Пример построения схем полей допусков и посадок

Дано: Ø38D11/h11

1. Характеристика посадки:

Сопряжение номинальным диаметром 38 мм, выполнено в системе вала. Вал и отверстие выполнены в одном квалитете точности, по степени подвижности - посадка с зазором.

2. По ГОСТ 25347-82 определяем предельные отклонения отверстия и вала (мкм):

ES = +240 es = 0

EI = +80 ei = -160

3. Строим схему полей допусков посадки Ø38D11/h11 (Рис.18.8)

4. Делаем проверку по величине допуска посадки.

TDd - допуск посадки;

TDd = TD + Td;

Ts - допуск зазора;

Ts = Smax - Smin;

TDd = Ts;

TDd = 160 + 160 = 320

Ts = 400 – 80 = 320

320 = 320.

5. Даем пример применения посадки. Для этого выполняем эскизы соединения и деталей соединения отдельно и приводим сведения о применяемости данной посадки [ ].

Схема полей допусков для сопряжения

0

+

Рис. 8.8

9. Калибры гладкие для контроля цилиндрических соединений

Годность деталей с допуском от IT6 до IT17, особенно при массовом и крупносерийном производствах, наиболее часто проверяют предельными калибрами. Калибры занимают промежуточное положение между мерами и приборами. Они позволяют быстро разделить детали на годные, исправимый и неисправимый брак, но не дают цифрового значения измеряемой величины. Деталь считают годной, если проходной калибр под действием собственного веса или усилия, примерно равного ему, проходит, а непроходной калибр не проходит по контролируемой поверхности детали. В этом случае действительный размер детали находится между заданными предельными размерами. Если проходной калибр не проходит, деталь является исправимым браком; если непроходной калибр проходит, деталь является неисправимым браком, так как размер такого вала меньше наименьшего допускаемого предельного размера детали, а размер такого отверстия – больше наибольшего допускаемого предельного размера.

Калибры классифицируются:

1. по применению;

2. по назначению;

3. по конструкции.

1. По применению калибры делятся:

1.1. Пробки и скобы. Пробки служат для контроля отверстий; скобы – для контроля валов.

1.2. Пробки и скобы делятся на проходные (ПР) и непроходные (НЕ). Проходные калибры предназначены для контроля годных деталей и исправимого брака. Непроходные – для контроля неисправимого брака. Калибр-пробка ПР отличается от калибра-пробки НЕ значительно большей высотой цилиндра.

Проходные пробки изготовляются по наименьшему размеру проверяемого отверстия (D_min), непроходные пробки изготовляются по наибольшему размеру проверяемого отверстия (D_max). Проходные скобы изготовляются по наибольшему размеру проверяемого вала (d_max), непроходные скобы изготовляются по наименьшему размеру проверяемого вала (d_min).

Для проходных калибров задаются допуски на изготовление и на износ, для непроходных – только допуск на изготовление.

1.3. Калибры изготовляются предельные и нормальные (шаблоны).

2. По назначению калибры делятся:

2.1. Рабочие проходные и непроходные (Р–ПР и Р–НЕ). Рабочие калибры предназначены для контроля изделий в процессе их изготовления. Этими калибрами пользуются рабочие, контролеры ОТК и приемщики (представители заказчика).

2.2. Контрольные проходные, непроходные и контрольные износа проходных калибров (К–ПР, К–НЕ, К–И). Они служат для контроля рабочих калибров- скоб 9-го и более грубых квалитетов точности и выпускаются в виде пробок, пластин или плиток.

2.3. Установочные калибры (У–ПР, У–НЕ) служат для установки заданного размера регулируемых калибров - скоб и выпускаются также в виде пластин, плиток или пробок.

3. По конструкции калибры - пробки классифицируются:

3.1. пробки двухсторонние (изготовляются из одного прутка материала);

3.2. пробки – вставки;

3.3. пробки с неполными вставками;

3.4. пробки с насадками;

3.5. пробки листовые штампованные;

3.6. нутромеры сферические.

Размеры и конструкция калибров - пробок даны в сборниках стандартов (ГОСТ 14807 - 69  ГОСТ 14827 - 69). Выбирается конструкция калибров - пробок в зависимости от номинального диаметра проверяемого отверстия.

Калибры - скобы классифицируются:

3.7. скобы составные двухсторонние;

3.8. скобы листовые двухсторонние;

3.9. скобы листовые штампованные односторонние;

3.10. скобы листовые штампованные со сменными губками;

3.11. скобы регулируемые;

3.12. скобы листовые с пластинками из твердого сплава.

Конструкция калибров - скоб выбирается также в зависимости от номинального диаметра проверяемого вала по сборникам стандартов (ГОСТ 18358-73  ГОСТ 18369-73).

Скобы и пробки, оснащенные твердым сплавом, выбираются по ГОСТ 16775-71  ГОСТ 16780-71.

Маркировка калибров. На калибры гладкие наносят знаки, которыми обозначают параметры контролируемых деталей, номинальный размер, обозначения поля допуска и предельные отклонения контролируемого элемента детали, а также условные обозначения калибров. Маркировку наносят как на ручки, так и на сами калибры. Например, на калибры для контроля деталей, соединяемых с посадкой , наносят маркировку:

для контроля отверстия: на калибре-пробке ПР — «50Н8ПР», на калибре-пробке НЕ – «50Н8НЕ»; на ручке: со стороны пробки ПР–«0» и «ПР», в середине ручки – «50Н8», со стороны пробки НЕ — «НЕ» и «+0,039» (рис.9.1.,а); для контроля вала: на калибре-скобе – около проходной стороны «ПР» и «0», около непроходной стороны – «НЕ» и «–0,039» (рис.9.1.,б).

Основными размерами для изготовления калибров являются исполнительные размеры калибров.

Исполнительным размером называется размер, учитывающий значения обоих предельных размеров калибра, значение допуска на изготовление и направление допуска.

Расчет исполнительных размеров и построение схем полей допусков калибров регламентирован ГОСТ 24853 - 81. Технические требования на изготовление гладких калибров регламентированы ГОСТ 2015 - 84.

б)

Рис.9.1.

Допуски калибров. ГОСТ 24853—81 на гладкие калибры устанавливает следующие допуски на изготовление: Н — рабочих калибров (пробок) для отверстий, Н₁ — калибров (скоб) для валов. Положение допуска калибра ПР определяют координаты Z и Z₁.

На рис .9.2. представлены схемы расположения полей допусков калибров: а) – для отверстий D180 мм; б) – для отверстий D180мм; в) – для валов d 180 мм; г) – для валов d 180мм.

Так как в процессе работы непроходной калибр почти не изнашивается, поле допуска на обработку непроходного калибра расположено симметрично относительно его номинального размера, что дает наибольшую вероятность получения размера, близкого к номинальному (при вероятностном законе распределения).

Проходной калибр с трением проходит по поверхности всех годных деталей, поэтому износ калибра значителен, и его необходимо учитывать. Исходя из этого для проходных калибров кроме допуска на изготовление, предусматривается допуск на износ. Чтобы выход размеров деталей за пределы поля допуска изделия не был большим, поле допуска на обработку проходного калибра сдвигают на величину Z для отверстия или Z₁ для вала внутрь поля допуска изделия, а допуск на износ ограничивают величиной Y или Y₁, определяющей границу износа. При достижении калибром ПР границы износа Y или Y₁, он должен изыматься из применения. Для калибров 9–17-го квалитетов номинальных размеров до 180 мм граница износа совпадает с номинальным размером, поэтому Y =Y₁= 0.