Современное состояние

Добыча руды производится в трех карьерах: Главном, Западном, Северном, а также в Южной залежи. С нижних горизонтов руда доставляется БелАЗами, на дробильную фабрику горная масса перевозится железнодорожным транспортом. В карьерах используются мощные 130-тонные самосвалы, современные локомотивы НП-1, экскаваторы с объемом ковша 12 кубических метров. Среднее содержание железа в руде составляет 15,7 %, содержание ванадия 0, 13 %. Технология добычи железной руды на ЕВРАЗ КГОКе следующая: бурение – взрывание – экскавация – транспортировка к месту переработки и вскрыши в отвалы. Главный карьер. Основан 1 апреля 1959 года. Запущен в эксплуатацию в 1963 году. Сейчас объем добычи руды в Главном карьере превышает 14 млн тонн. Освоение Западного карьера началось в апреле 1967 года, 31 декабря 1968 года государственной комиссией Западный карьер был принят в эксплуатацию. Плановый объем добычи руды – более 11 млн тонн в год. Руда Западного карьера характеризуется повышенным содержанием ванадия.

Первая руда в Северном карьере была добыта в апреле 1969 года, дата основания - 1 сентября 1971 года. Сегодня Северный карьер самый протяженный, длина его горизонтов доходит до 2 км. Добываемая в карьере руда обладает высокой обогатимостью, но пониженным содержанием железа. Плановый годовой объем добычи – около 25 млн тонн.

Цех дробления обеспечивает три стадии дробления поступающей руды – крупное, среднее и мелкое. Цех дробления запущен в эксплуатацию в 1963 году. В цехе работают 11 дробилок крупного дробления, 11 среднего и 22 – мелкого дробления, 20 питателей, 22 грохота ГИТ-51, 18 конвейеров. Конечный получаемый продукт представляет собой дробленую руду крупностью + 16,0 мм. В 2012 году на участке среднего и мелкого дробления проведена серьезная реконструкция: к дробилкам шведской фирмы Sandvik добавились высокопроизводительные ThyssenKrupp.

Цех обогащения представляет собой комплекс оборудования для сухого магнитного обогащения дробленой руды, мокрого магнитного обогащения со схемой измельчения и мокрой магнитной сепарации. Также здесь установлено оборудование для обезвоживания железованадиевого концентрата, складирования и отгрузки концентрата на фабрики окускования. Всего функционируют 29 технологических секций: секции 1-15 производят концентрат для изготовления агломерата, секции 16-29 – для получения окатышей.

Ежегодно цех производит порядка 10 млн тонн концентрата.

2.1 Выбор способа разработки

ОБОСНОВАНИЕ СПОСОБА РАЗРАБОТКИ И ПАРАМЕТРОВ КАРЬЕРА

С учётом геологических данных по условию залегания рудной залежи и результатов подсчётов запасов месторождения в качестве основного способа разработки рекомендуется открытый способ. Обоснованность данного решения подтверждается следующими факторами.

1. Рудная залежь имеет большую мощность, а так же глубина вскрышных пород около 5 метров.

2. Размеры залежи по падению и простиранию и равнинный рельеф поверхности дают возможность строительства карьера больших геометрических размеров и применить мощное горно-транспортное оборудование.

3. Маленькая глубина залегания рудного тела в местах выхода под наносы значительно снижает объёмы и стоимость горно-капитальных работ и позволяет осуществить строительство карьера в кратчайшие сроки.

Коэфициент вскрыши составляет по запасам около 0,05. Рудная залежь на месте выбранного участка имеет угол падения около 90 градусов, однако имеет большую мощность около 464 метров, и длину залежи около 1692 метров, что позволяет разрабатывать данное месторождение открытой разработкой. Из 5 способов экономически выгодно использовать экскаваторный способ открытой разработки месторождения.