Сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание

Глубина резания (мм) определяется по формулам:

при сверлении

(5.11)

при рассверливании

(5.12)

Подача (мм/об) определяется из диапазона рекомендуемых подач по таблицам справочника [2, табл. 35-37, стр. 381-382]. При выборе подач учитываются: жесткость заготовки, точность отверстия, материал заготовки и инструмента.

Выбранная подача корректируется согласно паспорту станка.

Скорость резания (м/мин). Допустимое значение рассчитывается по формулам:

при сверлении

(5.13)

при рассверливании, зенкеровании, развертывании

(5.14)

В формулах , , , - эмпирические коэффициенты и показатели степеней [2, табл. 38, стр. 383]; – период стойкости инструмента [2, табл. 40, стр. 384]; – поправочный коэффициент на скорость резания.

(5.15)

где - коэффициенты, учитывающие материал заготовки и инструмента [2, табл. 1-4, стр. 358-360]; - коэффициент, учитывающие глубину сверления [2, табл. 41, стр. 385]. При рассверливании и зенкеровании литых или штампованных отверстий вводится дополнительно поправочный коэффициент [2, табл. 5,

стр. 360].

Частота вращения шпинделя (об/мин) рассчитывается по формуле (5.5) и корректируется по паспортным данным выбранного станка.

После чего пересчитывается скорость резания по формуле (5.6) и определяется ее действительное значение.

Мощность (кВт). Производится проверка режима резания по мощности привода станка, при этом должно соблюдаться неравенство

(5.16)

где и - мощность и эффективный КПД привода станка.

(H·м) - крутящий момент резания, рассчитывается по формулам:

при сверлении

(5.17)

при рассверливании и зенкеровании

(5.18)

при развертывании

(5.19)

где - эмпирические коэффициенты и показатели степеней [2, табл. 42, стр. 385]; - коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала [2, табл. 9-10, стр. 362]; - подача на зуб инструмента, равная , мм/зуб, где - количество зубьев развертки; - поправочный коэффициент на величину силы резания, определяемый аналогично для растачивания резцами.

Если , следует уменьшить на одну-две ступени величину подачи и расчет повторить.

Если разность между мощностью резания и мощностью привода значительна, , следует разбить обработку на два перехода или изменить модель станка в сторону увеличения .

Фрезерование

Глубина резания (мм). В целях сокращения технологического времени рекомендуется вести обработку в один проход.

Подачу при фрезеровании различают на один зуб фрезы (мм/зуб), на один оборот фрезы (мм/об) и минутную подачу (мм/мин), которые связаны следующим соотношением:

(5.20)

где - частота вращения фрезы (об/мин); - число зубьев фрезы.

Выбор подачи зависит от обрабатываемого материала, материала режущей части, типа фрезы, качества обработанной поверхности и для отдельных типов фрез - глубины резания , ширины фрезерования и диаметра фрезы [2, табл. 75-80, стр. 403-406].

Скорость резания (м/мин) рассчитывается по формуле:

(5.21)

где , , , , - коэффициент и показатели степеней, учитывающие условия обработки [2, табл. 81, стр. 407]; - стойкость инструмента [2, табл. 82, стр. 411];

- поправочный коэффициент на скорость резания.

(5.22)

где - коэффициенты, учитывающие качество материала детали и инструмента, состояния поверхности заготовки [2, табл. 1-6, стр. 358-360].

Частота вращения шпинделя (об/мин) рассчитывается по формуле (5.5) и корректируется по паспортным данным выбранного станка.

После чего пересчитывается скорость резания по формуле (5.6) и определяется ее действительное значение.

Мощность, затрачиваемая на резание (кВт). Осуществляется проверка выбранного режима по мощности по формуле (5.7). При этом должно выполняться неравенство (5.10).

Главная составляющая силы резания при фрезеровании - окружная сила (Н).

(5.23)

где - коэффициент и показатели степеней, зависящие от вида обработки, обрабатываемого и инструментального материала, параметров срезаемого слоя [2, табл. 83, стр. 412]; – поправочный коэффициент, зависящий от свойств материала заготовки [2, табл. 9-10, стр. 362].

Если , то следует вести обработку в два прохода и расчет повторить.

Допускается также выбирать станок с большей мощностью привода, если обработку в два прохода вести нерационально. При небольшой разнице между и требуется изменить режим резания (уменьшить подачу на зуб) так, чтобы условие выполнялось.