3. Предложите способы формообразования заготовок из листового проката толщиной до 5 мм.
Листогибочная машина с поворотной гибочной балкой, позволяющая получать открытые, полузакрытые и закрытые профили широкой номенклатуры из листа или полосы до 6 мм.
Листогибочные валковые машины при изготовление цилиндрических и конических деталей. Они подразделяются на трехвалковые симметричные, трехвалковые асимметричные и четырехвалковые.
Для изготовления деталей типа днищ резервуаров диаметром до 4 м и толщиной до10 мм возможно применение гидроштамповки.
Для изготовления деталей типа тел вращения в единичном производстве возможно применение токарно-давильных станков и фланжировочных машин.
4. Какие факторы определяют выбор способа формообразования деталей.
Заготовки из листового, сортового и фасонного проката достаточно часто подвергают формообразованию с целью получения заготовок заданной формы и размеров.
Основными формообразующими операциями являются, гибка и вытяжка. Гибка предусматривает превращение заготовки в изогнутую деталь за счет местной пластической деформации. Вытяжка сопровождается пластической деформацией исходной плоской заготовки по всему сечению.
При назначении технологического процесса гибки следует учитывать два фактора, обусловленные особенностями пластического деформирования металла: 1 – пружинение 2 – относительный радиус гиба.
На наружной поверхности гиба протекают пластические деформации удлинения, на внутренней стороне – пластические деформации укорочения. При малой величине радиуса гиба возможен разрыв внешних волокон и образование гофра на внутренней поверхности.
Наряду с пластически деформированными волокнами в зоне гиба возникают и упругие деформации, которые после снятия нагрузки заставляют деталь распружинивать. Пружинение выражают углом Δψ между сторонами изгибаемого угла, на который увеличивается угол изгиба ψ после снятия изгибающего усилия. В практике значение Δψ берутся по таблицам или графикам, составленным экспериментально и учитываются при конструировании гибочных штампов.
5. Укажите характер основных дефектов при сварке плавлением изделий из алюминиевых сплавов и меры по уменьшению вероятности их образования.
Высокая активность алюминия с кислородом способствует созданию на его поверхности тугоплавкой пленки оксида алюминия (А1203), которая препятствует сплавлению основного и электродного металлов. Это происходит из-за большой разницы температур, требуемых для плавления. Так как для плавления основного металла требуется всего 658°С, а оксид алюминия плавится при температуре 2050°С, то в массиве сварочного шва появляются непровары и шлаковые включения. Это отрицательно сказывается на механической прочности сварного соединения и чтобы преодолеть эту технологическую трудность, нужно применять ряд специальных способов. Свариваемости алюминия мешают органические водосодержащие загрязнения (пыль, жировая пленка и т.д.), имеющиеся на кромках свариваемых деталей, а легирование некоторых сплавов повышенной прочности цинком и магнием становится причиной появления холодных трещин. Адсорбированная влага, газонасыщенность основного и присадочного материалов способствуют появлению большого количества пор. Учитывая все вышеизложенные явления, препятствующие нормальному свариванию алюминия, кромки и поверхности перед сваркой нужно тщательно готовить.
Подготовительный этап включает в себя обязательную очистку свариваемых деталей проволоки от следов краски, жировых включений, а имеющуюся пленку оксида удаляют механическим или химическим путем. Для обезжиривания используют авиационный бензин, уайт-спирит, ацетон технический и растворители, изготовленные на их основе.
После обезжиривания свариваемые поверхности подвергают химической обработке. Процесс химической обработки включает в себя:
- травление свариваемых деталей в растворе едкого натра (NaOH) и натра фтористого (NaF) в соотношении 1:1 продолжительностью 1 - 2 минуты;
- промывку в горячей проточной воде при температуре не ниже 50°С, а после этого - в холодной воде;
- осветление в течение 1-2 минуты при комнатной температуре в растворе азотной кислоты (HN03) с концентрацией не ниже 350 - 425 г/л;
- промывку в горячей проточной воде с последующей естественной сушкой.
Для удаления оксидной пленки часто применяют сварочный флюс АФ-4А.
Непосредственно перед сварочными работами кромки деталей и прилегающие к ним участки зачищают шабером до металлического блеска. Отрезок времени между химической обработкой и механической зачисткой не должен быть более 4 часов. Нельзя для этого использовать обработку абразивными кругами или шлифовальной бумагой, в также нельзя применять пескоструйные и дробеструйные аппараты, так как это может привести к появлению шлаковых включений в массиве шва и к другим дефектам, что будет отражаться на качестве сварного соединения.