3.Разработка стандарт-плана линии

Стандарт-план прерывно-поточной линии составляется на определенный отрезок времени, в течение которого осуществляется последовательное обслуживание рабочих мест на недогруженных операциях.

В приложении представлен стандарт-план прерывно-поточной линии, совмещенный с графиком движения заделов.

Расчет заделов на линии: На ОППЛ образуются технологический, оборотный, транспортный и страховой заделы. Однако отдельно транспортный задел не рассчитывается, поскольку он совмещается с оборотным заделом.

Рассчитаем технологический, страховой и оборотный заделы.

Технологический задел – это количество деталей, находящихся в данный момент в процессе обработки, или заготовок, установленных на станках:

,

где К_р.м. – количество рабочих мест (станков) на линии; п_устi – количество одновременно обрабатываемых деталей или установленных заготовок на i-м рабочем месте.

Изменение оборотного задела между двумя смежными операциями в течение фазы рассчитывается по формуле:

,

где τ – продолжительность фазы, когда на смежных операциях работает неизменное число станков, мин;

m_i, m_i+1 – число работающих станков соответственно на предыдущей и последующей операциях в течение фазы;

, – норма штучного времени соответственно на предыдущей и последующей операциях, мин.

Размеры заделов наносим в принятом масштабе на графике, соединив ко­торые, получаем эпюру заделов. График изменения межоперационных обо­ротных заделов показан на стандарт-плане (Приложение 1).

Средний размер оборотного задела на линии:

где Z_н – задел на начало рассматриваемого отрезка времени, шт.;

Z_к – задел на конец того же отрезка времени, шт.;

τ – время, в течение которого на смежных операциях работает неизменное число станков, мин;

Т_об – период обхода поточной линии, мин;

n – число выделенных фаз в периоде обхода.

Далее строиться стандарт-план прерывно-поточной линии, совмещенный с графиком движения заделов. Пример расчета

Необходимо организовать и спланировать работу поточной линии механической обработки детали.

Деталь-вал. Годовая программа выпуска деталей составляет 244 000 штук при двухсменном режиме работы проектируемой поточной линии. Действительный фонд времени работы оборудования – 3925часов.

Технологический процесс обработки детали включает 4 операций:

№		Наименование операций		Тшт
005		Токарная		8,5
010		Фрезерная		0,34
015		Зубофрезерная		6,6
020		Круглошлифовальная		0,5

1. Обоснование типа производства и выбор вида поточной линии

В промышленности различают три основных типа производства: массовое, серийное и единичное. Серийное производство подразделяется на крупносерийное, среднесерийное и мелкосерийное. Различные типы производства характеризуются следующими коэффициентами закрепления операций К_з:

массовое – 1; крупносерийное – 1-10; среднесерийное – 10-20; мелкосерийное – 20-40; единичное – более 40.

Коэффициент закрепления операций К_з (загрузки рабочего места) определяется по формуле:

(1.1)

где N – программа выпуска деталей данного наименования, шт.;

t_штi – норма времени на i-ой операции, мин.;

Ф_н – номинальный фонд работы оборудования, ч.

Допустимый суммарный коэффициент загрузки рабочих мест (коэффициент загрузки оборудования) в промышленности К_з = 0,85 и значения коэффициента загрузки рабочего места следующие: массовое производство – 0,85; крупносерийное – 0,85-0,09; среднесерийное – 0,09-0,04; мелкосерийное – 0,04 – 0,02; единичное – 0,02.

_{1) Кз005=244000*8,5/(60*3925)=8,8}

_{2) Кз010=244000*0,34/(60*3925)=0,35}

_{3) Кз015=244000*6,6/(60*3925)=6,83}

_{4) Кз020=244000*0,5/(60*3925)=0,52}

_{Кз=(8,8+0,35+6,83+0,52)/(9+1+7+1)*100%=91,6%}

_{Тип производства массовое}

(1.2)

Расчеты выполняются по каждой операции. Если большинство операций имеет загрузку, приближающуюся к 0,85, то принимается массовый тип производства. В противном случае – серийный.

;