2.1.2.Смешение компонентов.

Смешение компонентов происходит в лопастном смесителе типа ЗШ-200 в кабине 2. Предварительно наполненные бункеры-дозаторы (БД15-18) находятся выше по уровню, над смесителем. Смешение производится дистанционно. В камеру смешения подаются компоненты в порядке:

1) раствор каучука и АБС этил ацетате

2) антиоксидант «Агидол-2»

3) фторопласт-4(4Д).

Смешение ведется при температурном режиме . Дают выдержку 10-20 минут, после чего загружают по половине расчетного количества калия хлорнокислого и снова перемешивают в течение 10-15 минут. По окончании второй выдержки производят загрузку в смеситель оставшихся перхлората калия, красителя, после чего перемешивают 20-40 минут. Контроль качества смешения производится визуально. Масса должна быть однородной по цветности – черного цвета цвета, без наличия комочков наполнителей (перхлорат калия).

Смешение занимает . После окончания смешения производят выгрузку состава «СГС» с помощью выгружного шнека. Состав выдавливается шнеком непосредственно на ленточный транспортер (ЛТ22), который направляет массу в кабину 3 на стадию вальцевания.

2.1.3.Вальцевание.

Процесс вальцевания осуществляется на горизонтальных смесительно-подогревательных вальцах Demag (Вал24) в кабине 3. Поверхность валков гладкая. Вальцевание проводится в присутствии обсуживающего персонала.

Диаметр валков 400мм, длина 1000мм, вальцы гладкие.

Температура рабочего валка должна быть , холостого .

Операция особо опасная.

Устанавливают зазор между валками , проводят сначала 4-5 прокаток для формирования массы в полотно, затем 10-15 прокаток. Процесс вальцевания считают законченным при получении равномерно сформированного полотна.

Полученный после последней прокатки лист помещают на рабочий стол с винилопластовым покрытием (СТ26), производят раскрой полотна с помощью острого шаблонного ножа. Разрезается только разогретое полотно. Одновременно с раскроем полотна производят удаление его дефектных участков, а также обрезание неровных краев. После раскроя полотно подвергают рулонированию , для предохранения от раскрутки рулон перевязывают киперной лентой.

Рулоны полуфабриката направляются в кабину 4 для стадии прессования посредством ленточного транспортера (ЛТ24).

Отходы вальцевания (остатки полотна после раскроя) помещают на приемный поддон, разогревают до температуры вальцевания и вводят в зазор между валками при вальцевании очередной порции состава «СГС».

2.1.4.Прессование.

Процесс прессования проводится в кабине

Наибольшая номинальная нагрузка, кН – 500

Рулоны помещают в темперационный шкаф для прогревания, после чего покидают кабину. По окончании времени разогрева входят в кабину и устанавливают разогретый рулон в матрицу пресс-инструмента, далее процесс ведут дистанционно. Давление должно возрастать плавно. Удельное давление прессования не должно превышать 600 кгс/см², при этом сдвиговое усилие не должно превышать 700кг/см².

Входят в кабину. Латунным ножом срезают выпрессованный цилиндр подают его на рабочий стол, режут на технологическую длину (0,5+0,05) м в заготовки изделий и раскладывают на ровной поверхности стола для остывания. В матрицу устанавливают следующий разогретый рулон полуфабриката и проводят очередное прессование.

По окончании прессования партии изделий входят в кабину, изделия перекладывают в ящик и переносят в кабину 5 на следующую стадию процесса.

Описание схемы дистанционного ведения процесса прессования на гидравлическом прессе ДГ2428

Пресс гидравлический ДГ2428 – машина вертикальная, двухколонная с гидравлическим приводом перемещения подвижной траверсы.

Пресс состоит из нагружающего устройства и пульта управления. Нагружающее устройство находится в кабине и отделено бронедверью кабины с концевым выключателем и технологическим коридором от пультов управления, установленных в пультовой.

Пульт управления представляет собой блочную конструкцию. В нижней части пульта расположена насосная установка, снабженная кнопками «пуск» и «стоп», вентилем подачи масла и вентилем стабилизатора нагрузки. В верхней – силоизмерительный блок.

Контроль за процессом – визуальный, по силоизмерителю и ПТУ.

При нажатии кнопки «пуск» включается масляный насос, вентилем подачи масла масло подается к рабочему цилиндру, который поднимает траверсу пресса и создает давление в системе. Максимальное давление устанавливается вентилем стабилизатора нагрузки. По достижении величины выставленного давления, поршень вентиля, сжимая пружину, перемещается вверх и избыточная производительность насоса поступает через отверстие на слив. Ход траверсы «вверх» ограничивается концевым выключателем.

При нажатии кнопки «стоп» выключается масляный насос, система остается под давлением. Давление снимается поворотом вентиля подачи масла против часовой стрелки – масло идет на слив, траверса опускается под собственным весом до крайней нижней точки.

Процесс прессования может проводиться только при закрытой двери в кабину пресса. При случайном открытии двери срабатывает дверной концевой выключатель, и масляный насос выключается.

Перед прессованием изделий аппаратчик проверяет надежность срабатывания концевых выключателей на двери и на прессе на холостом ходу.

Аппаратчик убеждается в исправности силоизмерителя, предел измерения которого соответствует рабочему давлению.

Путем обжатия стальной болванки и поворотом вентиля стабилизатора нагрузки устанавливает нужное рабочее давление.

Пресс готов к работе.