкворня, отклонение допускается не более 2мм.

10.4.1.4 Очистить и осмотреть поддоны рамы, платики под раму дизель-генератора, фундаменты вспомогательных агрегатов в местах приварки их к раме. Трещины в этих элементах рамы и дефектные участки сварных швов разделать и заварить. Проверить взаимное положение опорных поверхностей платиков под раму дизель-генератора. Поверхности платиков должны лежать в одной плоско-

сти. Допуск плоскостности поверхностей платиков должен быть не более 2мм.

Очистить, продуть сжатым воздухом и осмотреть каналы охлаждения тяго-

вых электродвигателей. Трещины, прожоги и другие дефекты устранить заваркой

и проверить на плотность керосином. Особое внимание обратить на приварку вы-

ходных патрубков каналов к нижним настильным листам рамы.

10.4.1.5 Повреждённые листы обшивы и элементы каркаса кузова отремонтировать, повреждённые при эксплуатации и ремонте лакокрасочные покрытия кузова и рамы восстановить.

Проверить состояние хомутов и брезентовых рукавов подвода воздуха к тяговым электродвигателям.

Устранить повреждения частей и деталей мостиков межсекционного суфле.. Протёртые или прорванные брезенты межсекционного суфле заменить.

10.4.1.6 О выполненных работах по заварке трещин, приварке накладок усиления рамы, замене частей рамы необходимо сделать отметку в паспорте тепловоза с приложением эскизов дефектного участка. На эскизе указать дату ремонта и фамилию сварщика, производившего ремонт.

10.4.1.7 Ослабшие крепления путеочистителя подтянуть, погнутые детали выправить, трещины заварить. Проверить расстояние от головки рельса до нижней кромки путеочистителя, которое должно быть 135-175мм (в экипированном состоянии).

Допуск параллельности нижней грани путеочистителя и головок рельс на ширине колеи (1520мм) – 10мм.

10.4.2 Рама тележки и шкворневая балка

10.4.2.1 Тележки разобрать, раму тщательно очистить, обмыть и осмотреть. При осмотре обращать внимание на наличие трещин, изломов, выработок, прогибов и других дефектов в боковинах, междурамных креплениях, концевых и шкворневых балках, в малом и большом поводковых кронштейнах, кронштейнах рычажной передачи тормоза, подвески тяговых электродвигателей, крепления тормозных цилиндров, фрикционных гасителей колебаний. Особое внимание обратить на наличие трещин в сварных швах и местах перехода одного сечения рамы в другое.

Местные износы глубиной более 5мм, имеющиеся в раме, устранить элек-

тронаплавкой с последующей обработкой мест сварки заподлицо с основным ме-

таллом.

При устранении дефектов рам бесчелюстных тележек сваркой дополнительно к Инструктивным указаниям по сварочным работам при ремонте тепловозов, электровозов и МВПС руководствоваться также инструктивными указаниями 2ТЭ116.30.45.002Д219. Тепловоз 2ТЭ116. «Заварка трещин в рамах тележек» ПО «Ворошиловоградтепловоз».

О произведённых работах по заварке трещин, усилению рамы накладками и замене частей рамы делать отметку в паспорте тележки с приложением эскизов восстановления дефектного участка. На эскизе указать дату ремонта и фамилию

сварщика, производившего работу.

10.4.2.2 Проверить посадку и износ втулок и осей во всех кронштейнах рычажной передачи тормоза, шкворневой балке и других местах рамы. Ослабшие в посадке, имеющие предельный износ (выработку) втулки выпрессовать, проверить развёрткой отверстия под посадку втулок и запрессовать новые втулки с обеспечением натяга согласно требованиям чертежа. Допускается увеличение диаметра отверстий под сменные втулки не более 2мм по сравнению с чертёжным, при большем увеличении диаметра отверстие восстановить наплавкой с последующей обработкой по чертежу.

Изношенные оси, валики допускается восстанавливать до чертёжных размеров электронаплавкой или осталиванием с последующей термической и механической обработкой согласно чертежу.

10.4.2.3 Наличники буксовых вырезов с толщиной менее допускаемых норм заменить. Разрешается постановка прокладок между рамой и наличником. Перед приваркой наличники должны быть плотно прижаты винтовым или пневматическим прижимами, местное неприлегание допускается не более 0,2мм на длине 120мм, для внутренних наличников и не более 0,2мм на длине наличника, для боковых наличников.

Скосы (каблучки) буксовых челюстей под буксовые струнки при наличии выработки исправить шлифовкой с последующей проверкой по шаблону уклона 112. Подбуксовые струнки проверить дефектоскопом, при наличии трещин заменить. Зазор между стрункой и рамой менее 4мм восстановить наплавкой опорной поверхности подбуксовой струнки с последующей термической и механической обработкой до чертёжных размеров. Прилегание струнки к каблучкам проверить по краске обеспечив прилегание не менее 75% поверхности.

10.4.2.4 У бесчелюстных тележек проверить состояние поверхностей проушин скоб поводковых кронштейнов рамы по размеру (2550,5мм), увеличение которого допускается до 258мм. Изношенные поверхности проушин восстановить наплавкой с последующей механической обработкой.

Проверить пазовым шаблоном износ клиновидных пазов в кронштейнах рамы под хвостовики валиков буксовых поводков с предварительной зачисткой заусенцев на гранях паза. При этом зазор между узкой гранью шаблона и дном паза должен быть в пределах 3-7мм, а прилегание боковых граней к боковым стенкам паза – не менее 50% их поверхности.

Разница расстояний от центров валика до основания клинового паза буксового кронштейна на противоположных концах валика допускается не более 1,5мм.

10.4.2.5 Проверить геометрию рамы тележки, которая должна удовлетворять следующим условиям:

- челюстная тележка:

а) внутренние боковые наличники с каждой стороны рамы должны находиться в одной вертикальной плоскости. Отклонение допускается по каждой боковине не более 1мм и по каждому буксовому вырезу - не более 0,5мм. Широкие плоскости буксовых направляющих с наличниками должны быть перпендикулярны оси рамы. Неперпендикулярность этой плоскости на её ширине допускается не более 0,3мм;

б) взаимное продольное смещение левой и правой боковин рамы (забег),

проверяемое по рабочим поверхностям широких наличников буксовых проёмов, не должно превышать 1,2мм. Непараллельность широких плоскостей буксовых направляющих с наличниками по вертикали в одном вырезе допускается не более

0,5мм;

- бесчелюстная тележка:

а) расстояние между внутренними боковыми поверхностями поводковых скоб буксовых кронштейнов должно быть в пределах 18791,5мм, а разность рас-

стояний от этих поверхностей до продольной оси рамы тележки – не более 2,5мм;

б) неплоскостность внутренних боковых поверхностей всех поводковых скоб буксовых кронштейнов (со стороны оси рамы) по каждой боковине должна быть не более 1,5мм, а скоб для одной колёсной пары – не более 1мм;

в) продольное (вдоль оси рамы тележки) смещение клиновых пазов буксовых кронштейнов одной стороны рамы относительно аналогичных пазов другой стороны не должно превышать 1,5мм;

г) смещение клиновых пазов в одной поводковой скобе буксовых кронштейнов в продольной плоскости не должно превышать 0,5мм;

д) расстояние от центра клинового паза верхней поводковой скобы до центра паза нижней поводковой скобы должно быть в пределах мм;

е) накладки, на которые устанавливаются боковые опоры, должны лежать в плоскости, параллельной нижней поверхности верхних поводковых скоб буксовых кронштейнов. Отклонение допускается не более 3мм;

ж) опорные поверхности (верхние и нижние) под пружины, а также нижние поверхности верхних поводковых скоб буксовых кронштейнов для одной колёсной пары должны располагаться в одной горизонтальной плоскости, отклонение допускается не более 2мм;

з) расстояние по вертикали от нижних поверхностей верхних поводковых скоб буксовых кронштейнов до опорных поверхностей под пружинные комплекты должно соответствовать номинальным размерам 80 и 120мм. Отклонение допускается 3мм.

10.4.2.6 Проверить состояние полости гнезда шкворневой балки, накладок, втулок, резьбы для крепления стаканов пружин и крышек возвращающего устройства.

Проверить диаметральный зазор между шкворнем и подпятником челюс-

ной тележки, а также между шкворнем и втулкой ползуна бесчелюстной тележки, который должен быть не более 2мм при жёстких опорах и не более 3мм при резинометаллических опорах. При больших зазорах изношенные кольца заменить. При увеличении расстояния между боковыми накладками гнезда более 303мм, накладки срубить и приварить новые обратно-ступенчатым способом, предварительно прижав накладки к стенкам коробки. Гнездо шкворня проверить на плотность керосином, глубина заливки которого должна быть не менее 40мм. После выдержки в течение 20 мин. появление керосина на наружных поверхностях не допускается.

10.4.2.7 Снятые стакан, пружину и упор очистить и осмотреть.

Пружины, имеющие трещины, сколы, излом витков, просевшие по высоте, перекошенные с непараллельностью опорных плоскостей более 2мм по всей

плоскости, а также не имеющих маркировки, заменить новыми.

Осмотреть и замерить размеры упора по диаметру хвостовика, толщине бурта и выступанию из рамы. При зазоре более 2мм, износе бурта и торца хвостовика более 1мм, поверхности упора восстановить вибродуговой наплавкой с последующей обработкой согласно требований чертежа.

При износе дна стакана более 3мм, проверить плоскостность дна и восстановить его размеры путём наплавки или вварить прокладку соответствующей толщины. Проверить стакан на герметичность путём налива керосина и выдержки в течение 20 мин. Признаков выхода керосина на наружные поверхности не допускается.

Проверить посадку и отверстие втулки в шкворневой балке рамы. Ослабленную или имеющую предельный износ втулку заменить. Новую втулку запрессовать с натягом в пределах 0,042…0,165мм.

Проверить метчиком резьбу в отверстиях под болты крепления крышки и стаканов шкворневой балки, крышек опорно-возвращающего устройства, отверстий подвода смазки. Дефектную резьбу в отверстиях срезать на 1,5…2мм глубже нарезки, отверстия заварить, просверлить новые и нарезать резьбу согласно требованиям чертежа. В резьбовых отверстиях допускается повреждение не более двух ниток резьбы.

10.4.2.8 Проверить расстояние между верхними и нижними опорными поверхностями кронштейна подвески тягового электродвигателя на раме тележки. При увеличении расстояния свыше установленной нормы приварить на лапы накладки или произвести их наплавку с последующей механической обработкой.

Неплоскостность опорных поверхностей лап допускается не более 0,5мм.

10.4.3 Опорно-возвращающие устройства

10.4.3.1 Боковые опоры рамы тележки разобрать, детали очистить и обмыть не допуская распаровывания.

Корпус опоры тщательно осмотерть и остучать лёгкими ударами молотка. Обнаруженные трещины заварить электродами Э42 с предварительной засверловкой концов трещин сверлом диаметром 3…8мм и разделкой их под сварной шов. После заварки трещин швы зачистить заподлицо с основным металлом.

Осмотреть состояние и крепление планок в корпусе. При наличии трещин или выработки более 1мм планки заменить. Перед приваркой планки плотно прижать к стенкам корпуса, местный зазор допускается не более 0,1мм. Выступание шва над поверхностью планки, наличие брызг сварного металла, а также окалины на внутренних поверхностях корпуса опоры не допускается.

10.4.3.2 Осмотреть верхнюю и нижнюю опоры, имеющие трещины заменить. Местную выработку опорных поверхностей до 0,5мм оставлять без исправлений. Выработку рабочих поверхностей более 0,5мм устранить шлифовкой, при этом толщина снятого слоя не должна превышать 0,7мм. При большей толщине снятого слоя эту поверхность цементировать и калить на глубину 1,3…1,6мм. Твёрдость при этом должна быть не менее HRC55. При уменьшении толщины опоры (верхней и нижней) более 2мм от чертёжного размера опору заменить. Проверку правильности обработки опорных поверхностей производить по шаблону. Местный зазор между шаблоном и рабочей плоскостью опоры допускается

не более 1мм.

10.4.3.3 Осмотреть и проверить шаблоном гнездо опоры. При наличии трещин и надрывов в любом месте гнездо заменить. Задиры и забоины на поверхности трения гнезда зачистить. Проверить по краске прилегание калибра–пробки к сферической поверхности гнезда. Если площадь прилегания будет менее 70%, то такую поверхность необходимо прошлифовать. При глубине сферической поверхности более 37мм и общей высоте гнезда менее номинального на 4мм, гнездо подлежит замене. После шлифовки нижней рабочей поверхности гнезда смазоч-

ные канавки углубить до 20,2мм.

10.4.3.4 Ролики проверить дефектоскопом, при наличии трещин заменить. Выработку рабочих поверхностей более 0,5мм, задиры, овальность и конусность более 0,2мм устранить шлифовкой. Допускается уменьшение диаметра ролика против чертёжного не более 2,5мм с сохранением глубины закалённого слоя в пределах 1,5…3мм и твёрдостью не менее HRC64. Разница диаметров роликов одной опоры после перешлифовки должна быть не более 0,06мм. Выработку поверхностей цапф роликов устранить шлифовкой, при этом уменьшение диаметра цапф допускается не более чем на 2мм с постановкой, в обойму роликов, втулки с соответственно уменьшённым диаметром отверстия. Диаметральный зазор между втулкой и цапфой выдержать в пределах 0,06…0,35мм. Восстановление зазора в случаях прошлифовки цапф более 2мм допускается производить осталиванием цапф с последующей обработкой до чертёжных размеров.

10.4.3.5 Обойму роликов при наличии трещин заменить. Разработанные отверстия в обойме под втулку допускается развернуть до диаметра 37мм с постановкой соответствующей по диаметру втулки и обеспечением натяга согласно чертежу.

10.4.3.6 При ремонте опор с резино-металлическими элементами осмотреть элементы на предмет отслоения резины от арматуры. Не допускается местное выпучивание или сползание резины к торцу металлической арматуры, если суммарная длина по образующей сползания (выпучивания) превышает 60мм. Допускается сползание (выпучивание) по длине до 60мм только на одном элементе в блоке.

Произвести контрольные испытания комплектов резино-металлических элементов (с верхней металлической опорой) под статической нагрузкой 1103кН (1100300кгс). Если остаточная деформация комплекта резино-металлических элементов более 8мм, комплекты заменить новыми (остаточная деформация определяется как разность замеров резино-металлических элементов по высоте до и после нагружения статической нагрузкой). Комплекты с остаточной деформацией менее 8мм подобрать, под статической нагрузкой, с разность по высоте четырёх комплектов одной тележки не более 2мм. На одну секцию не более 5мм. Высота комплекта под нагрузкой с учётом толщины верхней металлической опоры и комплекта регулировочных шайб должна быть не менее 261мм.

Допускается постановка регулировочных шайб толщиной до 6мм и диаметром 219мм между гнездом и верхней опорой (для жёстких опор) и прокладок толщиной до 15мм на резино-металлические комплекты для резино-металлических опор и 12мм между верхней опорой и опорой резино-металлических элементов.

10.4.4 Рессорное подвешивание

10.4.4.1 Рессорное подвешивание тележек разобрать, детали очистить и осмотреть. Проверить величины износов всех деталей рессорного подвешивания. Детали, имеющие трещины и износы свыше допускаемых, заменить или восстановить сваркой в соответствии с требовниями инструктивных указаний по сварочным работам при ремонте тягового подвижного состава.

Листовые рессоры отремонтировать или заменить согласно требованиям действующих технических указаний по их изготовлению и ремонту. Цилиндрические пружины заменить при наличии трещин, сколов , изломов витков и просадке сверх установленных норм. Измерить высоту пружин под статической нагрузкой, при этом высота пружин должна быть не менее:

- челюстная тележка:

черт.ТЭ30.35.30.101 – 190⁺²мм при Р_ст=43,9кН (4500кгс);

- бесчелюстная тележка:

в зависимости от высоты под статической нагрузкой, пружины разделить на четыре группы, как указано в таблице 10.

Таблица 10

Группа пружин	Форма бирки	Высота пружины под статической нагрузкой Нст (мм)
		Наружная Рст=3090кгс	Средняя Рст=1100кгс	Внутренняя Рст=565кгс
I II III Ремонтная или IV	Квадрат Треугольник Ромб Круг	262-268 268-274 274-280 256-262	234-240 240-246 246-252 228-234	214-220 220-226 226-232 208-214

Для поддержания номинального уровня высоты тележки при применении пружин I,II или IV групп, устанавливать постоянные прокладки общей толщиной для:

- I группы - 12мм;

- II группы – 6мм;

- IV группы – 18мм.

Наружные пружины необходимо устанавливать на тележку только одной группы. Внутренние пружины в комплекте, могут отличаться от наружной не более, чем на одну смежную по высоте группу.

10.4.4.2 При наличии предельной выработки и зазоров между валиками и втулками шарнирных соединений, втулки заменить, валики отремонтировать или заменить. Разрешается проточка и шлифовка валиков в пределах ремонтных допусков с целью устранения местных выработок на рабочих поверхностях, а также рисок и задиров на галтелях ступенчатых валиков. Кроме того, выработку валиков шарнирного соединения хомута рессоры разрешается устранять осталиванием, а также путём отжига и наплавки с последующей механической обработкой, цементацией и закалкой токами высокой частоты. Вновь изготовленные и восстановленные валики и втулки должны иметь твёрдость: ступенчатые валики HRC45-52; сверленные валики и втулки шарнирных соединений HRC52. Глубина закаленного слоя ступенчатых валов должна быть в пределах 1…3мм, сверленных валиков – 1,5…2мм, втулок – 1…2мм. В целях продления срока службы сверленных валиков разрешается покрывать их после ремонта слоем хрома

толщиной 0,05…0,1мм.

10.4.4.3 Разработанные отверстия под втулки и износ боковых поверхностей балансиров глубиной более 1,5мм и местные износы глубиной до 8мм восстановить наплавкой с последующей обработкой до чертёжных размеров.

Разрешается устранять выработку в отверстиях балансиров путём увеличения диаметра против чертёжного на 2мм с последующей установкой новой втулки соответствующего диаметра. Поверхность опорной выемки балансира наплавить электродами, обеспечивающими установленную твёрдость, и обработать радиусом 50мм. Втулки в балансиры запрессовать с натягом 0,03…0,11мм.

10.4.4.4 Опорные поверхности рессорной подвески, пружинного гнезда и рессорной опоры имеющие износ глубиной более 2мм, восстановить наплавкой до чертёжных размеров.

Износ рессорной подвески по толщине (в наименьшем сечении) на 3мм восстановить наплавкой. Разрешается местный износ рессорной подвески на 1,5мм оставлять без исправления.

Концевые подвески осмотреть и проверить дефектоскопом, при наличии трещин заменить. Упругие шайбы с отслоениями резины более четверти окружности заменить.

10.4.4.5 Регулировку рессорного подвешивания челюстных тележек производить путём изменения высоты опорных поверхностей рессорных балансиров постановкой сменных опор под балансиры в буксах с различной высотой головок, в пределах от 20 до 30мм; постановки прокладок между опорами листовых рессор и коренными листами толщиной не более 5мм; постановки круглой прокладки между пружинами и опорными поверхностями концевых стоек толщиной не более 5мм.

10.4.4.6 Правильность сборки рессорного подвешивания контролировать на ровном, прямом участке пути после предварительной прокатки тепловоза.

Измерить расстояние с обеих сторон каждой рессоры от верхней поверхности рессорной подвески до нижней плоскости рамы. Разница этих размеров не должна быть более 30мм.

Проверить при полностью экипированном тепловозе у челюстной тележки

зазоры между верхней частью концевых подвесок пружин и рамой тележки и между верхом надбуксовых арок и рамой тележки, а у бесчелюстной тележки – зазоры между головкой верхних буксовых поводков (на расстоянии 240мм от головки со стороны буксы) и крылом буксы, которые должны соответствовать установленным нормам.

10.4.5 Гасители колебаний

10.4.5.1 Гасители колебаний разобрать, детали очистить и осмотреть. Продефектоскопировать тягу, при обнаружении трещин или срывов резьбы тягу заменить. Износы до 20% поперечного сечения восстановить наплавкой (кроме резьбовой части).

Обоймы и сухари, изношенные по сферической поверхности выше нормы, заменить или восстановить наплавкой с последующей термической и механической обработкой. Сухари изготовленные из металлокерамики или антифрикционного материала, перед установкой испытать под статической нагрузкой 5000кг.

Амортизатор с дефектной резиной, просевший – с высотой менее 12мм или с отслоившейся более чем на четверть окружности резиной, заменить новым.

10.4.5.2 Осмотреть поршень. Трещины не допускаются. Вмятины, забоины и другие механические повреждения на наружной поверхности, глубиной более 0,8мм, не допускаются. Допускается при износе поверхности поршня не более 2мм по диаметру 100мм, или имеющей выбоину, забоину, задир глубиной не более 0,8мм, проточить поршень до диаметра 98мм с обязательной термообработкой согласно требованиям чертежа.

10.4.5.3 Осмотреть вкладыши, поверхность трения накладки и её крепление. Вкладыш с трещинами заменить, накладки, при толщине менее установленной нормы или ослаблении крепления, заменить. Кожух, имеющий трещины, изломы и пробоины, восстановить или заменить.

10.4.5.4 Пружины, имеющие трещины, сколы, изломы витков или высоту в свободном состоянии менее допустимой, заменить. Крышки с трещинами заменить. Изношенное более 2,5мм по толщине дно крышки под опорную часть пружины, проверить на станке и приварить к ней шайбу соответствующей толщины с проверкой параллельности её плоскости относительно привалочной плоскости крышки.

10.4.5.5 Затяжку гаек тяги на собранном гасителе производить тарированным ключом. Момент затяжки гаек должен быть 40-50Н.м(4…5кгс.м).

10.4.6 Буксы

10.4.6.1 Произвести ревизию букс согласно требованиям действующей Инструкции по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения тягового подвижного состава.

Проверить предварительно очищенные корпуса букс, убедиться в отсутствии трещин, надрывов, а также задиров, заусенцев, коррозии, рисок на обработанных поверхностях.

При наличии сквозных трещин в корпусе буксы, а также трещин (любых размеров) и надрывов в крыльях под пружины и хвостовиках буксы (с пазами под валики поводков) корпус буксы заменить.

Рассредоточенные надрывы на необработанных поверхностях корпуса буксы (за исключением крыльев и хвостовиков) разрешается устранять электронаплавкой, при этом глубина разделки надрыва не должна превышать 6мм, а объём наплавленного металла – 8см³.

Плотность карманов букс под смазку проверить наливом керосина с выдержкой в течение 20 мин. Проверить плотность прилегания крышек маслёнок для смазки буксовых наличников. Смазочные каналы прочистить, фитили маслёнок заменить, неисправные крышки отремонтировать.

10.4.6.2 Проверить шаблоном размеры клиновидных пазов в хвостовиках корпуса буксы бесчелюстной тележки. Пазы при износах более 1,5мм по ширине и более 5мм по высоте, а также изношенные более 2мм плоскости под пружины восстановить наплавкой с последующей механической обработкой до чертёжных размеров.

Повреждённую резьбу в клиновидных пазах хвостовиков и в корпусе буксы, разрешается перерезать на один следующий размер по стандарту или полностью вырезать, заварить отверстия, просверлить и нарезать резьбу согласно тре-

бованиям чертежа.

10.4.6.3 Проверить состояние деталей осевых упоров. Осевые упоры скольжения с толщиной капроновой наделки менее 10мм (части, выступающей относительно осевого упора) заменить. Осевые упоры, имеющие толщину бронзовой армировки менее 9мм, восстановить наплавкой до чертёжных размеров.

Изношенные посадочные и опорные поверхности осевых упоров поводковых букс восстановить путём наплавки или осталиванием с последующей механической обработкой до чертёжных размеров и проверкой на плите. Амортизаторы с повреждённой или отслоившейся от колец более чем на четверть окружности резиной, а также при толщине менее допустимой заменить.

Пружины, имеющие трещины, сколы, изломы витков, а также просевшие, заменить. Пружины осевых упоров челюстных букс должны удовлетворять следующим требованиям: неперпендикулярность образующей пружины относительно торцов допускается не более 1,5мм в габаритах детали; высота пружины под статической нагрузкой 22050Н (2250кгс) должна быть 1441мм; стрела прогиба пружины под рабочей нагрузкой 54880Н (5600кгс) должна быть 141,5мм. Высота пружины осевого упора поводковых букс под статической нагрузкой 1290Н (131кгс) должна быть 1011мм.

10.4.6.4 Осмотреть лабиринтные кольца и крышки букс. Кольца и крышки с изломами, трещинами, надрывами и короблением, заменить. Заусенцы, коррозию и задиры глубиной не более 0,5мм на привалочных поверхностях и лабиринтных канавках и выступах крышек – снять шабером и зачистить шлифовальной бумагой. При необходимости, проверить на плите плоскостность торцевой поверхности крышек и параллельность к привалочному фланцу. Неплоскостность (коробление) и непараллельность допускается не более 0,05мм.

10.4.6.5 Наличники букс, имеющие толщину менее допускаемых размеров, заменить. Наличники удалять срубанием сварных швов. Допускается сдувание сварных швов пламенем газовой горелки. Разностенность буксы и разница в расстоянии от торца корпуса буксы до её наличников допускается (в каждой буксе) не более 0,5мм.

Сменные опоры балансиров, имеющие износ рабочей поверхности более

1мм, заменить новыми или отремонтировать, при этом высота их после механической и термической обработки должна быть не менее 20мм. Рабочую поверхность сменных опор подвергнуть закалке токами высокой частоты или цементировать с последующей закалкой. Глубина закаленного слоя должна быть не менее 1,5мм, а твёрдость HRC44-56.

10.4.6.6 Поводки букс очистить и осмотреть. Корпус поводка, имеющий трещины, заменить новым. При выпучивании или отслоении резины более четверти окружности торцевого амортизатора поводка, а также при наличии трещин в резине, амортизатор заменить. Проверить отсутствие проворачивания торцевого амортизатора на корпусе поводка из-за износа или излома цилиндрических штифтов. В случае проворачивания, торцовый амортизатор снять и осмотреть состояние штифтов и отверстий. Срезанные штифты удалить. Проверить развёрткой от-

верстия диаметром 8мм и запрессовать с натягом 0,006…0,05мм новый штифт.

При снятых торцевых амортизаторах проверить состояние и посадку цилиндрических амортизаторов поводка. При проворачивании втулок по месту посадки в корпус поводка или самого валика в резиновых амортизаторах поводок буксы заменить или переформировать, заменив дефектные детали. Новые цилиндрические амортизаторы запрессовать в отверстия корпуса с натягом 0,06…0,16мм обеспечив взаимное расположение клиновых хвостовиков согласно требованиям чертежа. Отклонение допускается не более 0⁰10^ (минут).

Разрешается устанавливать торцевые амортизаторы с годной резиной с минимальной толщиной в свободном состоянии 26,5мм при условии установки прокладки, с отверстиями под штифты, толщиной 1…1,5мм под торцовый амортизатор для обеспечения сжатия шайбы не менее 1,5мм.

10.4.7 Колёсные пары

10.4.7.1 Освидетельствование и ремонт колёсных пар произвести в соответствии с требованиями действующей Инструкции по формированию и содержанию колёсных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520мм.

Проверить посадку пробки (для валика привода скоростемера) в отверстии

оси колёсной пары и размеры квадратного отверстия во втулке. Ослабшую пробку

заменить новой с предварительной проверкой отверстия оси. Натяг при посадке втулки должен быть в пределах 0,005…0,055мм. Увеличение квадратного отверстия во втулке на сторону допускается не более 1мм, а глубина посадки втулки от торца оси должна быть – 25^+2,0мм.

10.4.7.2 Осмотреть ведущую шестерню привода шестерённого насоса, при наличии изломов или трещин в зубьях, коррозионных язв более 25% поверхности, вмятин на поверхности каждого зуба площадью более 50мм² и глубиной более 0,5мм, шестерню заменить.

Осмотреть болты, штифты и шпонки. Болты с дефектной резьбой, ослабшие в посадке штифты и смятые шпонки заменить.

При постановке новой ведущей шестерни привода насоса проверить парность и маркировку. Перед постановкой шестерни на ось в верхнюю половину шестерни вставить шпонку со штифтом и запрессовать два штифта, центрирующих обе половины шестерни по разъёму. Соединить на оси половины шестерни так, чтобы центрирующие штифты вошли в соответствующие отверстия в нижней половине, поставить болты с шайбами. Момент затяжки болтов должен быть 15Н.м (1,5кгс.м). Щуп толщиной 0,03мм по разъёму не должен проходить. Законтрить болты проволокой через отверстия в нижней половине, после чего запрессовать в нижнюю половину штифт (фиксирующий шестерню от сдвига вдоль оси) до упора в ось колёсной пары.

10.4.8 Упругое зубчатое колесо

10.4.8.1 Упругое зубчатое колесо разобрать со снятием зубчатого венца со ступицы. До разборки проверить диаметральный зазор в местах посадки роликов, сравнив его с допускаемым. Наружную тарелку и призонные втулки снимать только в случае необходимости их замены или ремонта.

Тщательно осмотреть, с помощью лупы, свободные поверхности ступицы зубчатого колеса и тарелки, а также отверстия под посадку втулок упругих элементов на отсутствие в них трещин, изломов, сколов и износов сверх допустимых.

В случае обнаружения ослабления посадки ступицы колеса на оси колёсной пары

или трещин в упомянутых деталях зубчатого колеса, колёсную пару заменить.

При ослаблении посадки призонных втулок крепления тарелок в ступице зубчатого колеса, проверить отверстия под втулки развёрткой, в предварительно собранных тарелках со ступицей колеса. При необходимости разрешается увеличить диаметр отверстий до 26мм и запрессовать новые втулки, с соответственно увеличенным диаметром, обеспечив натяг в пределах 0,005…0,015мм. Мелкие вмятины и риски в отверстиях допускается зачистить шлифовальной шкуркой №5,6 с маслом.

10.4.8.2 Осмотреть диск венца зубчатого колеса и особенно состояние беговой дорожки. При наличии трещин в любом месте диска венца – венец заменить при переформировании колёсной пары. Износ рабочих поверхностей беговых дорожек под ролики более 0,5мм, а также радиальный зазор между венцом и ступицей более 1мм не допускается.

Проверить размеры отверстий в тарелках и зубчатом венце под упругие элементы в тангенциальном направлении, износ которых допускается не более 0,5мм. Разрешается оставлять не более двух отверстий с диаметром не превышающим 71,5мм, в остальных случаях, произвести восстановление отверстий венца и тарелок обработкой на градационный размер 72мм и постановку ремонтных упругих элементов с обеспечением посадки втулок в отверстия в соответствии с требованиями чертежа.

10.4.8.3 Осмотреть ролики зубчатого колеса. Ролики имеющие трещины, сколы, ползуны (лыски), огранку на поверхности качения шириной граней более 3мм – заменить комплектно. Работавшие годные ролики раскомплектовывать не рекомендуется. При необходимости, единичной замены роликов, допускается подбирать их из числа работавших, при этом диаметр ролика не должен выходить за пределы фактических размеров роликов в комплекте. Разность роликов по диаметру не более 0,05мм в комплекте.

10.4.8.4 Торцевую выработку на внутренних поверхностях ограничительных колец, превышающую 1,5мм устранять наплавкой. Местный изгиб выправить. Изломанное ограничительное кольцо заменить, трещины заварить электродуговой или газовой сваркой. Ослабшие заклёпки, крепления ограничительного кольца со стороны средней части оси, заменить, а в остальных случаях ослабле-

ния заклёпок, устранить приваркой их к ограничительному кольцу.

10.4.8.5 Полностью заменить (переформировать) все амортизаторы жёстких (двухвтулочных) элементов. Амортизаторы мягких (трёхвтулочных) элементов переформировать при:

- выкрашивании, трещинах и кольцевых надрезах резины более 2мм;

- полной или частичной распрессовке элементов;

- перекосе металлических втулок более 2мм;

- наличии проворота втулок от руки относительно валика;

- повреждениях и износах (более 1мм) канавок металлических втулок под стопорные кольца.

Пружинные стопорные кольца, потерявшие упругость, заменить.

10.4.8.6 При сборке упругого зубчатого колеса обеспечить диаметральный зазор между роликами и буртом ступицы в пределах 0,44…0,8мм. Внутреннюю тарелку поставить на свое место по меткам спаренности. Затяжку гаек крепления тарелок производить тарированным ключом с моментом не более 80Н.м (8кгс.м). После затяжки гайки зашплинтовать.

В собранном упругом зубчатом колесе отклонение венца ( при покачивании от руки ) должно быть не более 11 мм.

10.4.9 Моторно-осевые подшипники

10.4.9.1 Обмытые в моечной машине спаренные вкладыши моторно-осевых подшипников осмотреть и остучать лёгкими ударами молотка по нерабочей поверхности. Дребезжащий звук укажет на наличие трещин во вкладыше. Такие вкладыши заменить комплектно.

Вкладыши МОП проточить или подобрать и пригнать шабровкой по диаметру расточки горловины остова ТЭД. Натяг вкладышей должен быть в пределах 0,08…0,1мм. Постановка прокладок между торцами вкладышей для восстановления натяга запрещается. Разрешается наплавка торцов вкладышей в плоскости разъёма для восстановления необходимого натяга, а также наплавка изношенных буртов вкладышей. Для этого вкладыш погрузить в воду, так чтобы оставшаяся над водой часть не превышала 10…15мм.

10.4.9.2 Старогодные (без трещин) вкладыши подшипников с изношенными буртами, увеличенным отверстием сверх допустимого размера или с изношенной наружной поверхностью, допускается восстанавливать одним из следующих способов:

- наплавкой бронзовыми электродами ОЦС 4-4-17 поверхности отверстия вкладышей и наружной плоскости буртов;

- восстановлением наружной поверхности вкладышей способом электролитического меднения или наплавкой;

- обжатием вкладышей под прессом и заливкой их наружных поверхностей и буртов алюминием или цинко-алюминиевым сплавом ЦАМ 9-1,5 по типу технологии, применяемой для восстановления вкладышей тепловоза ТЭ3.

- раздачей на 2мм каждого вкладыша с последующей заливкой внутренней поверхности баббитом по технологии ремонта МОП электровозов.

После восстановления одним из перечисленных способов, парные половины вкладышей подвергнуть механической обработке (с одной установки на токарном станке), по размерам согласованным с фактическими размерами сопрягаемых деталей, т.е.:

- диаметром шеек колёсной пары под моторно-осевые подшипники;

- расстоянием между ступицами зубчатого колеса и колёсного центра;

- разбегом тягового электродвигателя на оси колёсной пары;

- натягом на посадку подшипника в горловину остова ТЭД и диамет-ральным зазором подшипника на оси колёсной пары по чертежу.

10.4.9.3 Польстерное устройство снять, разобрать, детали промыть в керосине и осмотреть.

Корпус с направляющим устройством и другие детали осмотреть на отсутствие трещин, как по целому листу, так и в местах сварки деталей. Проверить непараллельность общей прилегающей плоскости поверхности нижних полок направляющих относительно полки корпуса, которая не должна превышать 1…1,5мм, а также расстояние между полками направляющих по размеру 50-₀₅мм. При нарушении вышеуказанных размеров, выправить корпус с деталями в холодном состоянии или заменить корпус польстера.

10.4.9.4 Проверить работу и осмотреть рычаг польстерного устройства, состояние его цапф, осей и пружин. Изломанные или потерявшие упругость пружины заменить новыми, рычаги с трещинми в проушине и изношенными осями заменить или отремонтировать электросваркой с последующей механи-ческой обработкой.

Тщательно осмотреть состояние пластинчатых пружин коробки и их крепление. Изломанные, с трещинами или просевшие пружины, с прогибом в свободном состоянии менее 1,9мм, заменить. Ослабленные в креплении пружины укрепить новой заклёпкой согласно чертежу. Расстояние между рабочими поверхностями пружин, приклёпанными к коробке, должно быть в пределах 49,8…50,9мм.

10.4.9.5 Собранный пакет фитилей, общая толщина которого должна быть в пределах 38…39мм, установить в коробку, так чтобы он выступал из неё на 161мм и прошить двумя скобами с последующим загибом концов скоб во внутрь коробки. Выступание скоб относительно плоскости коробки не более 3мм.

Коробки в сборе с фитилями пропитать в осевом масле ГОСТ 610-72 при температуре 50…60⁰С, в течение 2…3 часов, после чего коробки вынуть и дать стечь маслу в течение 15…20 минут.

После установки польстерного устройства в шапку МОП, проверить зазор между заплечиками коробки и корпусом польстера. Зазор в рабочем положении должен быть в пределах 14,3…21,8мм.

10.4.9.6 При циркуляционной системе смазки моторно-осевых подшипников, шестерёнчатый насос снять, промыть и разобрать. Осмотреть корпус насоса, при наличии трещин – заменить. Проверить посадочную поверхность под крышку насоса, по размеру 85мм, непараллельность относительно осей отверстий под валы шестерен допускается не более 0,1мм.

Шестерни насоса, имеющие сколы или трещины в зубьях-заменить. При наличии овальности и рисок на валиках, допускается шлифовка их с одновременной заменой втулок и обеспечением зазора, между валиком и втулкой, в пределах 0,045…0,2мм. Новые втулки запрессовать в корпус насоса с натягом

0,005…0,095мм.

10.4.9.7 Осмотреть клапанную коробку, при наличии трещин, срывов ниток резьбы, раковин, соединяющих каналы между собой и с наружной поверхностью – коробку заменить. Раковины и другие дефекты на поверхности под шарики, влияющие на герметичность клапана - не допускаются. Сёдла ослабшие в посадке – заменить. Новые сёдла запрессовать с натягом 0,01…0,045мм.

Очистить и осмотреть сетку фильтра и проставочные втулки. Погнутые сетки выправить, втулки с трещинами заменить.

Прилегание клапанной коробки к корпусу насоса проверить по краске.

Площадь прилегания должна быть не менее 90% при равномерном распределении пятен краски по всей плоскости. Подгонку производить шабровкой.

Проверить радиальный зазор между окружностями выступов шестерен и корпусом насоса, который должен быть не более 0,2мм. Восстановление радиального зазора до чертёжного размера производить нанесением полуды или клеевой композиции на эпоксидной основе на корпус насоса. Проверить прилегание зубьев шестерен насоса по краске, которое должно быть не менее 30% по высоте и не менее 40% по длине зуба для обоих направлений вращения.

Проверить суммарный осевой зазор между торцами шестерен и насоса, торцами корпуса и клапанной коробки, который должен быть не более 0,15мм. Разрешается восстановелние зазора путём шабровки торца корпса насоса.

При замене клапанной коробки отверстие под штифт после сборки насоса залить клеевой композицией с применением эпоксидных смол ЭД20 или ЭД16 ГОСТ10587-93.

10.4.9.8 Зубчатое колесо привода шестерёнчатого насоса при наличии изломов или трещин в зубьях, покрытые более 15% поверхности коррозионными язвами, вмятин на поверхности каждого зуба площадью более 50мм² и глубиной более 0,4мм – заменить.

Собранный насос испытать на производительность при частоте вращения 715 об/мин на осевом масле марки “3” ГОСТ 610-72 при температуре 3015⁰С. Продолжительность режима, по 30 минут для кажого направления вращения.

Производительность должна быть не менее 0,133 м³/час.

10.4.10 Кожухи тяговых редукторов

10.4.10.1 Кожухи тяговых редукторов тщательно осмотреть для выявления

трещин и испытать на плотность наливом керосина. Трещины в листах и сварных швах заварить, пробоины выправить и заварить с приваркой накладок. Накладки пригнать по месту на всей длине так, чтобы местные просветы не превышали 0,5мм на длине 30мм. Вмятины и коробление листов кожуха выправить. Допускается неплоскостность не более 2мм на длине места и местные вмятины глубиной не более 3мм.

10.4.10.2 Бобышки (бонки) крепления кожуха, имеющие сорванную резьбу или другие дефекты, заменить новыми. Расстояние между центрами бобышек кожуха должно удовлетворять требованиям чертежа, для чего приварку бонок производить при помощи приспособления ПР1069. Отверстия под стяжные боты при износе их более 1,5мм по диаметру заварить с последующей рассверловкой под чертёжный размер. Коробление плоскости разьёма кожуха допускается не более 0,2мм на всей длине с плавными переходами.

10.4.10.3 Отремонтировать крышки заправочных горловин, детали их крепления и запорные утройства. Полукольца сальника, имеющие трещины или надрывы, заменить новыми. Проверить состояние резьбы заправочной горловины и её пробки. При сорванных нитках резьбы детали заменить.

10.4.10.4 Распаровывание половинок кожуха допускается только в случае замены одной из них. Обе половинки подобрать и пригнать друг к другу. При стянутых болтами половинках кожуха, зазор в плоскости разьёма допускается не более 0,3мм. С целью обеспечения герметичности в разьёмы кожуха уложить

асбестовый шнур, пропитанный смазкой.

10.4.11 Сборка колёсно-моторных блоков

10.4.11.1 При сборке колёсно-моторных блоков сохранить спаренность ранее работавших зубчатых колёс и шестерен. При неисправности шестерен или колёсной пары подборку старогодных зубчатых колёс и шестерен в пары

производить с наиболее близкими по величине износами зубьев.

Комплектование новых зубчатых колёс производить только с новыми шес-

тернями или со старогодными, имеющими износ зубьев не более 0,5мм. Новые шестерни, при отсутствии колесных пар с новыми зубчатыми колёсами, комплек-

товать со старогодными с наименьшим износом зубьев.

Шестерни ТЭД не должны иметь каких-либо трещин, а также незачищенных вмятин или забоин на рабочей поверхности зуба и задиров на притирочной поверхности конусного отверстия и должны быть проверены дефектоскопом. Допускается оставлять в работе шестерни, имеющие вмятины на поверхности каждого зуба глубиной до 2мм, площадью 150мм2 не более одной на зубе; коррозию площадью не более 25% поверхности зуба; отколы до 15мм от торца шестерни, расположенные на не смежных зубьях и не более чем на четырёх зубьях, при этом острые кромки откола зачистить.

Шестерни с износом зубьев по толщине более допустимой, измеряемой по делительной окружности, заменить.

10.4.11.2 Проверить по краске прилегание сопрягаемых поверхностей вала и шестерни. Общая площадь прилегания должна быть не менее 70% площади каждой из сопрягаемых поверхностей. При недостаточном прилегании шестерни притереть по конусу вала. Расстояние от внутренней кромки в выточке шестерни до торца вала при плотной посадке холодной шестерни должно быть не менее 1,5мм.

Для насадки шестерню нагреть в масле или индукционным нагревателем до температуры 120…160⁰С. Глубина посадки шестерни от наружного её торца до крышки якорного подшипника должна быть в пределах 150…155мм. Регулировку этого размера производить за счёт подбора шестерни по валу. Осевой натяг шестерни на валу должен быть в пределах 1,5…1,7мм.

В собранной зубчатой передаче прилегание зубьев, находящихся в зацеплении, должно быть не менее 30% длины и 40% высоты зуба. На 10% зубьев ведомого зубчатого колеса допускается отпечаток на длине не менее25%.

10.4.11.3 Затяжку болтов крепления шапок моторно-осевых подшипников производить моментом 1270-1450Н.м (127-145кгс.м) (усилием двух человек на

плече длиной 1м).

У собранного колёсно-моторного блока проверить зазоры между закреп-

лённым кожухом и торцевыми поверхностями шестерни и зубчатого колеса при крайних их положениях. Зазор должен быть не менее 5мм. Для регулирования положения кожуха разрешается установка шайб на крепящие болты между остовом тягового электродвигателя и кожухом. Односторонний зазор между кромкой отверстия в уплотнительной части кожуха и цилиндрической поверхностью колесного центра должен быть не менее 0,75мм.

Затяжку болтов крепления половин кожуха между собой производить мо-

ментом 250⁺⁵⁰Н.м(25⁺⁵кгс.м), после чего произвести окончательную затяжку болтов крепления кожуха к остову ТЭД. Болты затягивать ключом с моментом 1600⁺²⁰⁰Н.м (160⁺²⁰кгс.м).

10.4.11.4 Качество сборки, а также работу зубчатой передачи и подшипников проверить на стенде, в рабочем положении КМБ, при оборотах колёсной пары 350…450 об/мин, вращением тягового электродвигателя в течение по 30 минут в обоих направлениях током пониженного напряжения 250В. Колёсная пара должна поворачиваться плавно, без рывков и заклиниваний в зубчатой передаче, моторно-осевых и буксовых подшипниках. Утечка смазки из любого места КМБ не допускается, местный нагрев деталей не должен превышать 60⁰С.

Проверить суммарный зазор между моторно-осевыми подшипниками и шейкой оси, осевое перемещение ТЭД по оси колёсной пары, которые должны быть в пределах установленных норм.

Уплотнение моторно-осевого подшипника тягового электродвигателя отремонтировать, негодный сальник заменить. После окончательной установки уплотнения на подшипнике в плоскости стыка полуколец щуп толщиной 0,2мм не должен проходить. Сальниковые полукольца должны быть плотно прижаты к колесному центру и наружной поверхности буртов вкладышей.

10.4.11.5 При циркуляционной системе смазки замерить радиальный зазор зубчатых колёс привода насоса, который должен быть в пределах 4…5мм. Регулировку производить за счёт постановки прокладок между корпусом подшипников и крышкой с насосом. Общее количество прокладок не должно превышать 4шт. При постановке прокладок обращать внимание на наличие и совпадение отверстий под маслянные каналы.

Заполнить смазкой полость осевого подшипника через коробку до нижней кромки заливочного отверстия и польстерные камеры до нижней кромки окна во вкладыше подшипника. При обкатке КМБ по бурлению смазки в зоне окна вкладыша, при открытых крышках польстерных камер, убедиться в работе шестеренчатого насоса, после чего закрыть польстерные камеры крышками.

10.4.12 Пружинные подвески тяговых электродвигателей

10.4.12.1 Пружинные подвески тяговых электродвигателей разобрать, детали очистить и осмотреть. Износ внутренних поверхностей обойм в местах упора пружин глубиной более 1мм устранить наплавкой с последующей обработкой на станке. Изношенные упоры пружин заменить приварными кольцами по размерам упоров обойм.

Накладки обойм, имеющие трещины или выработку глубиной более 1мм, заменить новыми. После приварки накладка должна плотно прилегать к обойме. Местный просвет допускается не более 0,5мм на длине 30мм и не более чем на трёх участках.

Отверстия под стержни в обоймах и лапах кронштейна рамы тележки, имеющие диаметр более 36мм, восстановить электронаплавкой с последующей обработкой до чертёжных размеров.

Стержни и валики имеющие местный износ более 1мм или искривление, отрихтовать, наплавить электродами марки ОЗН-300 или 13КП/ЛИВТ с последующей механической обработкой до чертёжных размеров.

10.4.12.2 Проверить состояние пружин. Пружины с трещинами, сколами, коррозионными повреждениями более 10% сечения витка, а также с высотой в свободном состоянии менее 178,0мм, заменить новыми.

При подборе комплекта пружин (4 шт.) с разницей по высоте до 2мм, натяг пружинного комплекта в кронштейне рамы должен быть в пределах 3,5…10мм.

При подборе комплекта пружин с разницей по высоте до 6мм, более высокие пружины устанавливать по краям комплекта, при этом натяг пружинного

комплекта в кронштейне рамы тележки должен быть в пределах 5,5…12мм.

После сборки проверить зазор между накладкой нижней обоймы подвески

и накладкой нижнего носика тягового электродвигателя, который должен соответствовать установленным допускам.

10.4.13 Система пескоподачи

10.4.13.1 Систему пескоподачи разобрать. Осмотреть все детали воздухораспределителя. Манжету поршня и уплотнение клапана имеющие разбухание с изменением размеров заменить новыми. Пружину клапана, при потере упругости и значительной посадке заменить. Притереть сопрягаемые поверхности штока поршня и втулки корпуса. Прочистить атмосферное отверстие в полости под поршнем.

После сборки воздухораспределитель испытать на стенде. При подводе воздуха давлением 0,85…1,0МПа (8,5…10кгс/см²) к штуцеру питательной магистрали, утечка воздуха в местах прилегания клапана, а также в местах прилегания штуцера и заглушки не допускается.

При подводе воздуха к штуцеру от электропневматического вентиля, воздухораспределитель должен сработать и пропустить воздух от штуцера питательной магистрали к штуцеру форсунок песочницы. В атмосферном отверстии допускается образование мыльного пузыря, удерживающегося не менее 10с. При прекращении подачи воздуха к штуцеру от электропневматического вентиля, клапан должен закрыться и прекратить перепуск воздуха.

10.4.13.2 Форсунку песочницы разобрать, детали промыть в керосине, воздушные каналы продуть сжатым воздухом, осмотреть.

Корпус и угольник при наличии трещин и срыва резьбы-заменить. Износ корпуса и угольника, струёй песка, восстановить наплавкой. Порванные и изношенные уплотнительные прокладки заменить новыми.

Регулировку подачи песка производить на тепловозе. Подача каждой форсунки должна составлять 1,0…1,5 кг/мин. Регулировку производить регулировочным винтом, после чего винт опломбировать.

10.4.13.3 Отремонтировать крышки бункеров их замки и шарниры. Трещи-

ны бункеров заварить, негодные сетки заменить. Песочные трубы снять, неисправные заменить или отремонтировать. Протёртые или порванные резиновые рукава песочных труб заменить. Проверить надёжность крепления кронштейнов песочных труб. Отрегулировать расположение песочных труб относительно круга катания бандажей колёсных пар. Наконечники труб установить так, чтобы они отстояли от головки рельса на 50…65мм и не касались бандажей и деталей ТРП.

10.4.14 Тифоны, свистки и их клапаны

10.4.14.1 Клапаны тифона и свистка разобрать, детали осмотреть, неисправные отремонтировать или заменить.

Заменить уплотнения клапанов, сальниковую набивку и уплотнительные кольца. Собранный клапан испытать сжатым воздухом давлением 0,90,03МПа (90,3кгс/см²). Плотность прилегания уплотнения клапана проверять обмыливанием выходных отверстий, допускается образование мыльного пузыря, который продержиться не менее 3с. Плотность корпуса и мест соединений проверять при открытом клапане и закрытых выходных отверстиях, при обмыливании, образование пузырей не допускается.

10.4.14.2 Тифон разобрать, детали осмотреть, неисправные отремонтировать или заменить. Проверить состояние пружины и мембраны. Трещины, вмятины и прогиб не допускаются. При потере жёсткости пружину заменить. После замены деталей, тифон отрегулировать по тональности и чистоте звучания путём вращения регулировочной гайки. После регулировки гайку зафиксировать стопорным болтом.

Свисток имеет фиксированную тональность, регулировке не подлежит, а требует только очистки каналов и полости.

10.4.15 Тормозное оборудование, автосцепные устройства и оборудование общего назначения.

10.4.15.1 Ремонт и испытание тормозного оборудования, автосцепок и фрикционных аппаратов, скоростемеров, автостопов, устройств АЛСН, приборов безопасности и радиостанций произвести в соответствии с требованиями действующих инструкций по их обслуживанию и ремонту.

10.5 Окраска тепловоза

10.5.1 Очистить и промыть кузов тепловоза. Повреждённые места окраски

зачистить до металла, загрунтовать, прошпатлевать и прошлифовать. Произвести наружную окраску кузова, включая кабину машиниста. Окраску тележек, тормозного оборудования, дизель-генератора и вспомогательного оборудования, как правило, производить до установки их на тепловоз, допускается окраска их на тепловозе.

Нанести на кузове трафареты, номера и надписи установленные чертежом, а также трафареты о произведенном ремонте. На лобовой части кабины машиниста восстановить окраску светоотражающих полос флуоресцентной эмалью.

10.6 Испытание тепловоза

10.6.1 Перед пуском дизеля проверить:

- уровень масла в картере дизеля, который должен быть у верхней метки маслоизмерителя (уровень масла проверять на остановленном дизеле при работающем маслопрокачивающем насосе). Если уровень масла ниже нижней метки маслоизмерителя, запускать дизель запрещается;

- уровень масла в регуляторе числа оборотов, который должен быть посредине маслоуказателя. Допускается отклонение уровня 5мм в обе стороны;

- уровень масла в компрессоре, а также в распределительных редукторах (уровень масла должен находиться между рисками маслоизмерительного щупа);

- уровень воды в расширительном баке, который должен быть не менее 2/3 водомерного стекла;

- количество топлива в топливном баке;

- положение червяка валоповоротного механизма, рукоятки аварийной остановки дизеля, надёжность закрытия всех люков и крышек дизеля;

- включить топливоподкачивающий насос, проверить давление по мано-метру, выпустить воздух из системы через вентиль после топливоподкачиваю-

щего насоса.

10.6.2 После осмотра, произвести пуск дизеля установленным порядком. Сразу после пуска проверить по манометрам давление в системах, отсутствие течей в соединениях и внимательно прислушаться к работе дизеля и вспомогательных механизмов. При появлении ненормальных шумов или стуков немедленно остановить дизель и не производить повторного пуска до выявления и устранения причин не нормальной работы.

10.6.3 Категорически запрещается производить пуск дизеля нажатием вручную на рейки топливных насосов в сторону подачи топлива, а также с отключенными приборами контроля и защиты по далению и температуре воды и масла дизеля. При уровене воды в расширительном баке менее 50мм по водомерному стеклу, работа и пуск дизеля запрещается.

10.6.4 После пуска дизеля проверить:

- частоту вращения коленчатого вала дизеля, которая должна быть в пределах 4,5+0,33с^-1 (270+20 об/мин);

- величину разряжения в картере дизеля, которая должна быть в пределах 10-60мм вод.ст.;

- подачу воздуха компрессором в главные резервуары;

- зарядку аккумуляторной батареи.

10.6.5 Дизель готов к работе под нагрузкой при 4,5-6,5с^-1 (270-390 об/мин) немедленно после пуска. Длительность работы дизеля на холостом ходу не ограничивается. Прогрев дизеля до темпратуры воды и масла 313К (40⁰С) необходимо производить при 10-м положении рукоятки контроллера.

Увеличение нагрузки дизеля следует производить постепенно и доводить до номинальной только при достижении температуры масла на входе в дизель не менее 40⁰С.

10.6.6 При выпуске тепловоза из текущего ремонта ТР-3 произвести полные реостатные испытания в соответствии с Техническими требованиями на реостатные испытания тепловозов согласно приложению В.

10.6.7 Произвести обкаточные испытания телпловоза пробной поездкой с поездом (двойной тягой или резервом) на расстояние не менее 40км.

Перед обкаточными испытаниями на путях депо проверить работу каждого тягового электродвигателя в отдельности и различных их сочетаний с одновременной проверкой блока боксования и его сигнализации, а также работу узла плавного трогания. Указанные проверки произвести, управляя тепловозом с обеих пультов управления при езде вперёд и назад.

При обкаточных испытаниях проверить правильность взаимодействия аппаратов и машин в обеих направлениях движения при одиночной и сочленённой работе секций при управлении с обеих пультов управления, параметры срабатывания реле перхода на соответствие нормам, работу тепловоза на аварийном возбуждении.

Обнаруженные при обкатке тепловоза дефекты устранить в процессе испытания или в депо.

388