2. Конструкция основных механизмов основовязальной машины с крючковыми иглами.

К основным механизмам плоской основовязальной ма­шины относятся: механизм перемещения иголь­ницы, механизм перемещения платин, механизм перемещения пресса, механизм прокачки ушковых гребенок, механизм ри­сунка, системы нитеподачи, механизм товароотвода, главный вал и привод машины. Ниже подробно рассмотрены конструк­ции каждого из перечисленных механизмов.

Главный вал машины. Каждый из петлеобразующих органов машины в цикле петлеобразования имеет свою траекторию пе­ремещения. Крючковая игла совершает возвратно-поступатель­ное движение в вертикальной плоскости. Платина, пресс и ушковина перемещаются в плоскости, перпендикулярной расположе­нию иглы.

Помимо этого, ушковина смещается параллельно расположению иглы. Движения всех петлеобразующих органов должны быть строго взаимосвязаны во времени и пространстве. Траектории движения их определяются профилями кулаков, установленных на главном валу машины.

Главный вал 1 машины (рис.13) установлен на станине горизонтально в пяти подшипниках 2. Движение петлеобразующим органам передается посредством девяти пар кулаков. Каж­дая пара кулаков сообщает движение определенным петлеобразующим органам: три пары кулаков а — иглам, две пары кула­ков б — прессу, две пары кулаков в — платинам и две пары кулаков г — ушковинам. Правильность установки кулаков на главном валу определяют по рискам на кулаках, сделанным на заводе. При правильной установке риски всех кулаков должны располагаться по одной прямой линии.

В средней части вала закреплен червяк 3, передающий дви­жение приспособлению для автоматической смазки кулаков. На правом конце вала закреплен шкив 5, который посредством кли­новидных ремней связан с основным электродвигателем. Слева от шкива 5 на валу жестко посажен червяк 9, с помощью ко­торого передается движение механизмам системы нитеподачи и товароотвода. Справа от шкива 5 закреплена косозубая ше­стерня 6, посредством которой осуществляется поворот главного вала от руки. Поворот главного вала от руки выполняют спе­циальным штурвалом 7, который свободно вставлен в специаль­ное отверстие в правой крайней раме станины. На конце штур­вала имеется червяк 8.

Механизм перемещения игольницы. Траектория движения игл определяется профилем кулака. При выполнении различных операций петлеобразования игла движется с различной ско­ростью, а на протяжении 27 % времени одного цикла вязания имеет выстой. Движение игольнице от главного вала сообщает специальный механизм (рис. 13).

На главном валу 1 машины закреплены три пары кулаков, сообщающих движение игольнице. Каждая пара состоит из ку­лака 3 и противокулака 2, На валу 10 игольницы в соответствии с расположением пар кулаков на главном валу закреплены три двуплечих рычага 11. На конце каждого плеча рычага имеется кулиса 4. В обе кулисы двуплечего рычага вставлены пальцы, несущие ролики 6 и 13. Каждый из роликов соприкасается с со­ответствующим кулаком: ролик 6 — с кулаком 3, а ролик 13 — с противокулаком 2. В каждое плечо рычага 11 ввернуты регу­лировочные болты 5 и 12, концы которых упираются соответ­ственно в пальцы роликов 6 и 13. С помощью этих болтов пальцы роликов можно перемещать в кулисах, изменяя, таким образом положение роликов. Ролики установлены на подшип­ники качения.

Игольный брус 7 (рис.14) установлен горизонтально вдоль машины на пяти кронштейнах 9. На каждом кронштейне брус крепится двумя болтами 8, ввернутыми в брус через от­верстия в кронштейне. В процессе работы машины, вращающиеся кулаки действуют на ролики и сообщают двуплечим рычагам 11 качательное движение. Это движение передается валу 10 иголь­ницы и через кронштейны 9 игольному брусу 7 и иглам.

Профиль противокулака 2 обеспечивает постоянное сопри­косновение ролика с поверхностью кулака 3. Величина зазора между кулаком и роликом не должна превышать 0,05 мм.

Профили кулака и противокулака различны, однако это раз­личие выражено нерезко. Практически кулак и противокулак различают по расположению на них роликов. Ролик, располо­женный ближе к рабочему месту вязальщицы (ролик б), сопри­касается с кулаком, ролик, расположенный ближе к тыльной стороне машины (ролик 13),— с противокулаком.

В процессе образования каждого петельного ряда подъем иглы выполняется в два этапа. Сначала игла поднимается до уровня отверстия ушковины (операция заключения), затем не­которое время находится в неподвижном состоянии (проклады­вание нити на крючок иглы), после чего поднимается на максимальную высоту (окончание операции прокладывания). В про­цессе выполнения остальных операций петлеобразования игла опускается.

Для осуществления первого этапа подъема иглы ролик 6 перемещается по участку кулака 3 с возрастающим радиусом. Под действием изменяющегося радиуса кулака рычаг 11 откло­няется и вал 10 игольницы поворачивается по часовой стрелке, а игольный брус 7 соответственно поднимается. На следующем участке радиус кулака не меняется, поэтому двуплечий ры­чаг 11 не отклоняется и игольный брус остается неподвижным. Далее радиус кулака 3 снова увеличивается, это вызывает по­ворот по часовой стрелке вала 10 игольницы и повторный подъем игольного бруса 7.

Рис.13. Главный вал машины.

Рис. 14. Механизм перемещения игольницы

Последующее опускание игольного бруса производится вследствие уменьшения радиуса соответ­ствующего участка кулака.

С помощью описанного механизма возможна регулировка вертикального положения игл по всей ширине машины.

Механизм перемещения платин. Платины получают движе­ние от двух пар кулаков, закрепленных на главном валу ма­шины. Каждая пара кулаков состоит из кулака 2 и противокулака 3. На платинном валу в соответствии с рас­положением пар кулаков закреплены два двуплечих рычага.

Конструкция двуплечих рычагов в данном механизме такая же, как и в механизме перемещения игольницы.

В механизме перемещения платин кулак отличается от про­тивокулака по расположению на нем ролика. Ролик, располо­женный ближе к тыльной стороне машины, соприкасается с ку­лаком; ролик, расположенный ближе к рабочему месту вязаль­щицы,— с противокулаком. Положение платинного бруса может быть изменено относительно центра машины (вперед и назад), по горизонтали (влево и вправо) и по вертикали.

Механизм перемещения пресса. Движение прессу сообщает следующий механизм,

На главном валу машины закреплены две пары кулаков, каждая из которых состоит из кулака и противокулака. На валу пресса крепятся два двуплечих рычага 6.

В кулисах двуплечих рычагов закреплены ролики, которые вза­имодействует с кулаком и с противокулаком. Практически кулак и противокулак различаются тем же, что и в механизме перемещения платин. Положение пресса можно регулировать относительно центра машины (вперед и назад), по вертикали и по горизонтали.

Механизмы перемещения ушковых гребенок. В процессе петлеобразования ушковины гребенки совершают два вида дви­жения: прокачивание между стержнями игл с постоянной амплитудой и возвратно-поступательное движение вдоль иголь­ницы, при котором величина смещения ушковой гребенки зави­сит от вырабатываемого переплетения. Возвратно-поступатель­ное движение ушковые гребенки получают от механизма ри­сунка.

Механизм прокачки уш­ковых гребенок. Этот меха­низм получает движение от двух пар кулаков, закрепленных на главном валу машины. Каж­дая пара кулаков состоит из кулака и противокулака.

Каждая ушковая гребенка устанавливается на машине в пяти кронштейнах.

Механизм рисунка. Этот механизм служит для сооб­щения ушковинам сдвигов вдоль игольницы в соответствии с вырабатываемым переплетением. К механизму рисунка предъ­являют следующее основное требование: за время одного обо­рота главного вала машины механизм должен сообщить ушковым гребенкам один, два или три (в зависимости от переплете­ния) сдвига. В каждом случае величина сдвига должна быть равна или кратна игольному шагу. После каждого сдвига ушковины должны располагаться точно по центру игольных проме­жутков. Ушковые гребенки должны сдвигаться только в тот мо­мент, когда ушковины находятся вне зоны игл. Сдвиг гребенок должен осуществляться плавно, без резких изменений скорости.

На машине сдвиг ушковым гребенкам вдоль иголь­ницы сообщается с помощью кулачковых дисков или рисунча­тых цепей.

Достоинством применения кулачковых дисков является сле­дующее: при оснащении кулачковыми дисками машина может работать при более высоком скоростном режиме по сравнению с машиной, оснащенной рисунчатой цепью. Это объясняется большей устойчивостью кулачковых дисков и отсутствием их вибрации в процессе работы. Существенным недостатком ма­шин, оснащенных только кулачковыми дисками, являются их ограниченные технологические и рисунчатые возможности. В этом случае машина может вырабатывать полотна только тех переплетений, для которых имеются кулачковые диски. При не­обходимости выработки новых переплетений следует изготовить новые кулачковые диски, что трудоемко и неэкономично.

Рекомендуемая литература

1. Е.Н. Колесникова и др. «Вязальные оборудования трикотажных фабрик», М., Легкая промышленность, 1985г.

2. В.Н. Гарбарук «Проектирование трикотажных машин», Л., 1980г.

3. В.Н. Филатов «Технология и оборудование основовязального производства» М., Легкая промышленность, 1985г.

Практическая работа № 7

Основные типы машин ткацкого производства

Цель работы

Изучить технологический процесс изготовления ткани.

Задание

Изучить устройство, работу и регулировку ос­новных механизмов:

1. Челночного ткацкого станка

2. Пневморапирного ткацкого станка

3. Ткацкого станка с микроснарядами

Основные сведения

Особенности основных типов ткацких станков и их рабочих механизмов

Ткацкий станок предназначен для выработки ткани определен­ного переплетения, плотности и ширины из различных видов пряжи.

Процесс образования ткани на ткацком станке складывается из следующих циклически связанных друг с другом основных технологических операций: 1) зевообразования; 2) введения ут­ка в зев; 3) прибоя утка к опушке ткани; 4) отпуска основы в зону формирования ткани; 5) отвода наработанной ткани из зо­ны формирования.

Основные рабочие механизмы ткацкого станка: 1) зевообразовательные; 2) введения утка в зев; 3) прибоя утка к опушке ткани; 4) отвода наработанной ткани из зоны формирования и перемещения основы в продольном направлении; 5) отпуска ос­новы с навоя, создающего напряжение ее.

Основа и ткань при продольном перемещении проходят ряд направляющих органов (скало, иногда ценовые прутки, шпарут­ки, грудницу).

Для передачи движения механизмам ткацкий станок имеет привод и механизм пуска и останова. Привод сообщает движе­ние главному валу станка, от которого получают движение все механизмы.

Для предупреждения образования пороков ткани, обеспече­ния безопасности работы и облегчения труда ткачей на ткацком станке установлен ряд предохранительных, контрольных и авто­матизирующих механизмов. Все механизмы ткацкого станка кре­пятся на остове, состоящем из рам и связей.

Чтобы полностью удовлетворить потребности ткацкого про­изводства в отношении возможности выработки обширного сов­ременного ассортимента тканей, требуются различные типы и конструкции ткацких станков. Ткацкие станки существующих конструкций в зависимости от последовательности выполнения и способов осуществления технологических операций разделяются на группы:

1) с периодическим (последовательным) и 2) непрерывным (параллельным) выполнением технологических операций; а) с фронтальным и волновым зевом; б) челночные и бесчелночные; в) с фронтальным и точечным прибоем утка к опушке ткани.

В станках первой группы зевообразование, введение утка в зев, прибой утка к опушке ткани происходят последовательно за определенную часть цикла работы станка. Примеры таких стан­ков — классические челночные ткацкие станки, пневматические, рапирные, с микроснарядами.

В станках второй группы все основные технологические опе­рации осуществляются параллельно в течение всего цикла рабо­ты станка. Например, на многозевных ткацких станках или круг­лых ткацких машинах зевообразование, прокладка утка и при­бой его к опушке ткани происходят одновременно.

На станках с периодическим (последовательным) ходом тех­нологических операций только небольшая часть цикла работы станка используется на прибой утка, большая часть времени расходуется на подготовительные операции. Цикл станка в этом случае складывается из времени зевообразования, ввода ут­ка в зев и прибоя утка к опушке ткани.

Чем дольше протекает каждая операция, тем больше время цикла работы станка, тем меньше его теоретическая произво­дительность.

На станках с параллельным выполнением технологических операций путем совмещения по времени зевообразования, ввода утка в зев и прибоя его к опушке ткани цикл работы станка со­кращается по сравнению со станками первой группы.

При выполнении на таких станках многоточечного прибоя ут­ка и соблюдении одинаковой скорости движения органов прибоя, продвигающихся вдоль опушки ткани, теоретическая производи­тельность ткацкого станка будет увеличиваться пропорциональ­но количеству органов прибоя.

На станках с параллельным выполнением технологических операций создают волновой зев. При волновом (или ступенча­том) зевообразовании каждая основная нить (или небольшая группа нитей) основы соответствующей ветви зева поднимается или опускается, последовательно одна за другой, образуя непре­рывно «бегущую» поперек основы волну. В некоторых конструк­циях волна зева может распространяться и вдоль основных ни­тей.

На станках с фронтальным зевом подъем и опускание основ­ных нитей, образующих соответствующие ветви зева, происходят одновременно по всей заправочной ширине станка.

В образованный тем или иным способом зев основы вводится уточная нить. На челночных станках челнок несет уточный поча­ток или шпулю и при движении через зев уточная нить сматы­вается с початка (шпули).

На бесчелночных станках прокладывание утка в зеве осуществляется при помощи жестких или гибких рапир, снарядов-захватов, струей воздуха или воды. Эти нитеносители сматывают нить в зев с неподвижно расположенной вне зева бобины.

На станках с фронтальным прибоем утка к опушке ткани пе­ремещение вдоль основы вновь проложенной уточной нити и при­соединение ее к предыдущей производится одновременно по всей ширине заправки. В этом случае зубья берда создают одновре­менно давление во многих точках вновь проложенной уточной нити, которая начинает взаимодействовать одновременно со все­ми нитями основы. Уплотнение утка в ткани с целью достижения определенной плотности требует использования большой силы прибоя.

При точечном прибое утка к опушке ткани «точка прибоя» перемещается непрерывно вдоль опушки ткани. Для нормально­го хода процесса точечного прибоя необходимо создать задан­ную величину натяжения нитей основы около зоны прибоя утка, заданное равномерное натяжение утка и обеспечить правильное направление силы прибоя.

В настоящее время в ткацком производстве основной базо­вой конструкцией является челночный станок с последователь­ным выполнением технологических операций с различными автоматическими устройствами. Эти станки универсальны и допускают установку на них различных боевых, зевообразовательных и батанных механизмов, автоматизирующих и контролирующих устройств, которые приспособлены для широкой регулировки применительно к ассортименту вырабатываемой ткани.

Однако из-за резкого шума, производимого этими станками, большой вибрации остова станка, неравномерности вращения главного вала, больших инерционных нагрузок, действующих на звенья батанного и боевого механизмов, и другим причинам ра­бочие скорости этих станков ограничены.

Современное ткацкое машиностроение идет по пути создания бесшумного уравновешенного ткацкого станка, не вызывающего вибраций пола и потолочных перекрытий. Одно из решений этой задачи — создание многозевной ткацкой машины с параллель­ным выполнением технологических операций, в которых челнок имеет непрерывное движение, безударное, бесшумное, с посто­янной скоростью, а прибой и образование зева осуществляются не сразу по всей ширине ткани, а разделены по секциям по ши­рине заправки.

Другим важным направлением в ткацком машиностроении является создание бесчелночных станков с последовательным вы­полнением технологических операций и с гораздо большей про­изводительностью, чем у существующих челночных станков. В связи с этим направлением появились пневматические, гидравли­ческие, рапирные, пневморапирные, с микроснарядами ткацкие станки, у которых скорость введения утка в зев в 1,5—2 раза вы­ше, чем у челночных.

В зависимости от степени автоматизации технологических процессов ткацкие станки разделяются на механические и авто­матические.

Механические ткацкие станки в случае обрыва или доработ­ки утка останавливаются действием специальных предохрани­тельных механизмов. Заправка станка утком производится вруч­ную; станок в это время простаивает.

На автоматических ткацких станках при обрыве или доработ­ке уточной нити питание утком восстанавливается на ходу стан­ка благодаря действию специальных автоматических устройств (автоматов смены шпуль и челноков, мотальных головок).

Наличие на станке устройства, автоматизирующего процесс питания станка утком, очень существенно для станков с малыми уточными паковками. Если количество разладок устройства не велико, то такое устройство обеспечивает повышение произво­дительности труда, а в некоторых случаях и повышение произво­дительности оборудования, так как время простоев станка из-за ручной смены уточного початка или шпули в челноке резко со­кращается.

Все рассмотренные выше типы станков в зависимости от ви­да пряжи, назначения и вида вырабатываемой ткани, оснащенности механизмом смены цвета утка и вида заправочной схемы подразделяются на несколько групп.

а) В зависимости от вида пря­жи ткацкие станки подразделя­ются на станки для выработки хлопчатобумажных, шелковых, шерстяных, льняных, стеклянных, металлических и других тканей. При выработке шелковых тканей, отличающихся тониной (высоким номером) перерабатываемого сырья, используются легкие станки. Станки, применяемые для выработки шерстяных тканей из аппаратной пряжи и плотных льняных тканей, отличаются своей массивностью и большими габаритами. Эти станки часто называют тяжелыми. Для выра­ботки хлопчатобумажных, льняных и шерстяных тканей из гре­бенной пряжи используют средний тип станков.

б) По назначению вырабатываемой ткани станки подразделяются на обыкновенные и специальные. Последние предназна­чены для выработки тканей специального назначения — технических, ворсовых, петельных, вышивных, ковров, лент и т. п.

в) По ширине вырабатываемых тканей различаются станки узкие и широкие.

г) В зависимости от количества одновременно вырабатываемых на станке полотен различают одно- и многополотенные станки. Вырабатываемые полотна могут быть расположены рядом или друг над другом. Идея конструкции таких машин заключается в том, чтобы за один цикл движения машины получить два или более полотен. Производительность многополотенных станков мо­жет быть больше аналогичных однополотенных.

д) В зависимости от оснащенности станков механизмом смены цвета утка, станки подразделяются на вырабатывающие одноцветные и многоцветные ткани. Станки, оснащенные много­ цветным прибором позволяют вырабатывать полосатые или клетчатые ткани по утку, выравнивать структуру ткани по утку (путем разгона неровноты нити), создавать сложные эффекты по утку посредством переработки уточных нитей с разной круткой и структурой, из разных видов волокон и пр.

е) По виду конструктивно-заправочной схемы станки подразделяются на плоские, круглые и барабанные с различным расположением конструктивно-заправоч­ной линии:

а) горизонтальным; б) наклонным; в) вер­тикальным; г) дуговым.

Наиболее распространены плоские ткацкие станки с горизон­тальным направлением заправочной линии, которая характерна для челночных ткацких станков.

Рис. 1. Конструктивно-технологическая схема заправки бесчелночных станков АТПР:

1— навой; 2 — основные нити; 3 — скало; 4 — ремизные рамы; 5 — бердо; 6 — вальян; 7 — товарный валик

Рис. 2. Технологическая схема заправки круглоткацкого станка «Сажем»:

1 — навой; 2 — основные нити; 3 — направляющие скалки; 4 — сепаратор; 5 — ком­пенсатор; 6 — скало; 7 — ламели; 8 — галева; 9 — круглое бердо; 10 — челнок; 11 — прибойные диски; 12 — кольцо-грудница; 13 — ткань; 14 — вальян; 15, 17. 18 — натяжные валы; 16 — товарный ящик

Рис. 3. Технологическая схема заправки ткацкого станка барабанного типа Джентиллини-Рипомонти:

1 — барабан; 2 — навой; 3 — эксцентричное скало; 4 — неподвижное бердо; 5 — уточные паковки; 6 — направляющая пластина-грудница; 7 — вальян; 8 — товарный валик; 9 — барабан рапир; 10 — рапиры-нитепрокладчики; 11 — захват уточной нити; 12 — шпаруточные ножницы; 13, 14 — зевообразовательные диски; 15 — прибойные диски

Рис. 4. Технологическая схема заправки пневматического станка

Рис. 5. Технологическая схема заправки пневматического ткацкого станка Максбо

Рекомендуемая литература

1. А.В. Дицкий др. «Основы проектирования машин ткацкого производства», М., Машиностроение, 1983 г.

2. Н.И. Труевцев. «Технология и оборудование текстильного производства», М., Машиностроение 1978г.

Практическая работа № 8

Параметры, определяющие конструкцию ткацких станков

Цель работы

Изучить конструктивные особенности ткацких станков.

Задание

Провести анализ основных параметров ткацких станков и определить их влияние на конструкцию машины.

Основные сведения

Параметры, определяющие конструкцию ткацких станков

Приступая к проектированию ткацкого станка, необходимо, преж­де всего, выяснить его назначение, изучить требования, предъяв­ляемые к нему, условия, при которых станок будет работать, со­брать следующие сведения по ассортименту и производству на­мечаемых к выработке тканей:

1) наименование тканей и их характеристики; 2) вид и то­нина (номер) основной и уточной пряжи; 3) проектируемые пере­плетения; 4) плотности тканей по основе и утку; 5) ширины проборок основы по берду; 6) требования, предъявляемые к качеству тканей; 7) производительность проектируемой маши­ны; 8) условия обслуживания станков.

На основании этих данных составляется техническое задание на проектирование ткацкого станка, устанавливаются способы выполнения технологических операций и типы исполнительных механизмов.

Так как ткань, получается, от переплетения нитей основы и ут­ка, то должно быть ясное представление о движении их на про­ектируемом станке, о видах и размерах их паковок.

Основные нити на ткацкие станки могут поступать на навоях, бобинах и катушках.

Ткацкий навой — удобная паковка основы. Между его флан­цами можно разместить большое число основных нитей. Навой можно быстро и просто приспособить для выработки тканей раз­личной ширины. На нем можно поместить большую длину осно­вы, что очень важно для продолжительной работы станка без пе­резаправки. Для выработки некоторых тканей приходится иногда устанавливать различное число ткацких навоев или же ткацкий навой и бобины. Нити основы располагают на одном навое в том случае, когда все нити, находящиеся на нем, имеют приблизи­тельно равную толщину и одинаковую уработку в ткани. Отпуск основы с двух и более навоев применяют:

1) при выработке тканей, в которых основные нити имеют различную толщину или различную уработку, например пике, не­ которых драпов, а также ворсовых и махровых тканей;

2) при выработке тканей с очень большой плотностью по ос­нове, когда требуемое число нитей не может быть правильно навито на одном навое, например при выработке многослойных тех­нических тканей.

От размеров основной паковки зависят, коэффициент полезно­го времени (к. п. в.) станков и количество угаров основы. Количество рабочих, занятых в ткацком произ­водстве, с увеличением основных паковок также уменьшается. Кроме экономии труда в ткачестве увеличение навоев может дать небольшое сокращение трудоемкости и в других технологи­ческих переходах ткацкого производства.

Однако увеличение навоя связано с увеличением габаритов станков и вызывает сокращение съема ткани с единицы габарит­ной площади. Очевидно, что выгоды от увеличения навоя могут быть использованы в тех случаях, когда производственная пло­щадь не является лимитирующим фактором. Размеры навоев оп­ределяются в зависимости от вида и толщины основных нитей и ширины проборки по берду. Для хлопчатобумажного, льняного и камвольного производств диаметры навоев приняты от 450 до 750 мм при диаметре ствола навоя 100—150 мм. Расстояние меж­ду дисками навоя равно ширине проборки основы по берду плюс 20—30 мм.

Уточная пряжа поступает на ткацкий станок на уточных шпу­лях, которые вместе с пряжей могли бы быть помещены в челно­ках. Толстая уточная пряжа поступает на паковках без жесткого основания в виде трубчатых (рукавных) початков. На бесчел­ночных ткацких станках применяют уточные паковки в виде не­подвижной конической бобины. На такой бобине помещается большее количество пряжи, чем на шпулях или початках.

Кроме того, сматывание нити с неподвижной бобины позво­ляет прокладывать уток с большей скоростью, чем со шпули или с початка.

При обслуживании автоматических ткацких станков неизбе­жен ряд ручных операций. Трудовые затраты на выполнение этих операций в значительной мере зависят от количества шпулезарядок. В прямом отношении к количеству шпулезарядок нахо­дится количество зарядчиц и рабочих, занятых обработкой уточ­ных шпуль (сортировщики утка, браковщики, перемотчики бра­ка, чистильщики уточных шпуль, транспортировщики утка и по­рожних шпуль, рабочие на складе утка). В известной степени от количества шпулезарядок в ткачестве зависит также и числен­ность съемщиц на прядильных машинах, изготовляющих уточ­ную пряжу.

При увеличении размеров уточных паковок количество шпу­лезарядок должно сокращаться, а вместе с этим должна пони­жаться и трудоемкость обслуживания станков. При больших паковках повышается к. п. в. прядильных машин, сокращается по­требность в шпулях, улучшается качество ткани и т. д.

Однако увеличение уточных паковок связано со значительным ростом динамических нагрузок ткацкого станка, что при повыше­нии его скоростей вызывает разладки боевых, батанных механиз­мов, автоматов смены шпуль, а также увеличение обрывности основы. Поэтому при больших уточных паковках с целью умень­шения обрывности основы из-за большого угла зева рекоменду­ется удлинять зев. Удлиняя зев, можно обеспечить свободный по­лет увеличенного в объеме челнока, не меняя угла зева. При таком решении использование преимуществ большой уточной па­ковки не связывается с увеличением натяжения и повышением обрывности нитей основы, но такое решение вызывает увеличе­ние габаритов станка.

Размеры уточной паковки, так же как и навоя, устанавлива­ются в зависимости от вида и тонины уточной нити. По выбран­ным размерам уточной паковки на челночных станках определя­ются размеры челнока.

Опыт эксплуатации бесчелночных ткацких станков показыва­ет, что экономически выгоднее осуществлять процесс проклады­вания уточной нити непосредственно с неподвижной бобины, имеющей большой запас уточной нити. На бесчелночных станках размеры зева по сравнению с челночными значительно меньше. В связи с этим обрывность основных нитей меньше при большей скорости прокладывания утка и зевообразования.

Важным технологическим параметром, определяющим конст­рукцию ткацкого станка, является заправочная ширина станка. Выбор заправочной ширины связан:

а) с выбором рациональной ширины тканей для швейной промышленности с целью эффективности использования тканей при раскрое и пошиве различной одежды;

б) с производительностью станков, съемом продукции с еди­ницы производственной площади и рациональным использовани­ем ширины станков;

в) с шириной красильно-отделочного оборудования;

г) с унификацией типоразмеров различных видов станков и сокращением типов станков по ширине.

Эффективнее вырабатывать более широкие ткани. Это раци­онально для ткацкого производства, где производительность станков в квадратных метрах ткани больше на широких станках, и для швейной промышленности, где с увеличением ширины тка­ней уменьшаются отходы при раскрое одежды.

Рекомендуемые стандартами заправочные ширины ткацких станков (в см): 120, 140, 160, 175, 200, 225, 250, 330 могут обес­печить выработку основных видов хлопчатобумажных, шелко­вых, шерстяных и льняных тканей.

Создание станков большей ширины с целью снижения удель­ных расходов на станок преимущественно эффективно в условиях эксплуатации оборудования большой сложности и капита­лоемкости (например, станков СТБ, рапирных и подобных им), а также оборудования, предназначенного для обработки менее крепкой пряжи, например из штапельных волокон, и выработки сложных переплетений и узоров.

От каждой новой конструкции станка независимо от его наз­начения требуются:

1. высокая производительность;

2. небольшие габаритные размеры;

3. высокое качество вырабатываемой ткани;

4. небольшой вес;

5. удобство обслуживания;

6. небольшая себестоимость изготовления;

7. высокие показатели технической эстетики.

Производительность ткацкого станка измеряется количеством прибитых уточных нитей за 1 ч работы по формуле

А = n_гв к 60 к. п. в.,

где А — производительность станка в количестве прибитых уто­чин за 1 ч работы;

n_гв — число оборотов главного вала станка в минуту;

к — количество прибитых к опушке ткани уточных нитей за один оборот главного вала станка;

к. п. в. — коэффициент полезного времени.

Для дальнейшего увеличения производительности ткацких станков необходимо либо повышать число оборотов главного ва­ла станка в минуту и скорости технологических операций, либо создавать многопроцессные ткацкие машины. Дальнейшее по­вышение скорости технологических операций возможно путем создания более совершенных исполнительных механизмов.

Работа конструкторов над дальнейшим усовершенствованием автоматических ткацких станков идет в следующих направле­ниях:

а) уменьшения вибрации путем создания более жесткого ос­това станка и понижения центра тяжести станка, для чего зевообразовательные каретки переносятся с верхней части станка вниз;

б) перераспределения масс и облегчения подвижных звеньев путем применения легких сплавов и специальных профилей;

в) повышения износоустойчивости звеньев механизмов;

г) увеличения жесткости крепления деталей и узлов;

д) достижения более четкой работы автоматических устройств;

е) уменьшения трения посредством установки валов на роли­ковых или шариковых подшипниках;

ж) улучшения качества ремиз, галев, берд, челноков, погоня­лок, хомутов, гонков и т. д.;

з) повышения качества изготовления и отделки станка.

Основным препятствием для дальнейшего увеличения скоро­сти работы механизмов челночного станка является большая мас­са челнока и значительные массы других механизмов. Поэтому необходимо работать над совершенствованием других способов введения утка в зев и формирования ткани.

Важным показателем работы станка является коэффициент полезного времени к. п. в. С повышением скорости станка к. п. в. будет уменьшаться, если нормы потерь полезного времени по от­дельным элементам остаются неизменными. Это объясняется тем, что простои по причинам ликвидации обрывов основы и утка, по­правки основы, разработки брака, перезаправки и т. п. в случае неизменности нормативов растут пропорционально коли­честву вырабатываемой ткани. Уменьшение к. п. в. станков озна­чает не только уменьшение производительности оборудования, но и нарушение непрерывности производственного процесса. По­этому очень важно, чтобы повышение скоростного режима станка не сопровождалось снижением к. п. в.

Основные потери полезного времени связаны с ликвидацией обрывов. Большую роль в сокращении обрывности играет повы­шение качества изготовления нитенаправляющих элементов, ламелей, галев, ремиз, зубьев берда, а также правильная наладка заправочной линии станков и улучшение качества пряжи.

Значительного снижения обрывности можно добиться электрохимическим полированием ремиз, берд, ламелей и др. и хромированием полированных поверхностей, которое придает поверх­ности большую коррозионно- и износоустойчивость.

Кроме сокращения обрывности, повышение к. п. в. станков может быть обеспечено и другими способами. Например, конст­руктивными усовершенствованиями можно резко сократить вре­мя на чистку и смазку механизмов станка (введение масляных ванн, централизованная смазка и др.). Повышая износоустойчи­вость ответственных деталей станка, уменьшая вибрации остова и т. д., можно сократить разладки механизмов.

При конструировании новых быстроходных ткацких станков должно быть уделено серьезное внимание вопросу их виброус­тойчивости. Влияние вибрации станка на работу исполнительных механизмов может проявляться различно: в разладке механиз­мов, ослаблении соединений, во вредном воздействии на пере­крытия зданий и пр.

Большое значение для оценки эффективности станков имеют также их энергоемкость, расходы на ремонт, металлоемкость, габариты. Ориентировочно габариты станка определяются при построении его конструктивно-заправочной схемы и в значитель­ной степени зависят от размеров уточной и основной паковок и заправочной ширины станка. В намеченных габаритах станка конструктор должен разместить все механизмы и автоматичес­кие приспособления, осуществляющие технологические процессы на станке.

Рекомендуемая литература

1. А.В. Дицкий др. «Основы проектирования машин ткацкого производства», М., Машиностроение, 1983 г.

2. Н.И. Труевцев. «Технология и оборудование текстильного производства», М., Машиностроение 1978г.

Практическая работа № 9

Современные способы образования нетканых материалов

Цель работы

Изучить современные способы образования нетканых материалов.

Задание

Провести анализ современных способов образования нетканых материалов.

Основные сведения